供應商安全管理制度【1】

1、供應商的選擇

1.1根據企業的生產要求,確定需要采購的原輔料、設備、勞動防護用品等是否符合危險品目錄中的危險品,對這些危險品進行學習,了解產品的特性。

1.2對供應商的資質進行考核,要求各供應商根據實際情況提供相關的資料,如:危險品生產許可證、危險品經營許可證、危險品技術安全技術說明書、安全標簽標簽等證明材料。

1.3營銷科匯總后,報總經理審批,對該供應商所供產品進行試用(不需試用的由化驗室化驗,直接由車間使用),根據該產品的質量、性能,使用情況,安全特點、相關資質證明、價格和售后服務等方面進行確認,選定合格供應商。

1.4把確定好的各供應商分門別類的歸檔管理,建立合格供應商檔案,納入《供應商管理臺帳》。

2、采購程序

2.1采購各產品時,按照采購計劃,可以根據實際情況(必要時)要求供應商提供相關危險品的生產許可證、經營許可證、危險品技術指導說明書、危險品標簽等資料以及合格證,以確保產品符合安全要求。

2.2進行初步檢驗以后,不符合條件的可要求供應商提供資料或選擇退貨;符合條件的才可以進公司、入庫,辦理相關的手續。

2.3采購負責人發現問題,應及時與供應商聯系,把信息及時反饋給供應商,以最大限度地降低采購風險,確保采購的產品符合要求。

3、供應商的安全管理

3.1供銷科負責建立供應商管理制度,確定資格預審程序和要求、

選用和需用的標準,建立合格供應商名錄和檔案,定期對合格供應商提供的原材料、設備等的質量、售后服務進行審查,淘汰不符合要求的供應商。

3.2各有關部門對供應商進行資格預審時,公司營銷部門編制、

發送招標書(招標書中應有安全的要求)

3.3有關部門選用供應商時,應根據供應商提供的產品,從質量、

性能、使用說明、價格、售后服務、安全特點、相關資質證明等方面

進行確認,來選擇供應商,簽訂供應合同,合同中應有安全管理要求

的條款。

3.4有關部門續用供應商時,應對合格供應商進行交貨業績考核,

對產品質量、售后服務好的,對符合安全生產要求的供應商給予續用。

3.5公司供應部門,應經常識別與采購活動有關的風險,及時反饋給供應商,以便降低采購風險,確保所采購的產品符合要求。氯化亞銅

合格供應商管理辦法【2】

一、目的

對供應商合理評定和選擇,確保供應商具備提供本公司規定要求的產品的能力。特制定本辦法。

二、適用范圍

提供本公司產品生產用原、輔物料及測試、設計、生產工具、設備儀器的合格供應商名單增加、刪除、更改、提供其它與品質無直接關系的供應商不受本辦法的控制。

三、職責

四、程序細則

(一)供應商來源的控制

1.《合格供應商名單》原則上是針對生產廠商而非銷售商,如果工程部經理認為需要時,可以同時列明廠商的原料編號,如果只列明生產廠商,則任何能供應該生產廠商產品的銷售商,均視為合格供應商。

2.如某銷售商為生產廠商指定代理商,則該銷售商代表生產廠商。

3.每種物料可以有一個以上合格供應商,工程部產品開始人員認為需要時,可以在產品BOM表上列明某項物料的特定合格供應商,該供應商必須是《合格供應商名單》中的。采購、檢驗或生產部門作業時都應考慮供應商是否為BOM表中列明的合格供應商。

4.《合格供應商名單》記載于電腦系統中,由工程部經理負責名單的增加、刪除、更改。

(二)供應商的評估/選擇標準

1.新供應商由采購發出《供應商信函調查表》,供應商填妥回傳,正本采購部保存,副本分發品管部及工程部。

2.品管部經理在可能的情況下,派員到供應商生產現場考察其品質運作,對其品質體系進行評價并記錄于《供應商品質體系調查表》中。

3.如該供應商以前曾供應過其它物料,可以依其以前表現評估。

4.對未列入《合格供應商名單》的新供應商,除非產品開發人員有充分的理由證明該供應商提供的物料符合品質要求,否則工程部經理應要求采購人員進行小量采購作試產之用。對此物料的采購申請,申請人應在單上注明。

5.當物料試產后《無件試驗報告》反映結果合格,由工程部經理決定是否增加該供應商為合格供應商,增加程序見本程序(四)之4點。

(三)供應商表現的評估

1.由品管IQC填寫《供應商品質表現評估表》,依“進料檢驗程序”對供應商來料進行品質評估。

2.進料檢驗時,若IQC發現并非來自合格供應商的來料,或合格之銷售商提供并非合格生產廠商的物料,亦判定來料不合格。

3.由采購部及計劃部每月填寫《供應商價格、交貨表現評估表》,提交經理審核,并決定是否要求工程部經理更改供應商。

(四)供應商的更改

1.工程部經理決定更改合格供應商時,由產品開發人員發出《物料更改通知單》,經工程部經理批準后更改電腦系統內之相關資料。

2.《合格供應商名單》以電腦中存儲本為準,由工程部依《物料更改通知單》進行控制,任何電腦打印表單只限打印當天參考。

3.如屬刪除某供應商,則心須于《物料更改通知單》上列明刪除該供應商后本公司物料處理方法。

4.如增加產品用料中的合格供應商,而該供應商不屬《合格供應商名單》內,則填寫《物料更改通知單》時,同時更改產品BOM表中相關物料及將該供應商列于《合格供應商名單》內。

5.如為一供應商代替另一供應商,則視為增加一供應商,另一被刪除,程序同上述之3、4點。

6.由品保部經理復核本程序之3中物料處理方法的效果,并填于《物料更改通知單》正本上。

7.工程部經理每三個月派員核查電腦系統中存儲之《合格供應商名單》,確保正確無誤,核查結果工程部保存至少兩年。

六、附件

(一)《合格供應商名單》

(二)《供應商信函調查表》

(三)《供應商品質體系調查表》

(四)《供應商品質表現評估表》

(五)《供應商價格、交貨表現評估表》

(六)《供應商總體表現評估表》

(七)《物料更改通知單》

篇2:工廠不合格糾正預防措施控制程序

工廠不合格糾正和預防措施控制程序

1.目的

對消除實際存在或潛在的不合格原因和持續地改進質量而采取的措施,以求消除并防止不合格的再發生,確保體系運行的有效性和產品質量的穩定提高。

2.適用范圍

適用于對不合格所采取的糾正預防措施的控制管理活動。

3.定義

3.1不合格:沒有滿足某個規定的要求(包括一個或多個質量特性或質量體系要素,偏離規定要求或缺少)。

3.2糾正措施:為了預防已出現的不合格、缺陷或其它不希望的情況的發生,消除其原因所采取的措施。

3.3預防措施:為了防止潛在的不合格、缺陷或其它不希望發生的情況的發生,消除其原因所采取的措施。

4.職責

4.1質保部質管室是糾正/預防措施管理的歸口部門,負責糾正/預防措施實施過程中的跟蹤、驗證。

4.2管理者代表負責跨部門實施糾正預防措施過程中的協調和監督工作。

4.3不合格原因分析和糾正預防措施的制訂、實施由相關責任部門負責分析和制訂。

5.工作程序

5.1糾正措施

5.1.1為防止不合格的再發生,應對以下的不合格信息采取糾正措施:

a.質量審核(體系、過程、產品);

b.產品/過程的質量記錄;

c.顧客抱怨等。

5.1.2不合格原因的分析方法:

a.因果圖;

b.排列圖;

c.能力調查;

d.控制圖;

e.FMEA;

f.數據調查;

g.4IME;

h.七D、八D方法等。

5.1.3不合格原因分析重點應包括:

a.設計或規范問題;

b.過程控制或檢驗問題;

c.工藝裝備或檢驗設備問題;

d.環境條件問題或資源問題;

e.分承包方提供原材料、零組件、轉包加工問題;

f.人員技能與資格問題。

5.1.4為消除不合格原因所采取的任何糾正措施應與問題的重要性及所承受的風險程度以及經濟性相適應,并適當采用防錯技術。

5.1.5外部輸入的質量信息處理流程:

a.由計劃供應部將質量信息填寫在《顧客質量信息反饋單》,及時遞交質保部質量管理室。

b.質量管理室根據質量信息反饋的狀況進行綜合分析,責成責任部門進行原因分析,同時制訂糾正措施。

c.責任部門應采用合適的分析方法,圍繞產生不合格的根本原因進行調查、分析,制訂糾正措施并實施。

d.質量管理室對其實施有效性必須進行驗證并記錄結果。

5.1.6工廠內部的質量信息處理流程:

a.各部門、生產工段的質量管理網絡成員和工廠員工有責任和義務對發生

在本區域的質量問題,應及時以質量信息反饋單的形式上報質保部質量管理室。

b.由質量管理室負責對反饋的質量信息進行綜合分析。

c.工廠各部門、生產工段一旦接到質量管理室糾正措施實施表或不符合報告,應及時組織對描述的不合格情況進行原因調查、分析,并制訂糾正措施。各部門、生產工段在制訂糾正措施的同時,必須充分考慮避免重復不合格的發生的預防措施。

d.顧客對糾正部門實施措施落實的有效必性必須組織驗證并記錄結果。

e.在查證糾正措施有效性時,應能舉一反三,同時消除在其它類似過程和產品中存在的不合格情況。

f.對由糾正措施引起的相關文件的更改按文件控制規定執行。

5.2預防措施

5.2.1各職能部門對影響產品質量的過程、作業、審核結果、質量記錄、服務報告和顧客意見等(可采用FMEA、流程分析法)進行經常性的分析,以發現和消除不合格的潛在原因,將已發生不合格的經驗和情況定期補充到現行的FMEA風險分析中去,以便由此采用預防措施,并可作為優化和修改各種規范、流程、檢測和加工設備、指導書的依據。

5.2.2不合格潛在原因的分析按本規程的第5.1.2條進行,應重視對產品檢驗和試驗、記錄的數據分析和應用統計技術對過程進行監控的結果的分析。

5.2.3對需要采取預防措施的不合格的潛在原因,由質量管理室負責編制改進計劃,以下發《糾正(預防)措施實施表》的形式傳遞到相關部門。

5.2.4相關部門接到《糾正(預防)措施實施表》,應著手調查、分析,制訂預防措施。

5.2.5質量管理室對預防措施的實施情況進行匯總,并將有關信息提交管理評審。

5.2.6對實施預防措施后,確認有效的,質量管理室將其納入相關文件,使其規范化、制度化。

6.相關文件和記錄

QR/SH14.01-01《糾正(預防)措施實施表》

QR/SH13.01-01《不合格品通知單》

QR/SH19.01-02《顧客質量信息反饋單》

篇3:某公司不合格品控制程序

公司不合格品控制程序

1.目的

對不合格品進行標識、記錄、隔離、評價和處置等控制,以防止不合格品的非預期使用。

2.適用范圍

適用于產品形成全過程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的處理。

3.定義

3.1不合格品:沒有滿足規定的一個或多個質量特性的產品。

3.2廢品:凡喪失使用性能且無法修復或不能經濟修復的產品。

3.3返工:對不合格品采取的糾正措施使其滿足規定的要求。

3.4返修:對不合格品采取的糾正措施,雖不符合規定要求但能滿足使用要求。

4.職責

4.1檢查科是不合格品控制的歸口管理部門,下屬質量管理室和檢驗室具體負責不合格品的鑒別、記錄、標識、隔離、評審和處置等工作。

4.2技術科負責返工產品規程的制定。

4.3生產安全科負責執行對外協件、半成品、成品評審后不合格品的處置。

4.4計劃供應部負責執行對原材料、外購件中不合格品的處置。

4.5總經理或管理者代表負責對嚴重不合格品的處置的審批。

5.工作程序

5.1不合格品的鑒別

專職檢驗員按《檢驗和試驗控制程序》規定的要求,對原材料、外購/外協件、半成品、成品分別進行進貨檢驗、過程檢驗和最終檢驗,及時作出合格與否的判定。

5.2鑒別依據

不合格品的判定依據是產品質量標準(包括產品圖紙、技術標準、工藝文件、檢驗規程等)。

5.3不合格品缺陷嚴重性分類:

5.3.1嚴重缺陷(A類):必然會造成產品在使用中喪失功能、運轉故障、增加安全風險、降低使用壽命和顧客索賠。

5.3.2主要缺陷(B類):可能影響后道工序加工、裝配、裝車等困難,但易于排除,而不影響產品功能,外露部分有銳利邊緣及返工痕跡,明顯的外觀缺陷(氧化皮過涂,裂紋,折紋等)。

5.3.3輕微缺陷(C類):不影響產品在使用時的功能和壽命,不明顯的外觀缺陷(如劃痕、斑點、輕微色差等)。

5.4標識、記錄、隔離、報告

5.4.1一經發現或懷疑為不合格品,專職檢驗員負責立即對不合格品按《檢驗和試驗狀態控制程序》的規定進行標識,并在《不合格品通知單》上記錄產品不合格項,采取必要措施對以前的產品進行檢查或復查,將不合格品隔離至規定區域,及時將《不合格品通知單》上報檢查科。

5.4.2存放不合格品區域的產品在尚未作出處置意見之前,任何人不得擅自動用。

5.5評審

5.5.1對常發性易糾正的不合格品或有明顯缺陷的零星不合格品,由現場專職檢驗員直接作出分選或返工或報廢的意見,并對返工后的產品重新檢驗和記錄檢驗結果。

5.5.2對C類缺陷批量不合格品和B類缺陷少量不合格品,由檢驗科評審,并作出評審處置意見。

5.5.3對A類和B類缺陷批量不合格品,由技術科評審,對重大批量不合格須報管理者代表或總審批,并作出評審處置意見。

5.5.4試制產品階段的不合格品由技術科負責評價處置。

5.5.5評審不合格品的結論僅對本批有效,不得作為評審其它產品的依據。

5.6處置

5.6.1對原材料、外購/外協件不合格的處置

a.對嚴重缺陷的批量原材料、外購/外協件作退貨處置。

b.對主要缺陷的批量產品,由專職檢驗員在驗收單上判定為不合格,并在《不合格品通知單》上記錄不合格項,由檢查科提出退貨,計劃供應部辦理聯絡和退貨手續。對可不經返工處置能夠達到預期使用要求的不合格品,由分承包方填寫《讓步接收申請單》,由檢查科進行評審同意,可以讓步接收。讓步接收產品在投入使用時必須進行標識,使用中達不到預期使用要求的,由檢查科提出退貨處理,供應科辦理聯絡和退貨手續。

c.對輕微缺陷的批量產品,由分承包方負責進行返工,返工后由檢驗員重新檢驗,合格后方可辦理入庫手續。

d.供應科接到《不合格品通知單》時,將處置意見及時通知分承包方,一般情況下,不合格原材料、外購/外協件應及時退回分承包方,對特殊原因不能及時退回而確需在本廠倉庫存放的,由倉庫管理員按《檢驗和試驗狀態控制程序》的規定執行。

5.6.2對半成品不合格的處置

a.當半成品在制造過程中產生少量不合格時,由專職檢驗員督促操作者進行分選,并做好記錄,并進行重新檢驗;如少量不可返工的作廢品及時放入廢品箱;屬須按專門返工工藝進行返工的,按返工工藝進行返工。

b.當半成品在制造過程中發生批量不合格時的處置辦法:

返工:由專職檢驗員填寫《不合格品通知單》評審處置要返工的產品,技術開發科工藝室制訂返工工藝,由生產安全科對不合格品進行返工,并重新檢驗。

讓步接收:由生產部工段負責人填寫《讓步接收申請單》,報質保部檢驗室主任或質管室主任進行評審。

報廢:由檢驗員填寫《廢品通知單》,經檢查室主管蓋章批準。

5.6.3對成品不合格的處置

a.在最終檢驗和試驗過程中發現少量不合格品,按5.6.2進行。

b.對成品中批量不合格品的處置辦法,按5.6.2進行。

c.對于讓步處理的產品,在銷售時,必須取得顧客的認可,方能供貨。讓步接收產品有明顯標識。

5.7編制不合格品減少計劃

5.7.1檢查科負責每月對發生在生產過程中的不合格品進行統計匯總,采用排列圖、因果圖形式進行原因分析。

5.7.2根據原因分析的結果,制訂優先減少不合格品的計劃、措施并組織相關部門具體實施并記錄結果。

5.7.3對那些已采取措施,但沒有找到并消除根本原因,可能重復發生的不合格品,必須采用確定課題,開展QC攻關的方法解決問題。

6.相關文件和記錄

QR/HD13.01-01《不合格品通知單》

QR/HD13.01-02《廢品通知單》

QR/HD13.01-03《讓步接收申請單》