一、建立健全職業危害管理機構,配備或聘請有資質的部門開展噪聲檢測工作

二、煤礦作業場所噪聲每天至少監測1次。

三、煤礦作業場所的監測地點主要包括:井工礦的風動鑿巖機、風鎬、局部通風機、煤電鉆、乳化液機、采煤機、帶式輸送機、運輸車等地點。在每個檢測地點選擇3個測點,取平均值。

四、露天礦應及時對機械設備進行維護、檢修,避免機械部件松動,并采取對駕駛室進行密閉隔音處理等措施,控制露天煤礦噪聲。

五、保持設備的經常性完好,發揮設備本身的消音降噪功能,如果設備發生故障,噪聲指標超過標準時,要立即進行檢修,直到符合標準才可使用。

六、工作人員配備切實有效的勞動保護用品或實行輪班工作制,以減少與噪聲接觸的時間。

七、對于突發性噪聲,提前通知附近的工作人員,做好安全防護,其它能夠人為控制的突發性噪聲應盡量做到“以人為本”的原則,使噪聲危害降到最低限度。

八、對職工進行定期體檢,發現問題及時采取措施,保障職工的身心健康。

九、加強設備維修,減少機械老化帶來的噪聲。

十、加強個人防護:接觸強噪聲的工人應佩帶耳塞、耳罩等,以減少噪聲對工人的影響。

十一、采用隔聲、吸聲等辦法:強噪聲源應安置消音器或隔離機罩等。

篇2:萬靈煤礦職業危害防治措施

萬靈煤礦職業危害防治措施

煤礦職業危害是指礦工從事職業活動中,在不良的勞動條件下長期工作可能造成的健康損害。煤礦井下作業條件相對較差,在生產過程中人身健康容易產生各種損害,應引起高度重視,認真做好防治,創造優良的勞動條件,確保礦工人身健康。

一、煤礦主要的職業危害

1、生產性粉塵的危害。包括矸塵、煤塵、煤礦混合性粉塵,引起煤工塵肺。

2、有害氣體的危害。CH4、CO2、CO、NO(氮氧化物),H2S等有害氣體的急性或慢性中毒。

3、物理因素的危害。噪聲、振動、不良照明、高溫、高濕、低溫等造成的危害。

4、外傷危害。由于意外事故引起的傷害。

5、有毒物的危害。如炮煙中毒等。

二、預防煤礦職業病的綜合措施

1、完善職業病防治管理措施。《職業病防治法》第十九條規定,用人單位應當采取下列措施完善職業病防治管理,設置或者指定職業健康管理機構或者組織,配備專職或者兼職的職業健康專業人員,負責本單位的職業病防治工作,制定職業病防治計劃和實施方案,建立、健全職業健康管理制度和操作規程;建立健全職業健康檔案和勞動者健康監護檔案;建立、健全工作場所職業病危害因素監測及評價制度;建立、健全職業病危害事故應急救援預案。

2、大搞技術革新,改革生產工藝。以低噪聲設備替代高噪聲設備等。隨著生產發展過程逐步提高機械化裝備,以減少工人與有害因素接觸的機會。

3、采用合理的通風系統等技術措施來降低及消除生產性有害因素。

4、加強生產設備的管理,改善井下作業條件和減輕環境污染。

5、對改建、擴建和技術改造項目進行“四同時”施工,確保這些項目完成后有害因素的濃度或強度可以達到國家標準。

6、制訂和嚴格遵守安全操作規程,防止發生意外事故。

7、加強個人防護養成良好的健康習慣,防止有害物質進入體內。

8、合理安排休息制度,注意營養,增強機體對有害物質的抵抗能力。

9、對接觸生產性有害作業的工人,進行就業前體格檢查和定期體格檢查,及早發現禁忌癥及職業病患者,及早進行處理。

10、根據國家制定的一系列健康標準,定期檢測作業環境中生產性有害因素的濃度或強度,發現問題及時解決。

三、煤礦主要職業病的防治措施

1、煤工塵肺病的預防措施:井下采取綜合防塵,做到噴霧、灑水滅塵后再作業;濕式鉆眼鑿巖,經常沖洗積塵巷道等。同時,應對粉塵作業工人定期健康檢查及復查。教育職工做好個體防護的自覺性和充分認識粉塵的危害性。

2、對有害氣體防治措施:加強井下通風管理,必須從礦井到采掘都要以風定產,杜絕微風、無風作業。同時,認真執行“三大規程”施工和作業,嚴防CH4等有害氣體積聚。另外要加強電氣設備檢查維修,杜絕漏電、失爆現象產生。對采空區及廢巷及時封閉;積極組織職工學習、培訓,提高職工對有害氣體危害性的認識和防范意識。

3、物理因素的防范措施:首先為從業人員配足符合國家標準(行業標準)的勞動防護用品。同時做好各通風系統的風量分配和調節,使采掘作業地點溫度符合《煤礦安全規程》規定。

4、意外事故的預防措施:認真落實職工安全教育、安全培訓制度,按年度教育培訓計劃結合職工素質的實際情況,以及礦井采掘規劃有順序有針對性地組織職工學習安全知識及安全技能,有目的地提高職工安全作業素質。礦還應在生產過程中結合實際采取有效的預防措施,加強監督管理和檢查落實,必要時進行停產整改,消除隱患。

5、預防炮煙等中毒的措施:加強通風,用水炮泥及用粘土炮泥封實炮眼,嚴格執行放炮制度和放炮安全技術操作規程作業。

篇3:水泥混凝土工程質量通病防治措施范本

1、混凝土蜂窩

1.1現象:混凝土局部酥松,砂漿少,石子多,石子間出現空隙,形成蜂窩狀的孔洞。這樣造成混凝土不密實、強度低,無抗滲性,易產生凍害。

1.2原因:混凝土配合比不準確或砂、石、水泥材料計量不準或加水量不準,造成砂漿石子多。混凝土攪拌時間短,沒拌合均勻,混凝土和易性差,振搗不密實。混凝土下料不當,造成混凝土離析:混凝土一次下料過多,沒有分段分層澆筑,振搗不實或下料與振搗配合不好,未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。模板孔隙未堵好或模板支設不牢固,振搗混凝土時模板移位,造成嚴重漏漿,形成蜂窩。

1.3預防措施:要嚴格控制配合比,保證材料計量準確;混凝土要拌合均勻,攪拌時間不得少于規定的時間;混凝土自由傾落高度要少于2m,超過上述高度時,要采取串筒,溜槽等措施下料。混凝土的振搗應分層搗固,振搗間距要適當,用插入式振搗器和附著式振搗器30cm.混凝土的小蜂窩,可先用水沖洗干凈,然后用1:2或1:2.5水泥砂漿修補;如果是大蜂窩,則先將松動石子和突出顆粒剔除,盡量剔成喇叭口,外邊大些,然后用清水沖洗干凈濕透,再用高一等級的豆石混凝土搗實,加強養護。

2、混凝土麻面

2.1現象:模板表面粗糙并粘有干混凝土,鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷,混凝土被粘損,形成麻面。

2.2原因:澆灌混凝土前澆水濕潤不夠,或模板縫沒有堵嚴,澆搗時,與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿,混凝土呈干硬狀態,使混凝土表面形成許多小凹點;混凝土攪拌時間短,加水量不準,混凝土和易性差,混凝土澆灌沒有分層澆灌或分層過厚,下料不當,造成混凝土離析,因而出現麻面;混凝土澆入后振搗質量差或漏振,造成麻面。

2.3預防措施:澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好,模板應清洗干凈并用清水濕潤,不留積水,并使模板縫隙嚴密;混凝土攪拌時間要適宜,一般應為1~2分鐘;混凝土澆筑高度超過2米時,采取措施,如用串筒、溜管或振動溜管進行下料;混凝土入模后,混凝土澆注要分層、均勻,振搗要密實,不漏振不過振,配合人工插邊。必須掌握振搗時間,一般每點振搗時間約20~30秒。合適的振搗時間可由下列現象來判斷:混凝土不再顯著下沉,不再出現氣泡,混凝土表面出漿且呈水平狀態。

麻面主要影響混凝土外觀,可將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用水泥漿或1:2水泥砂漿加工廠107膠抹平。如果是*面則先將松動石子剔掉,用水沖刷干凈濕透,再用提高一級標號的細石混凝土搗實,加強養護。如果是孔洞,要經過有關人員研究,制定補強方案,方可處理。

3、骨料顯露,顏色不勻及砂痕

3.1現象:混凝土外表面有石子顯露稱為骨料顯露。拆模幾小時后,表面顏色各處差別很大為顏色不勻。表面沒有光滑的水泥砂漿層而是顯示砂的痕跡為砂痕。這樣使混凝土面不光潔,顏色不勻產生混凝土表面色調不均,影響混凝土的外觀質量。

3.2原因:主要有模板內表面材料過分柔軟,或為高致密材料;混凝土拌合物砂率低,用間斷級配,骨料干燥或多孔,粗骨料過多,過振,均產生骨料顯露。施工時溫度低,拌合物泌水性大及細骨料中砂不足,空氣含量低,澆注速度過快,均會產生砂痕。鋼筋或鋼模銹色污染混凝土表面造成顏色不勻。

3.3預防措施:振搗方式及操作要適當。嚴格控制砂、石材料級配。振搗時,應配合人工插邊,使水泥漿進入模板的表面。對骨料顯露和砂痕,均可用水砂布打磨,涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。

4、混凝土裂紋

4.1產生原因:灌注混凝土在施工過程中由于日照、溫度、濕度變化,混凝土徐變的影響,地基不均勻沉降,拆模過早,早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發生。

4.2預防措施:加強混凝土早期養護,澆灌完的混凝土及時養護,防止干縮,冬季施工期間要及時覆蓋養護,防止冷縮裂縫產生;大體積現澆混凝土施工合理設計澆筑方案,埋設冷卻水管等,避免出現施工縫;加強施工管理,混凝土施工時應結合實際條件,采取有效措施,確保混凝土的配合比、塌落度等符合規定的要求并嚴格控制外加劑的使用,同時應避免混凝土早期受到沖擊。只要抓住了問題的關鍵重點,就能有效地防止裂紋的產生。

4.3處理方法:當裂縫較細,數量不多時,可將裂縫用水沖洗后,用水泥漿抹補;如裂縫開裂較大較深時,應沿裂縫鑿去薄弱部分,并用水沖洗干凈,用1:2.5水泥砂漿抹補。此外,加壓灌入不同稠度的改性環氧樹脂溶液補縫,效果也較好。

5、外形尺寸偏差

5.1現象:表面不平整,整體歪斜,軸線位移。

5.2產生原因:模板自身變形,有孔洞,拼裝不平整;模板體系的剛度、強度及穩定性不足,造成模板整體變形和位移;混凝土下料方式不當,沖擊力過大,造成跑模或模板變形;振搗時振搗棒接觸模板過度振搗;放線誤差過大,結構構件支模時因檢查核不細致造成的外形尺寸誤差。

5.3預防措施:采用整體模板;模板加固體系要經計算,保證剛度和強度;支撐體系也應經過計算設置,保證足夠的整體穩定性;隨時觀察模板情況,發現變形和位移要停止下料進行修整加固;振搗時振搗棒避免接觸模板;澆筑混凝土前,對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。

5.4處理方法:無抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一層同配比的砂漿抹面;整體歪斜、軸線位移偏差不大時,在不影響正常使用的情況下,可不進行處理;整體歪斜、軸線位移偏差較大時,需經有關部門檢查認定,并共同研究處理方案。

6、露筋

6.1現象:鋼筋混凝土結構內的受力筋或箍筋等,沒有被混凝土包裹而外露。這樣會影響鋼筋與混凝土的握裹,使應力不能有效傳遞;使局部鋼筋無混凝土保護層而很快銹蝕,造成結構不安全。

6.2原因:導致這種現象的原因有混凝土澆注時,振搗器碰撞鋼筋,使鋼筋墊塊移位,造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。結構斷面較小,鋼筋過密,過大石子卡在鋼筋上,混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍,使該處產生露筋,因配合比不當或下料不當混凝土產生離析,澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿,造成露筋。

6.2預防措施:為保證混凝土保護層的厚度,要注意固定好墊塊,水泥砂漿墊塊上應植入鐵絲,綁扎在鋼筋上,以防振搗時位移。防止鋼筋等移位,嚴禁振搗棒撞擊鋼筋;混凝土應選配適當石子,使石子最大粒徑尺寸不超過結構截面最小尺寸的1/4,且不得大于鋼筋凈距的3/4.拼接模板要嚴密,木模在澆注前,應用清水將其充分濕潤,混凝土下料高超過2m時,要用串筒,防止混凝土離析或跑漿。露筋嚴重或部位重要時,要經技術和質監部門審驗后,按專門方案進行修補,一般露筋,可在有關方面檢查后,將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈,用水沖潤,再用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整,然后認真潮濕養護。

7、縫隙夾層

7.1現象:施工處混凝土結合不好,有縫隙或夾雜物,造成結構整體性受力下降。

7.2原因:在澆注混凝土前,沒有認真處理施工縫表面;澆注時,搗實不夠。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物(冬季有雪、冰、泥土)積存在混凝土表面,未曾認真檢查、清理,再次澆注混凝土時,雜物混入其中;或澆注時,運輸架上未鋪鐵盤,落地灰、木塊、草屑等掉入澆注表面,繼續澆注時,又未能清理,使之在混凝土內形成夾層。

7.3預防措施:水平縫施工縫處為減小舊混凝土的浮皮與軟弱砂漿層要嚴格控制混凝土配合比和灌注速度,鑿除浮漿,硬化后盡早用鋼絲刷將表面打毛,再澆注時必須雜物清理干凈。混凝土成品的外觀缺陷形成的原因是多種多樣的。我們在監理過程中要多注意,做好事前預防措施。