1.目的

明確制程檢驗作業(yè)程序,對產(chǎn)品進行首件檢驗,首三件檢驗以及巡回檢驗,以確保生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量得到嚴(yán)格監(jiān)控。

2.適用范圍

適用于首件、首三件以及巡回檢驗各過程。

3.職責(zé)

3.1工廠部:負責(zé)制程定點檢驗區(qū)域的檢驗和記錄,以及品質(zhì)不良的改善與糾正措施的執(zhí)行。

3.2質(zhì)檢科:負責(zé)產(chǎn)品制程中首件、首三件、巡回檢驗的執(zhí)行和記錄。

4.工作程序

4.1制程檢驗流程圖(附表)

4.2首件檢驗

4.2.1車縫、大燙、手工組長按樣衣及"車縫工藝單"制作首件樣版。

4.2.2首件生產(chǎn)完成后,車縫組長自檢后,本組組檢員依:"車縫工藝單"、"后整工藝單"、《服裝檢驗手冊》及樣衣對首件進行全面檢查、測量,將檢驗結(jié)果詳細記錄在"首件檢驗記錄表"上,然后由組檢將首件樣衣及"首件檢驗記錄表"送交后整QA進行復(fù)檢,復(fù)檢意見記錄在"首件檢驗記錄表"相應(yīng)欄內(nèi),并依順序轉(zhuǎn)交車縫主管、車縫QA、業(yè)務(wù)員、質(zhì)檢主管進行復(fù)查及批示。

4.2.3首件查核后,由工藝員組織相關(guān)車縫組長、專檢組長、組檢員、跟單QA開產(chǎn)前生產(chǎn)會,由工藝員主持講解工藝要求,質(zhì)檢科將檢驗中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題予以提出,共商改善對策。只有首件審核完成后,車縫組才可正式生產(chǎn)大貨。

4.3首三件檢驗

4.3.1首件檢驗完成后,車縫組按"首件檢驗記錄表"及產(chǎn)前會中的意見同生產(chǎn)工藝要求去改進大貨產(chǎn)品質(zhì)量,大貨應(yīng)于三天內(nèi)生產(chǎn)出三件成品,由車縫組檢員進行全面檢查量測,具體流程按4.2.2步驟執(zhí)行。首三件審核完成后,車縫組長須根據(jù)審核意見,督導(dǎo)員工生產(chǎn)。

4.3.2若三天無法生產(chǎn)出成品,經(jīng)廠長或總監(jiān)核準(zhǔn)后可延長首三件產(chǎn)出時間。

4.3.3大貨生產(chǎn)時,作業(yè)員應(yīng)做好自檢和互檢。

4.4裁床QA每日須對裁床拉布組、裁剪組、分包組、配片組、粘樸組執(zhí)行巡回檢驗,依據(jù)"裁剪工藝單"、"粘樸工藝單"、《服裝檢驗手冊》進行判定,將檢驗結(jié)果記錄于"裁床巡檢日報表"并及時反饋給前準(zhǔn)備部各組長、主管。

4.5車縫巡回檢驗

4.5.1各車縫組檢員依據(jù)"車縫工藝單"、樣衣和《服裝檢驗手冊》對車縫組各工序每日分上午、下午、加班時段進行巡回檢驗,并每日將檢驗情況詳細記錄在"車縫部組檢巡檢日報表"中。

4.5.2車縫制成品由組檢員查驗合格后,方可轉(zhuǎn)入下一流程,返工品由組檢員重檢合格方可放行。組檢每日將檢查結(jié)果記錄在"返工返修記錄表"。

4.5.3車縫跟單QA依據(jù)"車縫工藝單"、樣衣及《服裝檢驗手冊》,依質(zhì)檢主管分派的制單款號對車縫生產(chǎn)大組進行巡回檢驗,每日須不定期進行巡檢,且每個車縫大組每個制單最少抽檢20件作外觀檢查,尺寸檢查最少抽查2件,將檢查結(jié)果記錄在"車縫QA巡檢日報表"和"尺寸檢查記錄表"中,并及時將生產(chǎn)過程中存在的質(zhì)量問題反饋給車縫部加以改善。

4.6后整巡回檢驗

4.6.1車縫組制成品流入后整部后,后整部QA需依據(jù)"后整工藝單"、《服裝檢驗手冊》進行巡回檢驗,每日對手工組、大燙組、查衫組每個制

單最少抽檢10件作外觀檢查,尺寸檢查最少抽查2件。將檢驗結(jié)果記錄在"后整成品質(zhì)量日匯總表"、"尺寸檢查記錄表"中,并及時反饋給車縫/后整各組長和后整主管。

4.6.2總查組必須對做好大燙、手工專機后的車縫成品進行100%復(fù)查,將檢查結(jié)果由總查組長記錄于"后整部全檢日報表"。

4.7制程QA若檢驗發(fā)現(xiàn)制程不良率超過15%且無法直接加工成良品者按《不合格品控制程序》同《糾正及預(yù)防措施管理程序》處理。

4.8制程中發(fā)現(xiàn)的不良品按《不合格品控制程序》處理。

5.相關(guān)文件

5.1《服裝檢驗手冊》

5.2《不合格品控制程序》

5.3《糾正及預(yù)防措施管理程序》

6.記錄

6.1《裁片質(zhì)量日報表》

6.2《首件檢驗記錄表》

6.3《首三件檢驗記錄表》

6.4《車縫QA巡檢日報表》

6.5《車縫部組檢巡檢日報表》

6.6《》

6.7《尺寸檢查記錄表》

6.8《后整部成品全檢日報表》

篇2:制程檢驗作業(yè)管理辦法

1.目的:

規(guī)范生產(chǎn)制程檢驗工作

2.範(fàn)圍:

本公司制程檢驗工作之管制

3.權(quán)責(zé):

3.1制程巡迴檢驗:IPQC

3.2自檢:作業(yè)員.

3.3“檢驗規(guī)范”SIP管制項目的制定:品保

4.定義:

4.1制程巡回檢驗:IPQC以抽樣計劃作業(yè)內(nèi)容規(guī)定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據(jù)SOP內(nèi)容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質(zhì)的一致性.

4.2首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機臺有異常修復(fù)開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關(guān)部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯(lián)絡(luò)工程人員進行改善.

4.3首件檢驗﹕當(dāng)機臺需要調(diào)機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔

4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產(chǎn)制程的品質(zhì)進行巡回檢驗﹐當(dāng)生產(chǎn)部交驗產(chǎn)品時候﹐再進行FQC(最終檢驗)檢驗作業(yè)。

4.5SOP﹕作業(yè)指導(dǎo)書﹐是作業(yè)員作業(yè)工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設(shè)備)﹑料(采用什么生產(chǎn)資料)﹑法(作業(yè)的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發(fā)現(xiàn)不良品)五大要素。

4.6SIP﹕產(chǎn)品檢驗規(guī)范﹐品管檢驗產(chǎn)品的重要文件。

4.7修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

4.8調(diào)機:本處的調(diào)機是指對機器設(shè)備的成型參數(shù)的改變,如調(diào)試溫度﹑氣壓等.

4.9特許生產(chǎn):是指在品質(zhì)有異常時之時,但因生產(chǎn)交貨緊急的情況下或模具維修時間過長,由權(quán)責(zé)部門主管做出評估處理裁決能否繼續(xù)生產(chǎn)或產(chǎn)品流入下管制站的決定.

5.作業(yè)內(nèi)容:

5.1流程圖:(見附圖)

5.2說明:

5.2.1生產(chǎn)作業(yè)﹕

5.2.1.1生産部依據(jù)生産排程進度,進行生産調(diào)度運作.

5.2.1.2生產(chǎn)部門依照『生產(chǎn)運作控制程序』文件相關(guān)工作流程進行生產(chǎn)作業(yè)。

5.2.2生產(chǎn)首件確認判定作業(yè)﹕

5.2.2.1在生產(chǎn)時﹐如有修模,新模量産﹑架模開始量產(chǎn)等因素,須進行首件確認時,由生産部將按照工藝規(guī)定,設(shè)置工藝參數(shù),并打出第一批合格產(chǎn)品之后﹐將自檢外觀良好的產(chǎn)品(塑件的首件檢驗要求:產(chǎn)品應(yīng)飽滿、無缺料,無明顯縮影、飛邊,不得有熔接痕等料生的現(xiàn)象,也不能有晦暗無光澤的料熟現(xiàn)象﹐具體可以參考品質(zhì)文件)交IPQC﹐通知IPQC進行首件檢驗作業(yè).

5.2.2.2IPQC依據(jù)SIP檢驗項目內(nèi)容和其他品質(zhì)文件將首件檢驗結(jié)果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定﹐如判定不合格﹐IPQC再呈報相關(guān)部門評估確認﹕

A.工程人員﹕以工程分析手法﹐確認產(chǎn)品是否可以改進或可以放行量產(chǎn)(主要是針對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸方面)﹔

B.品保人員﹕以品質(zhì)分析手法﹐確認產(chǎn)品是否可以改進或可以放行量產(chǎn)(主要是針對產(chǎn)品外觀方面)﹔

C.生產(chǎn)部門﹕按照生產(chǎn)排程要求和對機器調(diào)試的專業(yè)能力﹐提出對產(chǎn)品的一些建議﹐但必須執(zhí)行首件確認的裁決

5.2.2.3品管依照各部門的評估情況﹐對首件進行判定作業(yè)﹕

1)首件合格則由品管組長以上人員在首件樣品上簽核樣品﹐并標(biāo)示加工部位后交由生產(chǎn)部門依照樣品進行量產(chǎn)工作﹐量產(chǎn)前必須監(jiān)督生產(chǎn)領(lǐng)班向員工示范加工程序及作業(yè)動作﹔

2)若首件確認不合格,由生産部門評估生產(chǎn)安排和交期時間決定是否申請?zhí)卦S生產(chǎn)作業(yè)﹐或重新調(diào)試機器或模具再生產(chǎn)首件報品管檢驗.

5.2.2.4生產(chǎn)部門如有申請?zhí)卦S生產(chǎn)之需求報工程部門和品保部門批準(zhǔn)作業(yè).相關(guān)部門對生產(chǎn)部門的申請必須進行研究分析工作﹕如可行批示生產(chǎn)部門的特許生產(chǎn)要求﹔如不可行則不能進行量產(chǎn)﹐必須依照5.2.3.6流程給予改進之后方可以量產(chǎn)﹔必要時由各部門依照品質(zhì)事件處理流程運作對不良事件進行檢討處理.

5.2.2.5品管依照各部門意見進行品質(zhì)追蹤工作.如各部門有不同的處理意見時,由權(quán)責(zé)部門經(jīng)理級以上人員做出裁決.

5.2.2.6如是特許生產(chǎn)的產(chǎn)品由品管做好品質(zhì)記錄,以利于生產(chǎn)情況的追蹤.且特許生產(chǎn)只允許一批,當(dāng)生產(chǎn)完畢之后,仍要對不良因素進行改進.進行特許生產(chǎn)必要時需求得客戶的認可.

5.2.3制程巡回檢驗作業(yè):

5.2.3.1首件確認經(jīng)品管判定合格之後,生産部方能進行量産.

5.2.3.2生産部在生産中由作業(yè)員做自檢動作.

5.2.3.3IPQC依據(jù)SIP所述管制內(nèi)容和其他相關(guān)技術(shù)資料內(nèi)容進行巡迴檢驗,抽樣頻率參照抽樣計劃作業(yè)指導(dǎo)書相關(guān)內(nèi)容執(zhí)行之,原則上是每二小時抽查一次,以確保制程中客戶產(chǎn)品品質(zhì)有所管控.同時,IPQC依據(jù)SOP內(nèi)容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質(zhì)的一致性.

5.2.3.4IPQC將其產(chǎn)品檢驗結(jié)果記錄在《制程檢驗報告》之上.

5.2.3.5如巡檢之時段生産制程無異常情況,IPQC在産品標(biāo)識上加蓋《IPQC合格章(藍色)》,并知會生産部將該時間段的產(chǎn)品流入下一個工作站.

5.2.3.6如有發(fā)現(xiàn)異常情況,IPQC立即口頭知會生產(chǎn)部門的生產(chǎn)現(xiàn)場負責(zé)人處理之(包括生產(chǎn)部門自檢發(fā)現(xiàn)的不良情況)﹐必要時開立《品質(zhì)異常通知單》和準(zhǔn)備好不良樣品﹐知會品保人員﹑工程人員現(xiàn)場裁決不良情況﹔該時間段的產(chǎn)線產(chǎn)品用《品質(zhì)識別標(biāo)簽》標(biāo)識隔離。

5.2.3.7生產(chǎn)部接到品管不良信息或接到《品質(zhì)異常通知單》時﹐立即進行矯正行為或申請裁決行為.如要停機立即做停機清線作業(yè)和在線不良品標(biāo)識隔離清點作業(yè)。

5.2.3.8如生產(chǎn)部門因各種因素需要申請?zhí)卦S生產(chǎn)的﹐工作運作依照5.2.2.4作業(yè).

5.2.3.9當(dāng)各部門接到《品質(zhì)異常通知單》時﹐由工程部門主導(dǎo)對不良情況進行初步的研究和分析工作﹐并得出相應(yīng)的解決方法和對策,相關(guān)部門給予配合完成以下工作﹕

5.2.3.9.1部門權(quán)責(zé)主管﹕負責(zé)品質(zhì)事件的最終裁決

A.工程經(jīng)理對產(chǎn)品的尺寸結(jié)構(gòu)和模具不良做裁決

B.品保經(jīng)理對產(chǎn)品的外觀形狀做裁決

5.2.3.9.2生產(chǎn)部門﹕

1.生產(chǎn)部確定是否人為因素﹐并排除之.

2.生產(chǎn)部確定是否架模和機器因素﹐并調(diào)機.

3.生產(chǎn)部對不合格品的處置.

5.2.3.9.3品保部門:

確認是否是測量因素或品質(zhì)誤判行為﹐并重新檢驗判定.

5.2.3.9.4模具維修部門﹕

確定是否模具因素﹐并修模.

5.2.3.10必要時或品質(zhì)不良事件嚴(yán)重復(fù)雜時依照”品質(zhì)事件處理流程”運作處理﹔如果是模具不良依照模具維修流程作業(yè)。

5.2.3.11不良情況的不良因素克服之后,重新依5.2.2作業(yè).產(chǎn)線被品管隔離的產(chǎn)品﹐依照各部門意見最終裁決執(zhí)行之﹕

5.2.3.12首件應(yīng)放在注塑機的工作臺專門區(qū)域,作業(yè)員應(yīng)及時對比(每一到二小時自檢一次)當(dāng)發(fā)現(xiàn)較大差異時(主要指料的光澤度),應(yīng)告領(lǐng)班或品管人員﹐由領(lǐng)班對其調(diào)整工藝參數(shù)或品管指導(dǎo)品質(zhì)判定

5.2.4最終檢驗(FQC)作業(yè)

5.2.4.1生產(chǎn)部門將IPQC判定合格的產(chǎn)品集中放置在一起,庫的時候以每棧板為單位報IPQC做批量的再檢驗作業(yè)。

5.2.4.2IPQC依據(jù)SIP所述管制內(nèi)容和其他相關(guān)技術(shù)資料內(nèi)容進行最終批量性檢驗確認作業(yè),抽樣數(shù)量依照抽樣計劃作業(yè)指導(dǎo)書相關(guān)內(nèi)容執(zhí)行之;驗內(nèi)容記錄于《入庫檢驗報告》之上。

5.2.4.3如檢驗合格在產(chǎn)品標(biāo)識標(biāo)簽上加蓋FQC合格章(紅色);檢驗判定不合格開立《重工通知單》交部門主管再確認;主管確認確屬不良﹐通知生管和生產(chǎn)部門處理該不良品。

5.2.5製程過程中的重工作業(yè):

5.2.5.1經(jīng)權(quán)責(zé)部門裁決可以重工的產(chǎn)品﹐由生產(chǎn)部門依照以下原則進行重工作業(yè)﹕

A.外觀和簡單性的重工由生產(chǎn)部自行決定重工方案;

B.尺寸方面的重工和複雜性的重工由工程制定重工方案,生產(chǎn)部依此進行重工運作,品管依此管制流程.

5.2.5.2生產(chǎn)部依評估決定的方案執(zhí)行之,將其重工結(jié)果或裁決結(jié)果記錄于《重工通知單》之上,報品管重新檢驗.

5.2.5.3品管人員再檢驗如合格加蓋上合格章,再由生產(chǎn)部流入下管制站;如檢驗不合格,退生產(chǎn)部門再重工作業(yè);

5.2.5.4如有連續(xù)重工三次仍不能達到品質(zhì)要求的,品保人員有權(quán)申請停止生產(chǎn)作業(yè),并開立《矯正與預(yù)防措施通知單》要求權(quán)責(zé)部門重新修訂重工方案。

5.2.5.5如果是簡單性一次性完成重工的﹐可以邊生產(chǎn)邊重工或可以通過下工序進行矯正的﹐由生產(chǎn)部門提出申請進行隨線重工作業(yè)﹔品保部門對其品質(zhì)性能進行追蹤管理﹔工程部門對其生產(chǎn)工藝進行監(jiān)督管理。

5.2.5.6如重工品不能馬上重工完畢或不能及時找到處理方案的﹐由生產(chǎn)部門開立《品質(zhì)異常通知單》要求權(quán)責(zé)部門限期完成制作重工方案﹔不良品暫放入不良品區(qū)內(nèi)。

5.2.5.7生產(chǎn)部門在進行不良品處理時﹐應(yīng)由品管人員進行處理方案的確認和對產(chǎn)品的檢查﹐并解除原不合格標(biāo)識.

5.2.6其他

5.2.6.1自檢時發(fā)現(xiàn)的不良品和IPQC巡檢中發(fā)現(xiàn)的不良品,依『不合格品管制程序』執(zhí)行.

5.2.6.2生產(chǎn)交班時、換料續(xù)產(chǎn)、機器修復(fù)再開機、調(diào)模等運作,由IPQC現(xiàn)場確認重新檢驗首件﹐將檢驗情況記錄于《制程檢驗報告》里﹐并依照5.2.2作業(yè).

5.2.6.3生産將近尾數(shù)之時,IPQC視模具的狀況做尾件報告,將其檢驗的內(nèi)容記錄于“首/尾件檢驗報告”之上,告之相關(guān)部門現(xiàn)模具之狀況(模具穩(wěn)定時不用做,反之要做),以便下批生產(chǎn)時有追蹤依據(jù)和由相關(guān)部門做出是否進行修模或保養(yǎng)模具之決定.

5.2.6.4其它生產(chǎn)作業(yè)進行可以參考以上流程作業(yè).

5.3制程特殊檢驗管制﹕

品管在管制中﹐如材料是相關(guān)環(huán)境物質(zhì)(ROHS物質(zhì))需要特別管制的﹐依照《相關(guān)環(huán)境物質(zhì)(ROHS物質(zhì))制程控制規(guī)范》作業(yè)

6.相關(guān)資料/文件:

6.1生産運作控制程序

6.2不合格品管制程序

6.3各產(chǎn)品SIP.

6.4各產(chǎn)品SOP

6.5抽樣計劃作業(yè)指導(dǎo)書.

7.表單:

7.1品質(zhì)識別標(biāo)簽QR-QA-002

7.2品質(zhì)異常通知單QR-QA-003

7.3重工通知單QR-QA-004

7.4首/尾件檢驗報告.QR-QA-005

7.5制程檢驗報告QR-QA-006

7.6入庫檢驗報告QR-QA-007

8.其它

篇3:某工廠產(chǎn)品最終檢驗和試驗控制程序

工廠產(chǎn)品最終檢驗和試驗控制程序

1.目的

為了確保所提供的成品符合規(guī)定要求,從而做到不合格產(chǎn)品不入庫、不出廠。

2.適用范圍

適用于產(chǎn)品最后一道工序完成后的檢驗和試驗控制,也適用于新產(chǎn)品送樣的最終檢驗和試驗控制,包括工廠所有產(chǎn)品的型式試驗。

3.定義

無

4.職責(zé)

4.1質(zhì)保部負責(zé)最終檢驗和試驗控制的歸口管理及檢驗規(guī)程的會簽。

4.2技術(shù)開發(fā)部負責(zé)成品驗收標(biāo)準(zhǔn)的制訂及檢驗規(guī)程的編制和審批。

5.工作程序

5.1最終檢驗必須在進貨檢驗和過程檢驗均已完成而且結(jié)果滿足規(guī)定要求的前提下方可進行。

5.2新產(chǎn)品送樣的最終檢驗

5.2.1技術(shù)開發(fā)部按顧客要求開發(fā)制造的新產(chǎn)品,由質(zhì)保部檢驗室按技術(shù)開發(fā)部提供的產(chǎn)品設(shè)計圖對產(chǎn)品進行最終檢驗,檢驗合格后由檢驗人員出具《首件(批)樣品檢驗報告》,首件樣品檢驗報告交技術(shù)開發(fā)部開發(fā)設(shè)計室。首批樣品檢驗報告交質(zhì)保部質(zhì)管室,并開工序周轉(zhuǎn)單辦理入庫。

5.2.2成品倉庫根據(jù)檢驗員蓋章的工序周轉(zhuǎn)單辦理入庫。

5.2.3計劃供應(yīng)部依據(jù)與顧客簽訂的交貨合同送貨。

5.3正常批量生產(chǎn)的產(chǎn)品的最終檢驗

5.3.1由質(zhì)保部檢驗員按工藝規(guī)程和檢驗規(guī)程對成品進行檢驗,當(dāng)所規(guī)定的檢驗和試驗項目(含進貨檢驗和過程檢驗)均已完成且結(jié)果滿足規(guī)定要求時,做好《驗收交付記錄》,在《工藝流水卡片》上蓋章,填寫《工序周轉(zhuǎn)單》并在檢驗員欄蓋章后方可辦理入庫,未經(jīng)檢驗成品嚴(yán)禁入庫。

5.4對于全尺寸和功能試驗由技術(shù)開發(fā)部制訂相應(yīng)的技術(shù)要求,質(zhì)保部按要求并根據(jù)顧客規(guī)定的頻次對產(chǎn)品進行全尺寸和功能試驗,試驗報告顧客要求時須提供評審,如顧客未規(guī)定頻次則每年進行一次。

5.5最終檢驗的記錄保存于質(zhì)量保證部檢驗室,保存期為三年。

6.相關(guān)文件和記錄

QR/SH10.03-01《首件樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-02《首批樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-03《驗收交付記錄》

QR/SH10.03-04《工序周轉(zhuǎn)單》

QR/SH15.01-04《零件工序周轉(zhuǎn)單》