1.燒傷產生機理

軸承套圈在磨加工中,由于磨粒對工件的切削、刻劃和摩擦作用,使金屬表面產生塑性變形,由工件內部金屬分子間相對位移產生內摩擦而發熱;砂輪切削時,相對于工件的速度很高,與工件表面產生劇烈的外摩擦而發熱,又因為每顆磨料的切削都是瞬間的,其熱量生成也在瞬間,又不能及時傳散,所以在磨削區域的瞬時溫度較高,一般可達到800~1500℃,如果散熱措施不好,很容易造成工件表面的燒傷,也就是在工件的表層(一般有幾十微米到擊敗微米)發生二次淬火及高溫回火,破壞了工件表面的組織,肉眼可以看出嚴重的燒傷。表面出現嚴重的焦黃色或黑色氧化膜,輕微的燒傷則要用稀釋的酸性溶液來浸蝕才能觀察出來,燒傷部位呈黑色。燒傷會降低工件的使用壽命。

2.預防燒傷方法

由于燒傷是磨削區域產生大量的熱量而又未及時散發造成的,因此避免燒傷必須減小熱量的產生,加速熱量的散發,也就是減小磨削時的內、外摩擦,且使工件得到充分有效的冷卻。對冷卻液來講,其成分濃度要合適,流量、壓力要充分,確實起到清洗作用(沖刷砂輪及工件的摩擦,冷卻和潤滑作用)。

減少摩擦熱的產生,終究是要減少磨削時的內、外摩擦,這要綜合考慮以下幾方面的因素:減小磨削厚度,使金屬塑性變形減小,內摩擦減小,從而減少磨削熱;提高工件轉速,工件磨削表面通過磨削區域的時間縮短,可減少磨削熱的聚積,從砂輪特性來講,磨料硬度高,則切削性能好,可減少發熱,但磨料硬度不可太硬,組織不能太細,否則磨鈍的磨料不易脫落,磨料間微孔易塞實而使砂輪降低切削性能,并增加工件與砂輪的接觸面積,在工件表面強烈擠壓,摩擦導致溫度增高。因此為避免燒傷且保證磨料效率、工件精度,在粗磨時刻采用硬度低、組織號大的砂輪,選用較大的磨削厚度;在終磨時選用較硬的,組織號較小的砂輪,保證有效修整砂輪,并選用較小的磨削厚度;對于磨削強度高、硬度高和導熱性差的材料,易采用較小的進給量,提高工件轉速,可有效避免燒傷。

3.燒傷種類

在實際生產中有以下具體因素可造成燒傷:

(1)工藝系統振動、機床振動和液壓系統壓力不穩。在振動瞬間會增大磨削量,造成燒傷,此時燒傷沿工件表面呈振紋分布,也叫振紋燒傷。

(2)砂輪修整不良、使磨料不鋒利,造成燒傷,此時燒傷沿砂輪磨痕分布,也叫劃痕燒傷。

(3)無心夾具吸力不足或支承松動,工件會產生瞬間滑動,會引起燒傷。

(4)磨削量不均勻,磨削厚度不一致,會產生局部燒傷。

(5)砂輪過硬,進給量過大、工件轉速過高(工件速度過高會降低砂輪的切削能力)會使工件表面產生均布燒傷。

平面磨削:

平面工序如在立式單頭磨床上磨平面時,在正確執行操作規范的情況下,有以下幾種因素會引起燒傷。

a.砂輪軸竄動,增大瞬間磨削量引起燒傷;此時須緊砂輪軸軸承或更換軸承。

b.工作臺磁盤跳動或轉速不均勻,增大了瞬間磨削量引起燒傷;須檢修磁盤減速器的各種組件如蝸輪、蝸桿等、更換磨損件。

c.磁盤磁力小或斷磁,這會使工件在磁盤上打滑、引起燒傷;檢修,應調整充、退磁線路。

d.往復行程定位不靈,若行程開關接觸不好或往復減速器組件磨損,蝸輪、蝸桿機構不能自鎖,會使拖板里沖、撞擊、跳動而造成燒傷。通過雙端面平面磨床如M7675系列磨床以下原因會造成燒傷:

●送料導板磨損,不平直,送料不均勻;

●導板與砂輪工作面不平行;

●砂輪端面進口太小,使砂輪外緣承擔大部分切削量,而砂輪變鈍。

②外圓磨削

無心式外圓磨床如M1083,一般有以下幾種特殊情況:

●進刀托板爬行、沖刀、使進刀量忽然增大引起燒傷;須調整楔鐵、清洗潤滑拖板或刮研導板、檢修絲杠、絲母,更換磨損件。

●火花沒調整合適,在入口處磨削過多,前端易燒傷,在出口處磨削過多則工件呈螺旋形痕跡。

●進刀量過大或電器元件接觸不良,會使熱繼電器在工件中跳閘,而使靈敏停頓,此時應快速退刀。

③內經磨削

內徑工序在磨削時砂輪與工件的接觸弧較長,產生的熱量較多;冷卻液不易射到磨削區域、散熱條件差;排楔困難,易塞實砂輪,這些都是造成磨削高溫的原因,所以冷卻液必須充分有效,砂輪要及時有效修整。像MZ208系列內圓磨床,其砂輪修整得補償機構必須可靠,否則會發生因修整不到砂輪面造成燒傷。因這類機床補償機構是靠滾子磨擦傳動來來實現的,不能確保每次都得到相同的補償量,目前較多的情況是將補償機構由滾子磨擦機構改為步進電機機構。

④溝道磨削

對擺頭磨削,其砂輪的自銳性要強,一般用橡膠結合劑砂輪,因為在磨削區域的高溫下,橡膠結合劑易老化變脆,變鈍的磨粒在擺動下易脫落,因此,應使砂輪經常保持鋒利。對切入磨削來講,其砂輪保持形狀的性能要強,一般用較硬的砂輪,其自銳性較差,所以要經常有效修整,且冷卻液要充分。對外溝工序來講,是最易引起燒傷的工序,冷卻充分尤為重要;另外由于砂輪表面轉速不同,造成砂輪磨損程度不均勻,要求其修整效果要好,修正器旋轉速度均勻、平穩、補償機構要可靠,同時金剛石要銳利,筆尖位置應低于砂輪中心1~2mm,否則在修整時易引起振動,影響修整效果。

篇2:磨削訓練安全操作規程

1.開車前必需仔細檢查以下各項:

⑴砂輪是否有裂縫,砂輪罩及砂輪本身是否安裝牢固。

⑵馬達皮帶罩是否牢固。

⑶液壓傳動油量是否足夠,油路有無堵塞及漏油。

⑷各操作手柄是否置于非工作位置。

⑸開電門檢查指示燈,吸盤電器是否可靠。

2.用電器吸盤時,工件一定要放在吸力線上,應先開整流器上的燈絲開關,預熱五分鐘后,再開機床上的吸力的手把。

3.待磨頭主軸充滿潤滑油后再開始工作。

4.工作前,要把工作臺擋塊位置調整好,擰緊固定,并把護板擋好。

5.開車前,應使砂輪與工件離開。停車時,要先退刀,然后停車。

6.裝卸附件或工件時,都應防止與砂輪碰撞和震動。

7.正確掌握切削用量,不能吃力過大,以免擠壞砂輪發生事故。

8.使用精密量具檢驗時,必須輕輕接觸工件,用完擦干凈放入盒內保存,不要放置到床面上。

9.工作完畢,機床要擦拭干凈以免生銹,并加油潤滑。

篇3:磨削加工安全技術操作規程

1、砂輪工作線速不應超規定,更換砂輪應用專用工具,禁止敲擊砂輪,新換砂輪應做空轉試驗;砂輪應加防護罩;

2、磨床啟動前,砂輪應調到后退位置,啟動時先用手動進給,使砂輪接觸工件,然后再改用機動工作進給;

3、磨削中,操作人應避開磨削部位和砂輪旋轉方向,干磨作業及修整砂輪時,操作人應戴防護眼鏡及口罩;

4、磨削外圓必須從工件端面引進砂輪,不準在工件中段引進;

5、磨削細長軸應加設支架,重心偏移的工件應加配重;

6、裝卸較重工件時,應在床面上鋪放木墊板;

7、平面磨不準磨毛坯工件,無安全措施不準磨削超長、有凸臺、有斜面的工件;

8、在加工高而狹窄的工件時,兩邊應擋以接觸面較大的擋塊,一次磨多件時,工件要靠緊、墊好,并放在磨削范圍之內,以防加工件傾斜飛出或擠碎砂輪。