一、導墻破壞或變形

產生原因:?

1.導墻的強度和剛度不足。

2.地基發生坍塌或受到沖刷。

3.導墻內側沒有設支撐。

4.作用在導墻上的施工荷載過大。

預防措施和處理方法:

預防:按要求施工導墻,導墻內鋼筋應連接;適當加大導墻深度,加固地質;墻周圍設排水溝;導墻內側加支撐;施加荷載分散設施,使受力均勻;

處理:已破壞或變形的導墻應拆除,并用在優質土(或摻入適量水泥、石灰)回填夯實,重新建導墻。

二、槽壁坍塌

在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆筑混凝土時,槽段內局部孔坍塌,出現水位突然下降,孔口冒出細密的水泡,出土量增加,而不見進尺,鉆機負荷顯著增加等現象

產生原因:

1.遇豎向層理發育的軟弱土層或流砂土層。

2.護壁泥漿選擇不當,泥漿密度不夠,不能形成堅實可靠的護壁。

3.地下水位過高,泥漿液面標高不夠,或孔內出現水壓力,降低了靜水壓力。

4.泥漿水質不合要求,含鹽和泥砂多,易于沉淀,使泥漿性質發生變化,起不到護壁作用。

5.泥漿配制不合要求,質量不符合要求。

6.在松軟砂層中挖槽,進尺過快,或鉆機回旋速度過快,空轉時間過長,將槽壁擾動。

7.成槽后擱置時間過長,未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土,泥漿沉淀失去護壁作用。

8.由于漏漿或施工操作不慎,造成槽內泥漿液面降低,超過了安全范圍,或下雨使地下水位急劇上升。

9.單元槽段過長,或地面附加荷載過大等。

10.下鋼筋籠、澆筑混凝土間隔時間過長,地下水位過高,槽壁受沖刷。

預防措施和處理方法:

在豎向層理發育的軟弱土層或流砂層成槽,應采取慢速成槽,適當加大泥漿密度,控制槽段內液面高于地下水位0.5m以上;成槽應根據土質情況選用合格泥漿,并通過試驗確定泥漿密度,一般應不小于1.05;泥漿必須配制,并使其充分溶脹,儲存3h以上,嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中;所用水質應符合要求,在松軟砂層中成槽,應控制進尺,不要過快;槽段成槽后,緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土,盡量不使其擱置時間過長;根據成槽情況,隨時調整泥漿密度和液面標高;單元槽段一般不超過6m,注意地面荷載不要過大;加快施工進度,縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間,降低地下水位,減少沖擊和高壓水流沖刷。

嚴重坍槽,要在槽內填入較好的粘土重新下鉆;局部坍塌可加大泥漿密度;如發現大面積坍塌,用優質粘土(摻入20%水泥)回填至坍塌處以上1~2m,待沉積密實后再進行成槽。

三、槽段偏斜(彎曲)

槽段向一個方向偏斜,垂直度超過規定數值

產生原因:

1.成槽機柔性懸吊裝置偏心,抓斗未安置水平。

2.成槽中遇堅硬土層。

3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽。

4.入槽時抓斗擺動,偏離方向。

5.未按儀表顯示糾偏。

6.成槽掘削順序不當,壓力過大。

預防措施和處理方法:

成槽機使用前調整懸吊裝置,防止偏心,機架底座應保持水平,并安設平穩;遇軟硬土層交界處采取低速成槽,合理安排挖掘順序,適當控制挖掘速度。

查明成槽偏斜的位置和程度,一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔,使槽壁正直,偏差嚴重時,應回填粘土到偏槽處1m以上,待沉積密實后,再重新施鉆。

四、鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮

產生原因:

1.槽壁凹凸不平或彎曲。

a)鋼筋籠尺寸不準,縱向接頭處產生彎曲。

b)鋼筋籠重量太輕,槽底沉渣過多。

c)鋼筋籠剛度不夠,吊放時產生變形,定位塊過于凸出。

2.導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢,鋼筋籠被托起上浮。

預防措施和處理方法:

預防:成槽時要保持槽壁面平整;嚴格控制鋼筋籠外形尺寸,其截面長寬比槽孔小140mm;

處理:如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入,應修整后再放入鋼筋籠。

鋼筋籠上浮,可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠,清除槽底沉渣,加快澆筑速度,控制導管的最大埋深不超過6m。

五、混凝土澆注時導管進泥

產生原因:

1.初灌混凝土數量不足。

2.導管底距槽底間距過大。

3.導管插入混凝土內深度不足。

4.提導管過度,泥漿擠入管內。

預防措施和處理方法:

預防:首批混凝土應經計算,保持足夠數量,導管口離槽底間距保持不小于1.5D(D為導管直徑),導管插入混凝土深度保持不小于1.5m;測定混凝土上升面,確定高度后再距此提拔導管。

處理:如槽底混凝土深度小于0.5m,可重新放隔水塞澆混凝土,否則應將導管提出,將槽底混凝土用空氣吸泥機清出,重新澆筑混凝土,或改用帶活底蓋導管插入混凝土內,重新澆混凝土。

六、導管內卡混凝土

產生原因:

1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。

2.隔水塞卡在導管內。

3.混凝土坍落度過小,石粒粒徑過大,砂率過小。

4.澆筑間歇時間過長。

預防措施和處理方法:

預防:導管口離槽底距離保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm空隙;按要求選定混凝土配合比,加強操作控制,保持連續澆筑;澆筑間隙要上下小幅度提動導管。

處理:已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管,或用長桿搗導管內混凝土進行疏通;如無效,在頂層混凝土尚未初凝時,將導管提出,重新插入混凝土內,并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出,再恢復澆搗混凝土。

七、接頭管拔不出

(地下混凝土連續墻接頭處鎖頭管,在混凝土澆筑后抽拔不出來)

產生原因:

1.接頭管本身彎曲,或安裝不直,與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力。

2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠,或不同步,不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。

3.拔管時間未掌握好,混凝土已經終凝,摩阻力增大;混凝土澆筑時未經常上下活動鎖頭管。

4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。

預防措施和處理方法:

鎖頭管制作精度(垂直度)應在1/1000以內,安裝時必須垂直插入,偏差不大于50mm;拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力;鎖頭管抽拔要掌握時機,一般混凝土達到自立強度(3.5~4h),即應開始預拔,5~8h內將管子拔出,混凝土初凝后,即應上下活動,每10~15min活動一次;吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋。

八、夾層

混凝土澆筑后,地下連續墻壁混凝土內存在泥夾層

產生原因:

1.澆筑管攤鋪面積不夠,部分角落澆筑不到,被泥渣填充。

2.澆筑管埋置深度不夠,泥渣從底口進入混凝土內。

3.導管接頭不嚴密,泥漿滲入導管內。

4.首批下混凝土量不足,未能將泥漿與混凝土隔開。

5.混凝土未連續澆筑,造成間斷或澆筑時間過長,首批混凝土初凝失去流動性,而繼續澆筑的混凝土頂破頂層而上升,與泥渣混合,導致在混凝土中夾有泥渣,形成夾層。

6.導管提升過猛,或測探錯誤,導管底口超出原混凝土面底口,涌入泥漿。

7.混凝土澆筑時局部塌孔。

預防措施和處理方法:

采用多槽段澆筑時,應設2~3個澆筑管同時澆筑,并有多輛砼車輪流澆注;導管埋入混凝土深度應為1.2~4m,導管接頭應采用粗絲扣,設橡膠圈密封;首批灌入混凝土量要足夠充分,使其有一定的沖擊量,能把泥漿從導管中擠出,同時始終保持快速連續進行,中途停歇時間不超過15min,槽內混凝土上升速度不應低于2m/h,導管上升速度不要過快,采取快速澆筑,防止時間過長坍孔。

遇塌孔,可將沉積在混凝土上的泥土吸出,繼續澆筑,同時應采取加大水頭壓力等措施;如混凝土凝固,可將導管提出,將混凝土清出,重新下導管,澆筑混凝土,混凝土已凝固出現夾層,應在清楚后采取壓漿補強方法處理。

九、槽段接頭滲漏水

基坑開挖后,在槽段接頭處出現滲水、漏水、涌水等現象

產生原因:

挖槽機成槽時,粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉,就下鋼筋籠澆筑混凝土。

預防措施和處理方法:

在清槽的同時,對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈。

如滲漏水量不大,可采用防水砂漿修補;滲涌水較大時,可根據水量大小,用短鋼管或膠管引流,周圍用砂漿封住,然后在背面用化學灌漿,最后堵引流管;漏水孔很大時,用土袋堆堵,然后用化學灌漿封閉,阻水后,再拆除土袋。

篇2:混凝土施工質量通病防治措施

混凝土施工質量通病及防治措施(見下表)

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

1蜂窩:

混凝土結構局部出現疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。(1)混凝土配合比不當,或砂、石子、

水泥材料加水量計量不準,造成砂漿少、石子多。

(2)混凝土攪拌時間不夠,未拌和均勻,和易性差,振搗不密實。

(3)下料不當或下料過高未設串筒使石子集中,造成石子砂漿離析。

(4)混凝土未分層下料,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠。

(5)模板縫隙未堵嚴,水泥漿流失。

(6)鋼筋較密,使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土,造成水泥漿流失防治措施:

認真設計、嚴格控制混凝土配合比,經常檢查,做到計量準確:混凝土拌合均勻,坍落度適合;混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽;澆灌分層下料,分層搗固,防止漏振;模板縫堵塞嚴密,澆灌中,隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1-1.5h,沉實后再澆上部混凝土,避免出現"爛脖子"。

處理方法:

小蜂窩:洗刷干凈后,用1:2或1:2.5

水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩:鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,洗刷干凈后,支模,用高一級細石混凝土仔細填塞搗實;較深蜂窩:如清除困難,可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后,進行水泥壓漿處理

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

2麻面

混凝土局部表面出現缺

漿和許多小凹坑、麻點(1)模板表面粗糙或附水泥漿渣等雜物未清理干凈,拆模時混凝土表面被粘壞。

(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠,構件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水過多出現麻面。

(3)模板拼縫不嚴,局部漏漿。

(4)模板隔離劑涂刷不勻,或局部漏刷或失效,混凝土表面與模板勃結造成麻面。

(5)混凝土振搗不實,氣泡未排出,停在模板表面形成麻點。防治措施:

模板表面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物;澆灌混凝土前,模板澆水充分濕潤,模板縫隙,用油氈紙、膩

子等堵嚴;選用長效的模板隔離劑:涂刷均勻,不得漏刷;混凝土分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止。

處理方法:

表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。

3孔洞

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙,局部沒

有混凝土或蜂窩特大,鋼筋局部或全部裸露。(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處,混凝土下料被擱住,未振搗就繼續澆筑上層混凝土。

(2)混凝土離析,砂漿分離,石子成堆,嚴重跑漿又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多過厚、下料過高,振動器振動不到,形成松散孔洞。

(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等

雜物,混凝土被卡住。防治措施:在鋼筋密集處及復雜部位,采用高一標號的細石子混凝土澆灌,在模板內充滿,認真分層振搗密實或配人工搗固;預留孔洞,兩側同時下料,側面加開澆灌口,嚴防漏振;砂石中混有勃土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內,及時清除干凈。

處理方法:將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,支設帶托盒的模板,灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

4露筋

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面(1)澆灌混凝土時,鋼筋保護層墊塊移位,或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼模板外露。

(2)結構構件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋。

(3)混凝土配合比不當,產生離析,靠模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋。

(5)木模板未澆水濕潤,吸水豁結或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導致露筋。防治措施:澆灌混凝土時,保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查;鋼筋密集時,選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確并有良好的和易性;澆灌高度超過2m,用串筒或溜槽進行下料,以防止離析;模板充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋,在鋼筋密集處,可采用刀片或振動棒進行振搗;操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調直修正且保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

處理方法:表面露筋:刷洗干凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將充滿露筋部位抹平。露筋較深:鑿去薄弱混凝土和突出顆粒,洗刷干凈后用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實

5縫隙、夾層

混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤,就灌筑混凝土。

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

(3)混凝土澆灌高度過大,未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。

(4)底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝未很好振搗。防治措施:認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽;接縫處澆灌前先澆50~100mm厚原配合比無石子砂漿,或100~150mm厚減半石子混凝土,以利結合良好,并加強接縫處混凝土的振搗密實。

處理方法:縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿強力填嵌密實;縫隙夾層較深時,清除松散部分和內部夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

6缺棱掉角

結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規則,棱角有缺陷(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠;混凝土澆筑后養護不好,造成脫水,強度低;或模板吸水膨脹將邊角拉裂,拆模時棱角被粘掉。

(2)施工時氣溫低且過早拆除側面非承重模板。

(3)拆模時,邊角受外力或重物撞擊,或保護不好,棱角被碰掉。

(4)模板未涂刷隔離劑,或隔離劑涂刷不均

防治

措施:木模板在澆筑混凝土前充分濕潤,混凝土澆筑后認真澆水養護;拆除側面非承重模板時,混凝土具有1.2MPa以上強度;拆模時注意保護棱角,避免用力過猛過急;吊運模板,防止撞擊棱角;運輸時,將成品陽角用草袋等材料保護好,以免碰損。

處理方法:

缺棱掉角,可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好,認真養護。

7表面不平整

混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平(1)混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍平,未用抹子找平壓光,造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉。

(3)混凝土未達到一定強度時,上人操作或運料,使表面出現凹陷不平或印痕。嚴格按施工要求操作,灌筑混凝土后,

根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養護;模板有足夠的強度、剛度和穩定性,支在堅實地基上,有足夠的支承面積,并防浸水,以保證不發生下沉;在澆灌混凝土時,加強檢查;混凝土強度達到1.2N/mm?以上,方可在已澆結構上走動。

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

8強度不夠、均質性差

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級(1)水泥過期或受潮,活性降低;砂、石集料級配不好,空隙大,含泥量大,雜物多;外加劑使用不當,摻量不準確

(2)混凝土配合比不當,計量不準;施工中隨意加水,使水灰比增大。

(3)混凝土加料順序顛倒,攪拌時間不夠,拌和不勻。

(4)冬期施工,拆模過早或早期受凍。

(5)混凝土試塊制作未振搗密實,養護管理不善,或養護條件不符合要求,在同條件養護時,早期脫水或受外力砸壞。防治措施:

水泥有出廠合格證,新鮮無結塊,過期水泥經試驗合格才用;砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求;嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確;混凝土按順序拌制,保證攪拌時間和拌勻;防止混凝土早期受凍,冬期施工用普通水泥配制混凝土,強度達到30%以上,礦渣水泥配制的混凝土,強度達到40以上,始可遭受凍結,按施工規定要求認真制作混凝土試塊,并加強對試塊的管理和養護。

處理方法:

混凝土強度偏低,可用非破損方法如回彈儀法、超聲波法)來測定結構混凝土實際強度,如仍不能滿足要求,可按實際強度校核結構的安全度,研究處理方案,采取相加固或補強措施。

篇3:住宅外墻面滲水防治措施

住宅外墻面滲水的防治措施

12.造成外墻面滲水的主要種類有:

(1)砼墻體裂縫造成的滲水。

(2)砼墻體澆筑不密實造成的滲水。

(3)框架填充外墻的滲水。

(4)外粉刷施工質量問題引起的滲水。

(5)預留洞修補不當造成的滲水。

(6)外墻窗口接縫處滲水。

13.防治外墻面滲水問題的管理方式:

(1)在圖紙會審階段,我們將充分參照以往的施工經驗,與設計單位詳細周密的探討外墻的防水設計,防范于未然。

(2)嚴格把好材料質量關,特別重視控制砼及現場砂漿的拌制質量。

(3)嚴格把好人員素質關,選擇本公司優秀的專業隊伍進行施工。

(4)嚴格把好施工質量關,嚴格按照施工驗收規范、質量標準、有關工程質量的地區規定和設計圖紙的要求,認真制定防治外墻滲水這一質量通病的措施,精心組織、精心施工,確保每一個施工的環節都經得起檢查、經得起時間的考驗。

(5)嚴格把好監督驗收關,質量員進行24小時現場監督,加強過程控制,嚴格檢查驗收,堅決做到上道工序未經驗收合格不進行下道工序的施工。

14.防治外墻面滲漏的技術措施

墻體滲漏依其所處位置的不同而采取相應的預防措施,主要有以下五方面:

(1)磚砌外墻滲漏的預防措施

a.保證磚與砂漿的配制符合設計與施工規范的要求。

b.磚提前澆水濕潤,含水率宜為10%一15%,不得使用干磚砌筑工程。

c.砌磚時,宜采用"一鏟灰、一塊磚、一揉擠"的操作方法,豎向灰縫宜采用擠漿法或加漿法,嚴禁用水沖漿灌縫。水平灰縫的砂漿飽滿度不低于80%。

d.磚墻外粉時,應用1:3水泥砂漿分三次打底,完工后作淋水試驗,發現有滲漏及時返工。

(2)外墻門窗四周滲水預防措施

詳見門窗洞口滲漏水的防治措施。

(3)外墻的預留洞口后補處滲漏水預防措施

a.清除預留洞內的砂漿及垃圾,充分撤水濕潤,洞口內壁刷1:3水泥砂漿,厚度約3-5mm。

b.補洞所用磚塊應提前澆水濕潤,表面抹1:3水泥砂漿,厚度約30mm,務必使磚表面砂漿與預留洞砂漿結合緊密。

c.外墻預留洞口補磚后的凹進處,應用1:2水泥砂漿分層抹平。

d.砼墻體的模板對拉螺桿孔必須用防水砂漿在打粉刷基層前分次修補嵌填密實。

(4)外墻上管卡及錨件固定處的滲漏預防措施

a.管卡腳處開洞處應開寬5mm、深20mm的縫隙,清除垃圾后嵌填防水油膏。

b.其他孔隙在垃圾清除后灑水濕潤,用1:3水泥砂漿分層填塞密實。

(5)外墻面抹灰起殼裂縫引起滲水的預防措施

a.外墻抹灰前,墻面清理干凈;隔夜將墻面濕潤,保證抹灰層與磚墻間有良好的粘結性能。

b.砂漿標號、粉刷層厚度做到符合設計與規范要求,嚴格控制每皮砂漿的涂抹厚度,一般不超過5-7mm,涂抹時必須平整并擠壓密實。

c.避免在雨天或炎熱陽光暴曬下作業。