外協件供應商管理辦法(討論稿)

第一章總則

第一條為加強***電動車輛股份有限公司(以下簡稱公司)的外協件采購管理;滿足整車適應用戶個性化需要的快速應變能力,保證外協件供應商(以下簡稱供應商)能夠系統化、模塊化、高質量、低成本、準時快捷地提供公司生產所需的零部件和總成特制定本辦法。

第二條

本辦法適用于公司電動汽車及其它延伸產品的協作配套件供應商的管理。

第三條本辦法所指外協件為非本公司生產的,從相關生產企業采購的總成及零部件。

第二章

零部件采購的基本原則

第五條納入到新型的協作配套體系的供應商,應具有較強的產品開發能力,具有適應整車滿足用戶個性化需要的快速應變能力,所提供零部件在國內具有領先水平,有參與國際競爭的能力,產品質量高,能夠做到系統化、模塊化供貨,企業的部分或者全部已經融入國際零部件供應體系。

零部件采購應遵循下列原則:1、競標、發揮存量、相對集中、服務質量優先的原則;2、從企業的財務狀況、產品研發能力、工藝制造水平、質量管理水平、供貨服務能力五個方面對供應商進行評價并擇優選擇供應商;3、逐步實施全球采購,采購管理與國際接軌;4、從開發周期縮短化、生產準時化、成本最低化、采購全球化、零部件通用化、底盤平臺化、產品開發及裝配模塊化的思路構建新的采購模式;5、與供應商建立合作伙伴關系,利益共享、風險共擔;6、實行A、B點動態管理制,采用供應商A、B、C、D四級評價考核體系,對合格的供應商實行周期評價,動態管理,優勝劣汰;7、在條件成熟時推行供應商產品準時制供貨(JIT);8、實施供應商產品質量賠償和激勵管理;

第三章

工作流程及控制要點

第六條制造部在相關部門的配合下,負責將通過各種方法和手段收集到的與公司產品開發和生產有關的生產企業的相關信息錄入公司潛在供應商信息庫。

潛在供應商資源庫里的供應商分成三個層次:潛在供應商;合格潛在供應商;合格供應商;第七條制造部負責組織研發、財務等部門對潛在供應商的資格進行認可。

通過潛在供應商的資格認可的供應商經公司分管副總經理批準后成為合格潛在供應商。

對潛在供應商的資格認可主要從以下六個方面進行評價:質量體系管理能力(500分);

中國3000萬經理人首選培訓網站實物質量(200分);財務狀況(100分);產品研發能力(200分);工藝保證能力(200分);交付服務能力(100分);特殊優勢(不評分,作為參考)潛在供應商資格認可的詳細標準見附錄1《潛在供應商資格認可標準》。

潛在供應商資格認可合格標準:1.下列情況之一者不能作為合格的潛在供應商凡兩個以上方面的得分為零分的;凡評價中出現“該企業<800分的(允許無產品研發能力的為600分)。

2.下列情況之一者,必須經過改進并進一步評價后才能確定為DFEV的合格潛在供應商:凡評價得分<1000分的(允許無產品研發能力的為800分);除“產品研發能力外”,其它項有得零分的。

沒有以上情況且得分值≥1000分的,則潛在供應商資格認可合格,成為合格潛在供應商。

對供應商按所供產品的重要度、產品質量對整車(主機)質量的影響程度、產品的技術含量和質量風險、輛份資金占用量等因素對供應商按A、B、C分成三類,對A、B、C三類供應商分別提出建立質量保證體系的要求。

1.供應商分類的基本原則:A類:影響安全環保項和關鍵項質量的零部件;輛份資金占用大的零部件;B類:對整車(主機)質量影響比較大;有一定技術難度和風險;輛份資金占用比較大;C類:對整車(主機)質量影響比較小、技術難度及風險小、輛份資金占用小。

供應商以其所供應協配件中類別最高的零部件為準進行分類。

2.對A、B、C三類供應商的質量保證體系要求:對于A類供應商:建立QS9000質量保證體系并通過第三方認證;對于B類供應商:貫徹QS9000標準,通過ISO9000第三方認證;對于C類供應商:貫徹ISO9000標準,鼓勵通過ISO9000第三方認證;DFEV對供應商質量體系的具體要求見附錄2。

第八條制造部根據產品開發的總體進度安排組織公司研發、財務等部門就相關產品的開發和試制工作與潛在供應商進行技術交底和價格、進度咨詢。

第九條制造部對合格潛在供應商反饋的有關信息結合公司的總體開發進度安排進行綜合分析評價,選定1-2名合格潛在供應商,并簽定有關產品開發試制協議。

第十條選定的合格潛在供應商與公司研發部門一起按照同步工程的要求參與產品研發工作。

公司研發部門先向零部件供應商的設計部門提出與整車性能裝配相關的要求。

合格潛在供應商負責零部件內部結構的設計,考慮產品的經濟性、通用性,縮短開發周期,降低產品的生產成本,并按產品開發試制協議的要求提供裝車樣件。

中國3000萬經理人首選培訓網站第十一條制造部在有關部門配合下組織樣件試裝車。

樣件試裝合格的合格潛在供應商成為合格

供應商。

第十二條根據樣件試裝車情況,并結合對供應商價格、質量、供貨的準時程度、售后服務水平、

等因素的綜合評定結果,與供應商簽定最終的批量供貨協議及產品質量賠償協議。

第十三條合格供應商進入批量供貨階段后,制造部負責對供應商的批量供貨水平和業績進行日

常評價,評價結果與產品價格和裝車份額掛鉤。

供應商日常業績由制造部從質量、交付、服務、價格等幾個方面進行評價。

評價采用定量打分的方式進行,做到公平、公正、公開。

評價采用日常評價與第二方認證及年度評價相結合的辦法由分公司根據評價結果對供應商按優秀(A級)、合格(B級)、基本合格(C級)、不合格(D級)進行分級排序,實行等級管理。

對優秀供應商予以表彰和獎勵并從供貨比例、新產品配套、財務結算等方面予以優先;對基本合格的供應商向其提出改進建議;對不合格的供應商要求其限期整改,對經整改后仍達不到要求的由制造部提出取消合格供應商資格的申請,報公司分管副總經理批準后實施,該供應商的相應產品納入DFEV潛在供應商資源庫進行管理。

第十四條制造部定期組織公司有關單位對供應商進行第二方質量體系評價和認證工作。

第四章

第十五條第十六條第十七條本辦法自發布之日起開始實施。

本辦法由制造部負責解釋。

附則

供應商選擇及管理工作流程圖為本辦法附件。

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附件一:

供應商選擇及管理工作流程圖:

潛在供應商信息收集并錄入供應商資源庫;潛在供應商信息收集并錄入供應商資源庫;

潛在供應商資質認可;潛在供應商資質認可;

產品技術交底、進度及價格咨詢;產品技術交底進度及價格咨詢;

供應商綜合分析評價;供應商綜合分析評價;

確定供應商并簽定產品開發、試制協議;確定供應商并簽定產品開發、試制協議;

供應商參與產品開發并完成樣件試制;供應商參與產品開發并完成樣件試制;

制造部組織樣件試裝;制造部組織樣件試裝;

裝車結果評定;裝車結果評定;

簽定產品供貨協議和質量賠償協議,確定裝車份額;簽定產品供貨協議和質量賠償協議,確定裝車份額;

正式供貨;正式供貨;

供應商日常業績評價;供應商日常業績評價;

對供應商定期進行第二方認證;對供應商定期進行第二方認證;

好好學習社區

中國3000萬經理人首選培訓網站附件2

潛在供潛在供應商資格認可評價標準

適用范圍:一、適用范圍:本標準適用于***電動車輛股份有限公司對潛在供應商進行資格認可的評價。

評價標準:二、評價標準:標準評價方面項目總得分評價內容公司可以進行質量體系評價的基礎:(1)通過公司認可的第三方機構ISO9001:2000標準或QS9000標準認證。

(2)通過公司認可的主機廠的第二方審核,其得分標準同上。

(一)質500量體系管理能力

四、審核組現場體系審核內容:(1)質量目標(6)測量和監控裝置的控制(2)與顧客有關的過程(7)顧客滿意(3)設計和開發(8)內部審核(4)采購(9)不合格控制(5)生產過程控制(10)改進(二)實物質量(三)財務狀況2001001、項目檢測率≥85%,其中保安項、關鍵項、重要項檢測率100%。

2、項次合格率≥92%,其中保安項、關鍵項、重要項合格率100%。

1、營運能力:流動資產周轉率(次)2、效益及獲利能力:資產利潤率1、償債能力分析:速動資產比率、償債能力分析:

(四)產200品研發能力(五)工200藝保證能力(六)交100付服務能力特殊優勢

1、產品設計、試驗的人員、手段和能力。

2、產品試制手段和能力。

3、產品開發負責的范圍能力。

1、工藝保證硬件設施;2、主要生產及檢測設備的保證能力:Cpk≥1.33(PPM≤60)的主要工序比例數≥80%,Cpk≥1(PPM≤3000)的主要工序比例數≥90%。

1、交付能力2、服務能力1、供應商通過特殊優勢資料,審核員現場驗證;2、審核員審核中發現特殊優勢,予以書面記錄;

評價原則:三、評價原則:(1)有下列情況之一者,不能作為公司的供應商:凡評價中出現“該企業不能作為公司的供應商”的。

凡兩個以上的方面得分為0的。

凡評價得分<800分的(無產品開發能力的為600分)。

(2)有下列情況之一者,必須經過改進后,進一步評價才能確定為公司的供應商:凡評價得分<1000分的(無產品開發能力的為800分)。

中國3000萬經理人首選培訓網站除“產品研發能力”外,其它任何項有得0分的。

(3)沒有以上情況,且得分值≥1000分的企業(無產品開發能力的為800分),則供應商資格現場審核合格。

(4)有產品開發能力的為A級供應商;沒有產品開發能力的為B級供應商。

供應商資格現場審核合格的A、B級供應商,由供應商資格評定小組評定,決定下發“***電動車輛股份有限公司潛在供應商資格認可合格證”。

(5)“***車輛股份有限公司潛在供應商資格認可合格證”三年有效,三年后重新評定。

篇2:公司供應商協力廠商品質輔導工作規定

公司供應商、協力廠商品質輔導規定

1.總則

1.1制定目的

為加強對供應商、協力廠商的品質輔導,提升原物料品質,特制定本規章。

1.2適用范圍

凡本公司供應商,協力廠商之輔導管理,除參照公司相關的供應商管理制度外,適用本規章。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2.供應商管理規定

2.1供應商、協力廠商調查

(1)實施采購前,應辦理供應商(協力廠商)調查,并填具《供應商調查表》。

(2)供應商調查小組由采購、品管、生技、生管人員組成。

(3)調查內容包括價格評估、品質評估、技術評估、生管評估,設備評估等。

(4)評估合格之供應商列入合格供應商名列,準予采購。

(5)未經調查或未列入合格供應商名列的廠商,須經總經理特準后方可采購。

請參考《供應商調查》制度之規定。

2.2供應商、協力廠商評鑒

(1)評鑒項目包括品質、交期、價格、服務和其他方面。

(2)每月考核一次,每半年綜合評鑒一次。

(3)評鑒等級劃分。

(A)90.1~100分為A等供應商(協力廠商)。

(B)80.1~90分為B等供應商(協力廠商)。

(C)70.1~80分為C等供應商(協力廠商)。

(D)60.1~70分為D等供應商(協力廠商)。

(E)60分以下為E等供應商(協力廠商)。

請參考《供應商評鑒》制度之規定。

2.4供應商、協力廠商評等處理

(1)E等供應商(協力廠商)為不合格廠商,予以除名、停止交易。

(2)D等供應商應予輔導,若三個月內未能提升至C等以上,視為不合格廠商予以除名。

(3)C等供應商予輔導,若六個月內未能提升至B等以上,視為不合格廠商予以除名。

(4)B等供應商維持交易,視需要可予適當之輔導。

(5)A等供應商應予優先采購,增加交易量、優先付款等優惠。

3.供應商輔導規定

品管部導供應商之品質輔導,必要時可請其他部門(如開發、生技、制造等)協助、配合。

3.1輔導方式

對供應商、協力廠商輔導之方式一般有下列幾種:

(1)不良對策。

提供品質不良之數據、原因,協助廠商尋找對策。

(2)到廠驗收。

到廠商所在地進行驗貨,提前發現不良。

(3)品質培訓。

協助廠商品質培訓。

(4)管理輔導。

協助廠商進行品管體系的診斷與建立。

(5)其他輔導。

視具體情形采取其他輔導方式。

上述方式可單獨采用,也可以同時進行,視具體廠商狀況確定。

3.2不良對策

(1)由本公司品管部統計、匯總在供應商(協力廠商)所交物料在進料檢驗與制程使用中不良數據、原因分析。

(2)除即時向供應商反饋問題外,定期與供應商之品管、技術、制造單位人員開會討論不良問題的原因與對策。

(3)協助追蹤采取對策后的進料不良與制程不良狀況。

3.3到廠驗貨

(1)針對常在進料檢驗中發現不合格的供應商(協力廠商),由本公司品管部派員在廠商生產并檢驗完畢待出貨前,前往廠商駐地作出廠檢驗。

(2)出廠檢驗發現問題時應及時與廠商相關人員討論,并設法尋找對策。

(3)視具體情況決定經到廠驗貨合格之物料,送至本公司后是否需再作進料檢驗(一般被期仍需檢驗,待品質穩定后可取消進料或取消到廠驗貨)。

3.4品質培訓

(1)本公司舉辦相關品質培訓時,邀請供應商(協力廠商)相關人員參加。

(2)本公司派員到供應商駐地,對其相關人員作品質觀念、意識、知識、技能等方面的培訓。

3.5管理輔導

(1)針對品質管理體系不健全之供應商(協力廠商),由本公司派員對廠商之品管體系進行診斷。

(2)診斷后提出問題與建議之報告,供廠高改善。

(3)必要時,由本公司人員協助廠商建立品管體系的各項制度、規范、方法。

(4)視需要,可聘請本公司以外之專家為供應商作品質診斷或輔導。

3.6其他輔導

視具體發生情形,采用其他有效之輔導方式。

3.7輔導記錄

對供應商(協力廠商)之輔導,應由相關責任人員填寫《廠商輔導報告》,并交品管存檔。

4.附件

[附件]HC03-1《廠商輔導報告》

篇3:供應商ppap管理規定辦法

供應商ppap管理規定

1目的

確保供應商提交的生產件從試制到批量生產過程符合生產件批準管理辦法。

主要是確定供應商是否已經了解組織工程設計和規范的所有要求,該過程是否有保證能力,以及在生產過程中的生產節拍來滿足顧客要求、及相關法律法規要求的產品。

2適用范圍

適用于供應商所提供生產件的批準管理。

本辦法適用于供應商生產的產品、更改的零件批準,除非組織正式放棄生產件批準要求,否則必須遵循生產件批準控制。

3職責3.1質量部負責本辦法的歸口管理,負責組織評審供應商提交的PPAP文件。

3.2質量部負責向供應商下發新產品PPAP運行要求,確定提交PPAP文件的時間。

3.3由事業部外協員和采購部采購員負責供應商的聯系,督促供應商的PPAP文件提交。

3.4生產件批準出現的偏差,必須經樣件批準的負責部門批準,應有糾正時間和/或零件數量的要求偏差報告隨批準報告裝訂,由批準部門發給供應商一份。

3.5其他部門配合質量部評審供應商提交的PPAP文件。

4定義

生產件:使用生產工裝、工藝過程、材料、操作者、環境和過程參數制造出來并用來銷售的零部件。

初始過程能力:初始能力研究是短期的,目的是獲得與內部或顧客要求有關的新過程或修訂過程性能的工序能力的早期信息。

生產件批準提交:是以一個典型生產過程中抽取少量產品為基礎的,而這個生產過程是用量產工裝、工藝過程和循環次數來進行的,由供應商按照所有工程要求檢查生產件批準的零件。

5工作程序

5.1當有下列情況之一時,供應商必須提交生產件批準:5.1.1供應商試生產的零部件;

5.1.2供應商因設計、規范、過程參數或材料的改變而試生產的零部件;5.1.3供應商使用新的模具生產的零部件;

5.1.4供應商因質量問題停產整頓后生產的零部件。

5.1.5停止批量供貨時間達到或超過12個月以后重新批量生產,組織供貨前。

5.2供應商生產件批準要求

對每一種零部件,供應商必須提供以下所有適用項目和記錄。

若例外,必須事先得到質量部的批準。

如顧客有特殊要求,則按顧客要求執行。

5.3PPAP提交等級

供方必須按顧客要求的等級,提交該等級規定的項目和/或記錄

等級1—只向顧客提交保證書(對指定的外觀項目,還應提供一份外觀批準報告)

等級2—向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據等級3—向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據等級4—提交保證書和顧客規定的其它要求

等級5—在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審

每一等級有詳細的提交要求,如果顧客負責產品批準部門沒有其它的規定,則供方使用等級3作為默認等級,進行全部提交,只有供應散裝材料的供方使用等級1作為默認等級,提交所有散裝材料的PPAP文件,除非顧客負責產品批準部門另有規定。

由顧客來確定每個供方或供方和顧客零件編號組合所采用的提交等級。

5.4樣件階段資料應包括:序號文件名稱格式編號備注1技術資料(圖紙、工藝標準、試驗規范)2工藝流程圖3分供應商清單(包括原輔料)

檢具(量具)清單(須我方質量與技術進行會簽)5五件全尺寸檢驗報告及一件材質性能報告樣品編號提交

5.5PPAP階段資料應包括序號文件名稱

格式編號備注1

零件提交保證書PSW2已獲組織批準的樣件檢驗報告3技術資料(圖紙、工藝標準、試驗規范)4質量目標計劃5試制進度計劃6工藝流程圖

7分供應商清單(包括原輔料)8PFMEA9控制計劃

10特殊特性矩陣表(按我公司提供CC/SC清單執行)11成品檢驗規范(需組織產品工程師認可)12工裝夾具清單

13設備(設施)清單14檢具(量具)清單(須組織品質和技術部門批準)

15零件尺寸檢測報告(全尺寸)