1.目的:

規范生產制程檢驗工作

2.範圍:

本公司制程檢驗工作之管制

3.權責:

3.1制程巡迴檢驗:IPQC

3.2自檢:作業員.

3.3“檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保

4.定義:

4.1制程巡回檢驗:IPQC以抽樣計劃作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.

4.2首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機臺有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.

4.3首件檢驗﹕當機臺需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔

4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC(最終檢驗)檢驗作業。

4.5SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設備)﹑料(采用什么生產資料)﹑法(作業的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。

4.6SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。

4.7修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

4.8調機:本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變,如調試溫度﹑氣壓等.

4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長,由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.

5.作業內容:

5.1流程圖:(見附圖)

5.2說明:

5.2.1生產作業﹕

5.2.1.1生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作.

5.2.1.2生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。

5.2.2生產首件確認判定作業﹕

5.2.2.1在生產時﹐如有修模,新模量産﹑架模開始量產等因素,須進行首件確認時,由生産部將按照工藝規定,設置工藝參數,并打出第一批合格產品之后﹐將自檢外觀良好的產品(塑件的首件檢驗要求:產品應飽滿、無缺料,無明顯縮影、飛邊,不得有熔接痕等料生的現象,也不能有晦暗無光澤的料熟現象﹐具體可以參考品質文件)交IPQC﹐通知IPQC進行首件檢驗作業.

5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定﹐如判定不合格﹐IPQC再呈報相關部門評估確認﹕

A.工程人員﹕以工程分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品結構尺寸方面)﹔

B.品保人員﹕以品質分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品外觀方面)﹔

C.生產部門﹕按照生產排程要求和對機器調試的專業能力﹐提出對產品的一些建議﹐但必須執行首件確認的裁決

5.2.2.3品管依照各部門的評估情況﹐對首件進行判定作業﹕

1)首件合格則由品管組長以上人員在首件樣品上簽核樣品﹐并標示加工部位后交由生產部門依照樣品進行量產工作﹐量產前必須監督生產領班向員工示范加工程序及作業動作﹔

2)若首件確認不合格,由生産部門評估生產安排和交期時間決定是否申請特許生產作業﹐或重新調試機器或模具再生產首件報品管檢驗.

5.2.2.4生產部門如有申請特許生產之需求報工程部門和品保部門批準作業.相關部門對生產部門的申請必須進行研究分析工作﹕如可行批示生產部門的特許生產要求﹔如不可行則不能進行量產﹐必須依照5.2.3.6流程給予改進之后方可以量產﹔必要時由各部門依照品質事件處理流程運作對不良事件進行檢討處理.

5.2.2.5品管依照各部門意見進行品質追蹤工作.如各部門有不同的處理意見時,由權責部門經理級以上人員做出裁決.

5.2.2.6如是特許生產的產品由品管做好品質記錄,以利于生產情況的追蹤.且特許生產只允許一批,當生產完畢之后,仍要對不良因素進行改進.進行特許生產必要時需求得客戶的認可.

5.2.3制程巡回檢驗作業:

5.2.3.1首件確認經品管判定合格之後,生産部方能進行量産.

5.2.3.2生産部在生産中由作業員做自檢動作.

5.2.3.3IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行巡迴檢驗,抽樣頻率參照抽樣計劃作業指導書相關內容執行之,原則上是每二小時抽查一次,以確保制程中客戶產品品質有所管控.同時,IPQC依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.

5.2.3.4IPQC將其產品檢驗結果記錄在《制程檢驗報告》之上.

5.2.3.5如巡檢之時段生産制程無異常情況,IPQC在産品標識上加蓋《IPQC合格章(藍色)》,并知會生産部將該時間段的產品流入下一個工作站.

5.2.3.6如有發現異常情況,IPQC立即口頭知會生產部門的生產現場負責人處理之(包括生產部門自檢發現的不良情況)﹐必要時開立《品質異常通知單》和準備好不良樣品﹐知會品保人員﹑工程人員現場裁決不良情況﹔該時間段的產線產品用《品質識別標簽》標識隔離。

5.2.3.7生產部接到品管不良信息或接到《品質異常通知單》時﹐立即進行矯正行為或申請裁決行為.如要停機立即做停機清線作業和在線不良品標識隔離清點作業。

5.2.3.8如生產部門因各種因素需要申請特許生產的﹐工作運作依照5.2.2.4作業.

5.2.3.9當各部門接到《品質異常通知單》時﹐由工程部門主導對不良情況進行初步的研究和分析工作﹐并得出相應的解決方法和對策,相關部門給予配合完成以下工作﹕

5.2.3.9.1部門權責主管﹕負責品質事件的最終裁決

A.工程經理對產品的尺寸結構和模具不良做裁決

B.品保經理對產品的外觀形狀做裁決

5.2.3.9.2生產部門﹕

1.生產部確定是否人為因素﹐并排除之.

2.生產部確定是否架模和機器因素﹐并調機.

3.生產部對不合格品的處置.

5.2.3.9.3品保部門:

確認是否是測量因素或品質誤判行為﹐并重新檢驗判定.

5.2.3.9.4模具維修部門﹕

確定是否模具因素﹐并修模.

5.2.3.10必要時或品質不良事件嚴重復雜時依照”品質事件處理流程”運作處理﹔如果是模具不良依照模具維修流程作業。

5.2.3.11不良情況的不良因素克服之后,重新依5.2.2作業.產線被品管隔離的產品﹐依照各部門意見最終裁決執行之﹕

5.2.3.12首件應放在注塑機的工作臺專門區域,作業員應及時對比(每一到二小時自檢一次)當發現較大差異時(主要指料的光澤度),應告領班或品管人員﹐由領班對其調整工藝參數或品管指導品質判定

5.2.4最終檢驗(FQC)作業

5.2.4.1生產部門將IPQC判定合格的產品集中放置在一起,庫的時候以每棧板為單位報IPQC做批量的再檢驗作業。

5.2.4.2IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行最終批量性檢驗確認作業,抽樣數量依照抽樣計劃作業指導書相關內容執行之;驗內容記錄于《入庫檢驗報告》之上。

5.2.4.3如檢驗合格在產品標識標簽上加蓋FQC合格章(紅色);檢驗判定不合格開立《重工通知單》交部門主管再確認;主管確認確屬不良﹐通知生管和生產部門處理該不良品。

5.2.5製程過程中的重工作業:

5.2.5.1經權責部門裁決可以重工的產品﹐由生產部門依照以下原則進行重工作業﹕

A.外觀和簡單性的重工由生產部自行決定重工方案;

B.尺寸方面的重工和複雜性的重工由工程制定重工方案,生產部依此進行重工運作,品管依此管制流程.

5.2.5.2生產部依評估決定的方案執行之,將其重工結果或裁決結果記錄于《重工通知單》之上,報品管重新檢驗.

5.2.5.3品管人員再檢驗如合格加蓋上合格章,再由生產部流入下管制站;如檢驗不合格,退生產部門再重工作業;

5.2.5.4如有連續重工三次仍不能達到品質要求的,品保人員有權申請停止生產作業,并開立《矯正與預防措施通知單》要求權責部門重新修訂重工方案。

5.2.5.5如果是簡單性一次性完成重工的﹐可以邊生產邊重工或可以通過下工序進行矯正的﹐由生產部門提出申請進行隨線重工作業﹔品保部門對其品質性能進行追蹤管理﹔工程部門對其生產工藝進行監督管理。

5.2.5.6如重工品不能馬上重工完畢或不能及時找到處理方案的﹐由生產部門開立《品質異常通知單》要求權責部門限期完成制作重工方案﹔不良品暫放入不良品區內。

5.2.5.7生產部門在進行不良品處理時﹐應由品管人員進行處理方案的確認和對產品的檢查﹐并解除原不合格標識.

5.2.6其他

5.2.6.1自檢時發現的不良品和IPQC巡檢中發現的不良品,依『不合格品管制程序』執行.

5.2.6.2生產交班時、換料續產、機器修復再開機、調模等運作,由IPQC現場確認重新檢驗首件﹐將檢驗情況記錄于《制程檢驗報告》里﹐并依照5.2.2作業.

5.2.6.3生産將近尾數之時,IPQC視模具的狀況做尾件報告,將其檢驗的內容記錄于“首/尾件檢驗報告”之上,告之相關部門現模具之狀況(模具穩定時不用做,反之要做),以便下批生產時有追蹤依據和由相關部門做出是否進行修模或保養模具之決定.

5.2.6.4其它生產作業進行可以參考以上流程作業.

5.3制程特殊檢驗管制﹕

品管在管制中﹐如材料是相關環境物質(ROHS物質)需要特別管制的﹐依照《相關環境物質(ROHS物質)制程控制規范》作業

6.相關資料/文件:

6.1生産運作控制程序

6.2不合格品管制程序

6.3各產品SIP.

6.4各產品SOP

6.5抽樣計劃作業指導書.

7.表單:

7.1品質識別標簽QR-QA-002

7.2品質異常通知單QR-QA-003

7.3重工通知單QR-QA-004

7.4首/尾件檢驗報告.QR-QA-005

7.5制程檢驗報告QR-QA-006

7.6入庫檢驗報告QR-QA-007

8.其它

篇2:貨物貨柜安全控制程序

1、目的

為了保障公司貨物及貨柜的安全,保證本公司給客戶提供的產品與服務是在安全的全過程的控制,得到監視的環境中進行的,促進系統全面的控制貨物與服務的安全,特制定本制度.

2、范圍

適用于本公司所有的產品與物料(原料/半成品/輔料配件/包裝材料)及運輸工具與設備在裝卸,運輸及倉儲等情況下.

3、定義

4、職責

4.1倉管:負責貨物的收發,數量的清點,及貨物日常安全的維護,裝柜人員的管理;

4.2業務:負責定柜,相關業務資料的核定,貨柜進出的檢查.

4.3報關員:負責與海關通達,督查貨物安全安全交關

4.4保安員:負責貨物及車輛人員進出的檢查與控制,監視與記錄整個過程,并保持記錄.

5.作業程序

5.1提前定柜與合格承運方選取

5.1.1業務部與生產部確認產品按質按量生產完成前20天,通知業務部定柜

5.1.2業務部得到通知后,核實客戶信息及本司提供的相關信息(如數量,體積尺寸,重量,交期等內容),準備向合格的業務公司定柜,并提交相關報關資料給報關員,通知其準備報關.

5.1.3選取合格承運公司

A.客戶有指定,按客戶指定的為準.

B.如客戶沒有要求,公司必須用由C-TPAT安全管理程序的公司承運方,優先選用公司常用之承運方

C.合格的承運方是負責的安全檢查要求全符合本司安全手冊規定的運輸單位及個人

5.1.4更換承運方時,必須經總經理同意,并進行正常安全全面地安全考核合格的運輸公司,才能使用

5.2提取貨柜

A.業務及生產部相關管理人員,根據生產計劃的按排和生產進度情況及結合客人貨物情況,預算需求量

B.提前客人指定或經嚴格的安全評定的合法營業的運輸公司定柜及相關資料的辦理.

C.準備好裝柜資料,報關資料,并核實清楚.

D.提柜當日,業務部必須提前預約,貨柜車輛抵達時間,并通知保安部

5.3貨柜抵達工廠的管理

5.3.1保安人員必須以報關的規定進行安全檢查,并填寫《貨柜車監控登記表》并對貨柜進行驗收.

5.3.2保安聯絡業務部人員對報關到訪人員(司機及隨從人員)的合法身份(主要檢查來訪名單,單位證件,本人身份證與公司報關負責人核對)進行檢查核實無誤后,引領其到指定車位停放車輛,并交由對口工作人員接待.

5.3.3貨柜及運輸車輛安全檢驗內容

1)必須在裝箱前檢查是否裝有隱蔽間隔,結構是否穩固,檢查依據下列準則進行:

A:檢查部位

-前板

-左側/右側

-底板/頂板/箱頂

-內/外門

-底架外部/下方

B:隱蔽間隔

△檢查有無新刷的油漆,焦木或填充劑類的

△檢查有無新刷油漆的痕跡,焊接烙印或者箱板質地差異.

C:結構

△檢查前后柱子有無裂縫.

△檢查箱板是否有打孔,切割,磨損或開裂;是否有丟失或松脫零件或緊固件分離,緊固件松脫或丟失造成的光線滲透.此檢查在箱門完全緊閉的情況下,從內部進行

△在門的末端檢查鎖條,包括托架,導桿以及凸輪,查看有礙箱門操作或關牢的缺損,例如折曲,彎曲,凹陷等

△在下層結構,檢查橫向構件構件.外伸叉架和附件是否有洞.

△在下層結構,檢查底板,箱板或板條是否有破損,開裂或斷開.

2)如果發現集裝箱有任何異常,管理人員必須在放行貨物前進行復查,如果集裝箱沒有清空,或者結構不安全,必須在《異常貨柜登記表》內登記,通知供拒方,必須要求使用新裝箱,不得使用有問題的集裝箱運輸,更不得許可進入廠區

3)只有檢驗合格的貨柜才可進入相應的停放區,在業務及安全管理人員的引導下作業

4)業務辦理機關業務銜接手續,核實柜號,柜型尺及尺寸,是否安全(有危險品),是否清空,是否漏水,是否干潔等全部安全情況后,方可在保安人員或對口業務人員牽引與監督進入相應安全場所。

5.4裝柜.

5.4.1確認沒有任何異常的車輛及貨柜,在保安的監視下,停入指定裝柜區,司機及助手應離開裝柜區,不得在此區逗留,業務工作人員對貨柜進行裝貨前的第一次拍照

5.4.2指定貨柜裝運管理人員及監管保安必須保證機關安保增強措施(如加防闖入不敷出柵欄,夜間之燈光亮度等),并在控制范圍內,再組織裝運本司貨物.

5.4.3機關工作人員向指定人員(如倉管,搬運負責人)發給準確無誤的《裝柜單》或《裝箱單》或提單.業務也必須在場監察.

5.4.4本司為保證上柜時的一切安全,采用指定專人領隊,指定協同,凡未經船務或經理以上的主管人員同意不得進入裝柜區或停貨柜的區域.

5.4.5倉管或指定授權負責上柜人員依相關資料核實好:

a)柜號,封條號及裝貨明細表

b)產品名稱,貨號,原產地,總數量及名細數,毛凈重外箱尺寸,UPC號,PO號

c)以上實際情況加以增減.

5.4.6貨物必須是在可控制,安全的儲存在區內,上貨前有經QA部派員,業務部,保安部聯合審查核對相關貨物,發現異樣,必須核查無漏溢貨或破環等現象后,才可安排裝柜.

5.4.7以上核實無誤,方可在授權負責人的指導下,進行有序的送裝相關指定的貨物入貨柜,保安員負責嚴禁無關人員監視.

5.4.8保安人員此時必須在裝卸區,核實及監督裝箱單(報關資料)上貨物數量/品名/重量/尺寸等,記錄及核實裝柜人員的名單,并嚴禁裝卸人員的進入

5.4.9裝運過程中如果是途中停止,必須加鎖,并保證有保安人員監視.

5.4.10卡車司機和其助手不得參與貨物裝卸,進行整柜裝卸時,裝貨過程完成前司機及其助手不可進入裝貨區,卡車司機只可以進行最終檢查.

5.4.11程序示例:無論何時裝卸貨物,都必須清點數目,并核對相關單據.管理人員必須復查任何差異

5.4.12裝卸完畢后,主管應在提貨單上簽名,并在其簽名旁標明產品數目.

5.4.13當貨物裝一半及裝完時必須拍照,并保留

5.5封柜.

5.5.1當貨柜上完時,再次核對以上相關資料準確無誤后,方可封柜.

5.5.2除海關封條外,必要時加裝客戶的封條或本公司的封條.

5.5.3整柜:上封條并通知報關員跟進,運輸途中的情況及海關主管部門.

5.5.4散柜:使用本司一次性封條加封.

5.5.5由相關接洽人員或經理加簽相關單證并相應備案,每裝一個貨柜必須保留

篇3:貨柜裝柜安全控制程序

目的設立本程序以規范運輸過程,防止貨物丟失或非準許進入,滿足GSV防恐要求。2.范圍本程序適用于所有從事運輸的貨倉人員和司機以及其他相關工作人員。3.職責由貨倉主管策劃和安排貨場倉工作貨物運輸,具體運輸工作由海關人員和司機人員負責。4.程序4.1貨物運輸4.1.1有成品外運時,貨倉人員必檢驗司機的運輸通知并與船務部發出的指示精神核實后,方能裝載貨物。4.1.2一般物料,半成品對外運輸時需憑采購部或船務部出具的通知進行裝載。4.1.3所有貨車集裝箱在裝載貨物前后必須接受例行貨柜車七點檢查并清潔干凈。如發現車門不嚴或車箱破爛,應向貨倉負責人提出拒絕給該類車箱裝載貨物。4.1.4在裝載區域裝載貨物時,需由安全經理或制定安全人員進行監控,未經許可的人員或車輛不得進入該區域內。4.1.5貨物在裝載完畢就即時上鎖或使用一次性封條,于運輸單上填寫封條號碼,收貨方對運輸車輛進行檢驗是否在運輸的過程中被篡改過,如有異常應即時向廠部和客戶報告,商討有效的處理方案。4.1.6所有車輛由貨倉統一管理。客、貨車必須分區停泊,對貨車停車區域實施監控,禁止準許人員進入。貨倉內所有的物料的儲存環境必須由同一門口進出的唯一途徑,窗口需要有玻璃關閉緊密,不能讓外界進入任何物件4.1.7設立獨立的成品儲存倉,成品儲存倉有專人負責管理,任何人未經許不得隨時便進入,如有客人或品質檢查員進行檢查的必須要有主管級以上人員陪同。4.1.8成品、貨物的裝載有獨立的區域,裝載區域內不準未經允許可人員及車輛進入,裝載人員接受貨倉主管的管理,并需要接受安全知識培訓。裝載車輛司機在將車輛停泊好后應即進入司機休息的地方等待。4.1.9貨物裝載過程需要有貨倉負責人監督,防止未經許可人員,車輛的進入及異常事情的發生,當發現有不尋常事情或不允許人員進入裝載區域時,貨倉負責人應即時加以阻止,

并對此進行相應的記錄保存。4.1.10貨物被裝好后應即時由貨倉管理人員將車門封好/上鎖,防止在運輸過程中出現被開鎖,一般不可以讓司機接觸車門鎖匙。外運出口貨物應由貨倉負責人貼上廠封條紙,待海關檢查后再插上海關發給的封匙