1

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合

供應商管理規定

1、總則

1.1制定目的

為規范供應商管理，提高經營合理化水準，特制定本規章。

1.2適用范圍

凡本公司之供應商管理，除另有規定外，悉依本規章辦理。

1.3權責單位

（1）采購部負責本規章制定、修改、廢止起草工作。

（2）總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2、供應商管理規定

2.1供應商在提供產品前必須提供本單位的生產資格證書、營業執照、壓力容器制造許可證等，公司要組織相關人員對其進行評審并提出選擇意見。

2.2對供應商提供產品前公司必須對供應商提供的成品進行嚴格驗收，對其生產過程進行現場考察，對其供應過產品的單位進行詢問，查驗質量情況，以確保產品質量。

2

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合

2.3公司供應及各分管部門對供應商進行考察時如發現供應商在三年內有被

投訴或出現質量問題的記錄，該供應商不的作為本公司的供應客戶。

2.4建立合作承包商檔案名錄，以便于對合格承包商進行有效管理。

2.5公司對其所使用的產品在進行考察后，應有重點的選擇幾家供應商進行

招投標，然后根據公司實際情況和供應商報價情況以及供應商的信譽度進行選擇。

2.6選定供應商后采購部門應與供應商簽訂供貨合同，提出具體供貨要求及

技術指標，和相應的制作圖，并明確相應的驗收方法。

2.7供貨合同內容應包括相應的安全技術指標與技術要求確保所供設備的本

質安全。

2.8供貨合同簽訂后甲方應及時將相關方安全要求以書面形式通知供應商并

的到相應回復和確認。

3、供應商開發與調查

3.1供應商開發程序如下：

（1）供應商資訊收集。

（2）供應商基本資料表填寫。

（3）供應商接洽。

（4）供應商問卷調查。

3

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合（5）樣品鑒定。

（6）提出供應商調查申請。

3.2供應商調查程序如下：

（1）組成供應商調查小組。

（2）分別對供應商之價格、品質、技術、生產管理作評核。

（3）列入合格供應商名列。

4、訂購、采購

訂購、采購程序如下：

（1）請購。

（2）詢價。

（3）比價。

（4）議價。

（5）定價。

（6）訂購。

（7）交貨。

4

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合（8）驗收。

5、供應商評鑒于復查

5.1供應商評鑒程序如下：

（1）每月對供應商就品質、交期、價格、服務等項目作評鑒。

（2）每半年進行一次總評。

（3）列出各供應商之評鑒等級。

（4）依規定獎懲。

5.2供應商復查

（1）每年對合格供應商進行一次復查。

（2）復查流程同供應商調查。

（3）有重大品質、交期、價格、服務等問題時，隨時可以作供應商復查。

6、供應商獎懲

6.1獎勵方式

對優秀之供應商有下列獎勵方式：

（1）A等供應商，可優先取得交易機會。

5

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合（2）A等供應商，可優先支付貨款或縮短票期。

（3）A等供應商，可獲得品質免檢或放寬檢驗。

（4）對價格合理化及提案改善，品質管理、生技改善推行成果顯著者，另行獎勵。

（5）A、B、C等供應商，可參加本公司舉辦之各項訓練與研習活動。

（6）A等供應商，年終可獲公司“優秀供應商”獎勵。

6.2懲處方式

（1）凡因供應商品質不良或交期延誤而造成之損失，由供應商負責賠償。

（2）C等、D等之供應商，應接受訂單減量、各項稽查及改善輔導措施。

（3）E等供應商即予停止交易。

（4）D等供應商三個月內未能達到C等以上供應商之標準，視同E等供應商，予以停止交易。

（5）因上述原因停止交易之供應商，如欲恢復交易，需接受重新調查評核，并采用逐步加量之方式交易。

（6）信譽不佳之供應商酌情作延期付款之懲處。

篇2:公司供應商協力廠商品質輔導工作規定

公司供應商、協力廠商品質輔導規定

1.總則

1.1制定目的

為加強對供應商、協力廠商的品質輔導,提升原物料品質,特制定本規章。

1.2適用范圍

凡本公司供應商,協力廠商之輔導管理,除參照公司相關的供應商管理制度外,適用本規章。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2.供應商管理規定

2.1供應商、協力廠商調查

(1)實施采購前,應辦理供應商(協力廠商)調查,并填具《供應商調查表》。

(2)供應商調查小組由采購、品管、生技、生管人員組成。

(3)調查內容包括價格評估、品質評估、技術評估、生管評估,設備評估等。

(4)評估合格之供應商列入合格供應商名列,準予采購。

(5)未經調查或未列入合格供應商名列的廠商,須經總經理特準后方可采購。

請參考《供應商調查》制度之規定。

2.2供應商、協力廠商評鑒

(1)評鑒項目包括品質、交期、價格、服務和其他方面。

(2)每月考核一次,每半年綜合評鑒一次。

(3)評鑒等級劃分。

(A)90.1~100分為A等供應商(協力廠商)。

(B)80.1~90分為B等供應商(協力廠商)。

(C)70.1~80分為C等供應商(協力廠商)。

(D)60.1~70分為D等供應商(協力廠商)。

(E)60分以下為E等供應商(協力廠商)。

請參考《供應商評鑒》制度之規定。

2.4供應商、協力廠商評等處理

(1)E等供應商(協力廠商)為不合格廠商,予以除名、停止交易。

(2)D等供應商應予輔導,若三個月內未能提升至C等以上,視為不合格廠商予以除名。

(3)C等供應商予輔導,若六個月內未能提升至B等以上,視為不合格廠商予以除名。

(4)B等供應商維持交易,視需要可予適當之輔導。

(5)A等供應商應予優先采購,增加交易量、優先付款等優惠。

3.供應商輔導規定

品管部導供應商之品質輔導,必要時可請其他部門(如開發、生技、制造等)協助、配合。

3.1輔導方式

對供應商、協力廠商輔導之方式一般有下列幾種:

(1)不良對策。

提供品質不良之數據、原因,協助廠商尋找對策。

(2)到廠驗收。

到廠商所在地進行驗貨,提前發現不良。

(3)品質培訓。

協助廠商品質培訓。

(4)管理輔導。

協助廠商進行品管體系的診斷與建立。

(5)其他輔導。

視具體情形采取其他輔導方式。

上述方式可單獨采用,也可以同時進行,視具體廠商狀況確定。

3.2不良對策

(1)由本公司品管部統計、匯總在供應商(協力廠商)所交物料在進料檢驗與制程使用中不良數據、原因分析。

(2)除即時向供應商反饋問題外,定期與供應商之品管、技術、制造單位人員開會討論不良問題的原因與對策。

(3)協助追蹤采取對策后的進料不良與制程不良狀況。

3.3到廠驗貨

(1)針對常在進料檢驗中發現不合格的供應商(協力廠商),由本公司品管部派員在廠商生產并檢驗完畢待出貨前,前往廠商駐地作出廠檢驗。

(2)出廠檢驗發現問題時應及時與廠商相關人員討論,并設法尋找對策。

(3)視具體情況決定經到廠驗貨合格之物料,送至本公司后是否需再作進料檢驗(一般被期仍需檢驗,待品質穩定后可取消進料或取消到廠驗貨)。

3.4品質培訓

(1)本公司舉辦相關品質培訓時,邀請供應商(協力廠商)相關人員參加。

(2)本公司派員到供應商駐地,對其相關人員作品質觀念、意識、知識、技能等方面的培訓。

3.5管理輔導

(1)針對品質管理體系不健全之供應商(協力廠商),由本公司派員對廠商之品管體系進行診斷。

(2)診斷后提出問題與建議之報告,供廠高改善。

(3)必要時,由本公司人員協助廠商建立品管體系的各項制度、規范、方法。

(4)視需要,可聘請本公司以外之專家為供應商作品質診斷或輔導。

3.6其他輔導

視具體發生情形,采用其他有效之輔導方式。

3.7輔導記錄

對供應商(協力廠商)之輔導,應由相關責任人員填寫《廠商輔導報告》,并交品管存檔。

4.附件

[附件]HC03-1《廠商輔導報告》

篇3:供應商ppap管理規定辦法

供應商ppap管理規定

1目的

確保供應商提交的生產件從試制到批量生產過程符合生產件批準管理辦法。

主要是確定供應商是否已經了解組織工程設計和規范的所有要求,該過程是否有保證能力,以及在生產過程中的生產節拍來滿足顧客要求、及相關法律法規要求的產品。

2適用范圍

適用于供應商所提供生產件的批準管理。

本辦法適用于供應商生產的產品、更改的零件批準,除非組織正式放棄生產件批準要求,否則必須遵循生產件批準控制。

3職責3.1質量部負責本辦法的歸口管理,負責組織評審供應商提交的PPAP文件。

3.2質量部負責向供應商下發新產品PPAP運行要求,確定提交PPAP文件的時間。

3.3由事業部外協員和采購部采購員負責供應商的聯系,督促供應商的PPAP文件提交。

3.4生產件批準出現的偏差,必須經樣件批準的負責部門批準,應有糾正時間和/或零件數量的要求偏差報告隨批準報告裝訂,由批準部門發給供應商一份。

3.5其他部門配合質量部評審供應商提交的PPAP文件。

4定義

生產件:使用生產工裝、工藝過程、材料、操作者、環境和過程參數制造出來并用來銷售的零部件。

初始過程能力:初始能力研究是短期的,目的是獲得與內部或顧客要求有關的新過程或修訂過程性能的工序能力的早期信息。

生產件批準提交:是以一個典型生產過程中抽取少量產品為基礎的,而這個生產過程是用量產工裝、工藝過程和循環次數來進行的,由供應商按照所有工程要求檢查生產件批準的零件。

5工作程序

5.1當有下列情況之一時,供應商必須提交生產件批準:5.1.1供應商試生產的零部件;

5.1.2供應商因設計、規范、過程參數或材料的改變而試生產的零部件;5.1.3供應商使用新的模具生產的零部件;

5.1.4供應商因質量問題停產整頓后生產的零部件。

5.1.5停止批量供貨時間達到或超過12個月以后重新批量生產,組織供貨前。

5.2供應商生產件批準要求

對每一種零部件,供應商必須提供以下所有適用項目和記錄。

若例外,必須事先得到質量部的批準。

如顧客有特殊要求,則按顧客要求執行。

5.3PPAP提交等級

供方必須按顧客要求的等級,提交該等級規定的項目和/或記錄

等級1—只向顧客提交保證書(對指定的外觀項目,還應提供一份外觀批準報告)

等級2—向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據等級3—向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據等級4—提交保證書和顧客規定的其它要求

等級5—在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審

每一等級有詳細的提交要求,如果顧客負責產品批準部門沒有其它的規定,則供方使用等級3作為默認等級,進行全部提交,只有供應散裝材料的供方使用等級1作為默認等級,提交所有散裝材料的PPAP文件,除非顧客負責產品批準部門另有規定。

由顧客來確定每個供方或供方和顧客零件編號組合所采用的提交等級。

5.4樣件階段資料應包括:序號文件名稱格式編號備注1技術資料(圖紙、工藝標準、試驗規范)2工藝流程圖3分供應商清單(包括原輔料)

檢具(量具)清單(須我方質量與技術進行會簽)5五件全尺寸檢驗報告及一件材質性能報告樣品編號提交

5.5PPAP階段資料應包括序號文件名稱

格式編號備注1

零件提交保證書PSW2已獲組織批準的樣件檢驗報告3技術資料(圖紙、工藝標準、試驗規范)4質量目標計劃5試制進度計劃6工藝流程圖

7分供應商清單(包括原輔料)8PFMEA9控制計劃

10特殊特性矩陣表(按我公司提供CC/SC清單執行)11成品檢驗規范(需組織產品工程師認可)12工裝夾具清單

13設備(設施)清單14檢具(量具)清單(須組織品質和技術部門批準)

15零件尺寸檢測報告(全尺寸)