1.0目的

本程序在于全面有效的識別與評估RSC-MS產品生産中的物料、供應商和生產過程中所產生的風險,從而更好的預防、降低和控制可能産生的交叉污染;

?2.0范圍

適用于公司ROHS管理的活動過程、子過程與ROHS產品相關之各部門及場所;

?3.0定義

無

4.0職責

4.1各部門調查和識別本部門接受的物料、服務或活動過程等所有可能存在的風險,并書面報告給風險評估小組;

?4.2管理代表負責召集各組員對各部門之報告進行評估,制定出所需的控制措施,并跟進控制措施的完成情況;

5.0作業程序

?5.1風險分類

1>風險評估小組成立:本公司之風險評估小組為環境推進小組兼任;

2>風險評估中風險類別分為三大類:物料風險、供應商/加工商風險、過程風險;

3>風險等級分為高風險與低風險兩種類型;

4>物料風險評估包括:a>ROHS產品BOM所列的物料;b>生産過程使用之物料;

5.2物料的風險評估

1>滿足以下條件之一即被評定為高風險物料;

a>有多種物料構成,物料中較易帶有受限物質:如COB、馬達等含有多種材料的元器件等;

b>為增強某種功能、用途、外觀效果等而在物料或制作工藝中有意增加受限物質(需由相關技術人員判定),緊固件中的螺絲/螺母等,因電鍍/鈍化行業中的三價鉻工藝目前不夠成熟,多數廠家采用六價鉻處理工藝;

c>物料的成份復雜或不純(需由相關技術人員判定),含有多種成份或成份不清楚,如線材/化工原料等;

d>含有回收再用的物料,且難以被追溯;如塑膠制品生產須添加適當之PBB/PBDE阻燃劑,如果重新回收使用的塑料中阻燃劑無法衡量或控制,容易造成交叉污染;使PBB/PBDE含量超標;

2>滿足以下條件之一的物料被判定為低風險物料;

a>間接物料未直接用在產品上,如包裝用的周轉容器/工夾具等;

b>沒有使用回收再用的物料;

c>物料成份組合中沒有混合的機會;

d>由單一物料構成,受限制物質影響的幾率低;

5.3供應商/加工商的風險評估

1>滿足以下條件之一即被評定為高風險供應商/加工商:

a>新供應商/加工商或持續一年未有任何ROHS產品業務往來的供應商/加工商;

b>以往兩年物料供應或加工曾經出現過嚴重的問題;

c>完全沒有ROHS概念的供應商;

2>滿足以下條件之一即被評定為低風險供應商/加工商:

a>在以往供應的兩年中都未出現過嚴重問題的供應商/加工商;

b>已經建立了有關ROHS產品之管理系統或有關ROHS產品的管理體系;

c>世界級跨國公司或行業內聲譽超卓的公司,如菲利浦、索尼等;

5.4工序的風險評估

過程的風險包括生產過程中所有生產設備、工/夾具、測試儀器、工作環境、操作人員等在正常、異常、緊急的狀況下所有可能導致交叉污染產生的風險狀況;

1>滿足以下條件之一即被評定為高風險:

a>該過程使用的設備、工/夾具、測試儀器等并非ROHS控制生產工序專用,且將直接接觸產品,若不經過相應的處理措施,將對ROHS物料或產品造成極大的交叉污染;

b>該過程導致ROHS物料與非ROHS物料的混料機會極大,如領料時ROHS物料與非ROHS物料無明顯的區分,操作人員未受過專門ROHS培訓,將導致混料;

2>滿足以下條件之一即被評定為低風險:

a>該過程所使用的設備、工/夾具、測試儀器等屬于ROHS產品生產專用,(或雖非ROHS產品專用,但并不直接與產品接觸)且有有效的清潔措施;

b>該過程導致ROHS物料和非ROHS物料的混料機會很小;

5.5物料風險控制措施:

a>要求供應商/加工商提供由認可機構檢驗的ROHS測試報告;

b>提供合格ROHS檢測報告的頻率暫定為1年1次;

c>要求供應商/加工商在更改設計或工藝時須重新提供ROHS檢測報告;

b>要求供應商同我司簽署“環保物料供應協議保證書”

5.6工序風險控制

a)購買/加工新的及符合ROHS要求的工/夾具、使用設備、輔助材料,并且須保證是ROHS產品專用;

b)所有與ROHS產品相關工序之區域、設備、工/夾具、輔助材料、容器等都必須有明顯之標識;

c)對所有專用工/夾具、設備進行清潔后方可使用;

e)工人必須經過ROHS相關知識培訓并經考核合格方給予上崗;

5.7風險評估的頻率

a>對物料的風險評估在設計初期或有任何設計或物料更改的階段進行;

b>對供應商的風險評估為一年一次或有新供應商加入時進行;

c>工序的風險評估在生產前或有任何工藝更改時進行,高風險工序最少每年一次

?6.0引用文件

無

?7.0表單/記錄

?7.1物料風險評估表

?7.2供應商風險評估表

7.3制程風險評估表

篇2:危險有害因素辨識風險評估制度

1、為了更好的對危險有害因素進行辨識和評估特制訂本制度,本制度適用于臨猗分公司。

2、危險有害因素的辨識和風險評估由各分廠安環處牽頭,各職能部門具體負責。

3、各職能部門要全面有序進行危險、有害因素的識別,從廠址、總平面布置、道路運輸、建(構)筑物、生產工藝、物流、主要設備裝置、作業環境、安全措施管理等方面進行,不能漏項和缺項。

4、危險有害因素辨識時,要采用多種辨識和評估方法,如采用安全檢查表、作業條件危險性評價法等方法。

5、危險有害因素辨識完后,各單位要根據風險評估提出針對性的對策措施。

6、危險有害因素每年進行一次辨識,遇到下列情況時應加強辨識:

6.1與企業有關的法律、法規和其他要求發生變化時;

6.2任何新的或修改的活動引入之前(如采用新工藝、新的原材料、新改擴建項目等);

6.3有關危險源和風險評價的新知識、新技術出現時。

篇3:測井試井崗位風險評估有害氣體泄漏

1.風險預想:有害氣體泄漏。

2.風險危害:

(1)造成員工身體傷害;

(2)影響員工身體健康;

(3)影響工作正常進行。

3.原因分析:

(1)路面滑,打破氨水瓶;

(2)氨水瓶密封不嚴,造成泄漏;

(3)曬圖室通風不好。

4.預防措施:

(1)把地面擦干,輕拿輕放氨水瓶;

(2)認真檢查,確保容器密封;

(3)保證曬圖室通風。

5.綜合評估:

(1)人員中

(2)財產低

(3)環境低

(4)影響低

6.應急措施:

(1)摔傷時立即組織人員把傷者送醫院治療;

(2)氨水進入眼睛,不要拿手揉,立即用清水沖洗。