在多層和高層建筑中,框架柱或剪力墻的豎向鋼筋連接多采用電渣壓力焊連接,施工簡單,操作方便,造價低。但是,施工中受操作方法,電壓、電流等諸多因素的影響,往往會造成焊接接頭質量缺陷,例如軸線偏移,接頭變折,焊包薄而大,接頭結合不良,焊包有不勻,氣孔夾碴,不淌等現象。而鋼筋焊接規范規定,焊包應均勻,突出部分至少高出鋼筋表面4mm,電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷,接頭處的誣陷彎折角度不大于40;接頭處的軸線偏移不超過0.d(d為鋼筋直徑),同時大于2mm。為了避免上述缺陷,我們采取了相應的預防措施,效果較好。具體做法如下。

上下軸線偏移

產生原因;焊接鋼筋端部有扭曲變形現象或夾具安裝不正確,沒有夾好鋼筋;夾具擠壓力過大,造成鋼筋錯位。焊前晃動已夾好的鋼筋,使上下鋼筋錯位,夾具本身已變形或扭曲。

預防措施;焊前應先檢查鋼筋端頭,不順直的部分應切除或矯正,安裝夾具要正確,持上下鋼筋同心后,上下夾鉗才能同時均勻夾緊鋼筋;夾緊鋼筋后嚴禁晃動鋼筋,以免上下鋼筋錯位或夾具變形,扭曲,操作前先檢查夾具是否變形及夾鉗是否緊固,不能用的夾具,夾鉗應及時更換或修理。

接頭處彎折

產生原因;焊接后夾具折卸過早,接頭處溶融金屬沒有完全固化,接頭的強度和剛度都還很小,不能支撐上部的鋼筋。焊接時未注意扶持上部的鋼筋,在焊接或卸夾具時,上部鋼筋晃動而造成接頭處彎折。

預防措施;一套電渣壓力焊機應配置5~6套夾具,目的是保證接頭焊接完畢后停歇30S以上再拆卸接頭夾具,這不僅便于焊接工具周轉,接頭降溫緩慢,同時也可使接頭在拆卸夾具時增加一定強度和剛度,避免上部鋼筋向下歪斜,另外,焊接時工卸夾具時應用手扶持好上部鋼筋,以免上部鋼筋晃動,造成接頭彎折。

焊包薄而大

產生原因;擠壓過程中,擠壓速度過快且壓力過大,把熔融的金屬液體過快的擠向四周。焊接電流過大或擠壓過程的時間過長,使鋼筋熔融的金屬液體過多,從而造成擠壓后焊包薄而大。

預防措施;擠壓時應逐漸下送鋼筋,使上部鋼筋把熔融的金屬液均勻的擠壓到鋼筋周圍,形成薄厚均勻,大小適中的焊包。因電渣壓力焊的熱效率較高,其焊接電流比閃光對焊的電流小一半,宜按鋼筋端頭的的截面面積確定焊接電流(一般取0.8~0.9A/mm2)。如果電流過大,會造成鋼筋熔化過快金屬熔液過多,所經以要選好焊接電流,另外,焊接過程中要控制好時間參數,一般焊接16mm的鋼筋,焊接時間為18S;鋼筋直徑每增加2mm,焊接時間相應延長2S。如果焊接時間過長,也會導至鋼筋熔化過量,造成焊包過大。

接頭結合不良,焊包過小或無包

產生原因:焊接前沒有調整好夾頭的起始點,使上部鋼筋不能完全下送到位,與接頭處不能完全結合,下部鋼筋伸出鉗口的長度過短,使熔融金屬液體不能受到焊劑的正常依托,焊劑盒下部堵塞不嚴,使焊劑部分泄漏,金屬液體流失,焊接時間短,焊接電流過小,頂壓前過早斷電,都會造成鋼筋熔融量過小,使鋼筋不能完全結合,有效排渣,從而不能形成正常的焊包。

預防措施;焊接前調整好夾頭的起始點,保證上部鋼筋能完全下送到位,安裝夾具時,下部鋼筋出鉗口的長度不不于70mm,保證伸出焊劑盒不小于60mm,使熔融金屬液體有足夠的焊劑托裹,使上下鋼筋能夠正常結合;填裝焊劑前焊劑盒底部要用布堵塞嚴實,以免焊劑從縫隙泄漏,焊前選好焊接電流,并控制好焊接時間,應在擠壓過程開始的同時截斷電流,保證鋼筋能足夠熔化。

焊包不勻,偏包或無包

產生原因;鋼筋端面不平整,在擠壓時不能把熔融金屬液體均勻向四周排擠;焊劑填裝不均勻或焊劑有雜質,不能形成均勻的渣池,電弧電壓過高,產生偏弧現象,使鋼筋的端面不均勻熔化,沒有呈微凸形,鋼筋熔液一側偏少或偏多,焊接時間短,鋼筋熔化不完全,部分鋼筋端面熔化量不足,焊劑盒堵塞不嚴,熔化金屬流失,形成焊包不勻,偏包或無包現象。

預防措施;施焊前檢查鋼筋端面是否平整,不平整的應切除或矯正,安裝焊劑盒時應保持鋼筋居于焊劑盒中心,鋼筋周圍均勻填裝焊劑,對回收的焊劑應除凈雜質后再用;焊前選擇好合適的焊接參數,控制好焊機電弧電壓,一般在進入電弧穩定燃燒過程時,電壓為40~45V,當進入造渣過程時,電壓為22~27V;掌握好焊接時間,使鋼筋完全熔化,填裝焊劑前,要把焊劑盒底部與鋼筋之間的縫隙堵嚴,以免焊劑和金屬熔液流失。

焊包有氣孔,夾渣

產生原因;焊劑受潮,焊接時從焊劑中排出的氣體進入金屬熔液形成氣孔。擠壓過程時間長,上部鋼筋面不能呈微凸形,端面上不能形成由液態向固態轉化的薄層,擠壓過程不能順利排渣,焊接過程結束時沒能及時進行頂壓,造成部分鋼筋熔液固化,使焊渣不能排出,焊接部位埋入焊劑的深度不夠,使焊渣不能通過焊劑順利排出,并且金屬液體與空氣接觸易形成氣孔。

預防措施:焊接前應把焊劑烘干,掌握好焊接斷電和擠壓時間,斷電應與擠壓同時開始,此時上部鋼筋端面上形成一層介于固態和液態之間的薄層,通過擠壓排出焊渣其它雜質,填裝焊劑時應把焊劑盒裝滿,以使焊接部位進埋入焊接深度滿足要求,(一般不小于60mm)。

焊包下淌

產生原因;焊劑盒底部縫隙堵塞不嚴,致使鋼筋熔液順縫流下,焊后回收焊劑過早,熔液還未完全固化形成焊包。

預防措施:裝焊劑前應把焊劑盒底部縫隙堵嚴,每個接頭焊完后應停歇20~30S(寒冷地區可適當延長),待熔液稍微冷卻固化后再回收焊劑。

鋼筋(電極鉗與鋼筋接觸處)燒傷

產生原因:電極鉗沒有夾緊鋼筋,接觸不良,電極鉗與鋼筋接觸處已銹蝕或有泥污,導電不良。

預防措施:焊接前應檢查電極鉗是否夾緊鋼筋,發現沒有夾緊的應夾好,夾電極鉗前應先把鋼筋上的銹和泥污除凈。

焊接操作人員必須經過嚴格的考核,取得有效的焊工上崗合格證并能熟練操作,焊接夾具應有足夠的剛度,在最大允許荷載下移動靈活,操作方便,所選焊劑要合格,一般應采用431型焊劑,因該焊劑含錳,高硅與低氟成分,除起隔絕,保溫及穩定電弧作用外,還能起補充焊渣,脫氧及添加合金元素的作用,使焊縫金屬合金化。

篇2:鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷防止措施

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施

項次焊接缺陷防止措施

1軸線偏移矯直鋼筋端部

正確安裝夾具和鋼筋

避免過大的擠壓力

及時修理或更換夾具

2彎折矯直鋼筋端部

注意安裝與扶持上鋼筋

避免焊后過快卸夾具

修理或更換夾具

3焊包薄而大減低頂壓速度

減小焊接電流

減少焊接時間

4咬邊減小焊接電流

縮短焊接時間

注意上鉗口的起始點,確保

上部鋼筋擠壓到位

5未焊合增大焊接電流

避免焊接時間過短

檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

6焊包不勻鋼筋端面力求平整

填裝焊劑盡量均勻

延長焊接時間,適當增加熔化量

7氣孔按規定要求烘焙焊劑

清除鋼筋焊接部位的鐵銹

確保被焊處在焊劑中的埋入深度

8燒傷鋼筋導電部位除凈鐵銹

盡量夾緊鋼筋

9焊包下淌徹底封堵焊劑罐的漏孔

避免焊后過快回收焊劑

⑵、電渣壓力焊可在負溫條件下進行,但當環境溫度低于-20℃時,則不宜進行施焊。

雨天、雪天不宜進行施焊,必須施焊時,應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應避免碰到冰雪。

G、質量記錄

本分項應具備以下質量記錄:

⑴、鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

⑵、焊劑合格證。

⑶、鋼筋機械性能復試報告。

⑷、進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋

在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的,應有化學成分檢驗報告。

⑸、鋼筋接頭的拉伸試驗報告。

(五)、閃光對焊連接

A、施工準備

⑴、材料及主要機具:

①、鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單,其化學成份應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。

②、主要機具:對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。

常用對焊機主要技術見下表

焊機型號UN1-50UN1-75UN1-100UN2-150UN17-150-1

動夾具傳動方式杠桿擠壓彈簧

(人力操縱)電動

凸輪氣-液壓

額定容量KVA

負載持續率%

電源電壓V220/380220/

次級電壓調節范圍V2.9~5.03.52~7.044.5~7.64.05~8.103.8~7.6

次級電壓調節級數6881616

連續閃光焊接直徑mm10~1212~1616~2020~2520~25

預熱閃光焊接直徑mm≤22≤36≤40≤40≤40

每小時最大焊接件數507520~3080120

冷卻水消耗量L/h

壓縮空氣壓力Mpa0.550.6

⑵、作業條件:

①、焊工必須持有有效的考試合格證。

②、對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等符合要求。

③、電源應符合要求,當電源電壓下降大于5%,小于8%時,應采取適當提高焊接變壓器級數的措施;大于8%時,不得進行焊接。

④、作業場地應有安全防護設施,防火和必要的通風措施,防止發生燒傷、觸電及火災等事故。

⑤、熟悉料單,弄清接頭位置,做好技術交底。

B、操作工藝

⑴、工藝流程:

檢查設備→選擇焊接工藝及參數→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數→焊接→質量檢驗

閃光對焊工藝過程:閉合電路→斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續閃光加熱至將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

閃光-預熱閃光對焊工藝過程:閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續閃光加熱至將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

⑵、焊接工藝方法選擇:當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合下表的規定。當鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預熱閃光焊;當端面不夠平整,則應采用閃光-預熱閃光焊。

※Ⅲ級鋼筋焊接時,無論直徑大小,均應采取預熱閃光焊或閃光-預熱閃光焊工藝。

連續閃光焊鋼筋上限直徑

焊機容量(KVA)鋼筋級別鋼筋直徑(mm)

150Ⅰ級25

Ⅱ級22

100Ⅰ級20

Ⅱ級18

75Ⅰ級16

Ⅱ級14

焊接參數選擇:閃光對焊時,應合理選擇調伸長度燒化留量頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數。

檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態。

做班前試件:在每班正式焊接前,應按選擇的焊接參數焊接6個試件,其中3個做拉力試驗,3個做冷彎試驗。經試驗合格后,方可按確定的焊接參數成批生產。

⑶、焊接操作:

連續閃光焊:通電后,應借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光,待預定的燒化留量消失后,以適當壓力迅速進行頂鍛,即完成整個連續閃光焊接。

預熱閃光焊:通電后,應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發生斷續閃光,形成燒化預熱過程。當預熱過程完成,應立即轉入連續閃光和頂鍛。

閃光-預熱閃光焊:通電后,應首先進行閃光,當鋼筋端面已平整時,應立即進行預熱、閃

光及頂鍛過程。

⑷、保證焊接接頭位置和操作要求:

①、焊接前和施焊過程中,應檢查和調整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊電極鉗口變形應立即調換和修理。

②、鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接,必須煨直或切除。

③、鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污,必須清除干凈。

④、焊接過程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

⑤、接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑形變形,端面不應氧化。

⑥、焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩,以免接頭彎折。

質量檢查:在鋼筋對焊生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心彎折燒傷裂縫等缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。

C、質量標準

⑴、保證項目:

①、鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

注:進口鋼筋需經過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關規定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠證明書和試驗報告單。

②、鋼筋的焊接接頭的位置同一截面內接頭的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

③、對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,應從每批接頭中隨機切取6個試件,其中3個做拉伸試驗,3個做彎曲試驗。在同一臺班內,由同一焊工完成的300個同級別同直徑鋼筋焊接接頭作為一批,若同一臺班內焊接的接頭數較少,可在一周之內累計計算。若累計仍不到300個接頭,則應按一批計算。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

⑵、基本項目:

鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果,應符合下列要求:

①、接頭部位不得有橫向裂紋。

②、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

檢驗方法:觀察檢查。

⑶、允許偏差項目:

①、接頭處的彎折角不大于4°。

②、接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

檢驗方法:目測或量測。

D、成品保護

焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩,以免接頭彎折。

E、應注意的質量問題

⑴、在鋼筋對焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一環節,以確保焊接質量,若出現異常現象,應參照下表找原因,及時消除。

⑵、冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中,若在接頭部位發生斷裂,可在切除熱影響區(離焊縫中心約為0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時,其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204-20**)的規定。