注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
成型及模具的不良對策
一、成形不良對策
（一）射出條件的不良對策
1、充填不足：
樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。
【對策】：
1）樹脂的流動性不足，內壓不足
提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。
2）可塑化不足
提高背壓，提高料筒后部的溫度。
3）氣體、空氣造成注射不足
模具內排氣不良，在模具厚度不均的較薄的部位更容易發生這種情況。減慢射出速度，可使排氣通暢。有時，減小鎖模力也能解決排氣不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足
加快射出速度，使其能均勻充填。如果在加快速度以后造成峰壓過大的現象，要調整保壓轉換位置，抑制峰壓。
5）射出加快A、B、C設定
如果由于加速不快而引起成形品充填不足時，從C調到B，再從B調到A。相反，如果加速過快使模具內的空氣無法排光而引起充填不足時從B調到C（調慢）。
5）料斗口的阻塞和樹脂的吸入不好而引起計量不足，從而造成充填不足
降低料筒最后部的溫度，增加通水量。如果是使用再生材料的場合，要么是提高背壓設定，或者是分析材料的大小。
2、毛邊
熔融的樹脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的間隙，成形后會發生毛邊。
【對策】
1）確認是否在正常的的鎖模力條件下發生毛邊。
2）降低樹脂溫度和模具溫度，減慢射出速度。
3）變更保壓轉換位置，降低峰壓。
4）如果射出速度較慢。
在成形品發生了充填不足，要使模具內的流動良好，要提高樹脂溫度，模具溫度。
2―1充填不足和毛邊同時存在
流道和澆口附近有毛邊，成形品未端部充填不足。
1）設定多段射出
故意以短射來成形，將充填不足和毛邊部分的速度變更。
2）提高模具溫度、樹脂溫度，改善流動性，減慢射出速度
如果在減慢射出速度后發生了充填不足，就將這部分的射出加快。
3）確定模具澆口的平?度。
3、氣泡、空洞
在成形內部出現的空洞，由成形品的體積收縮差引起厚度部分的空洞；
樹脂中的水分和氣體成泡后就變成了氣泡。
【對策】：
1）對于氣泡，為防止樹脂的熱分解而降低樹脂溫度，同時施加背壓，防止空氣進入樹脂中。
2）對于空洞，模具設定引起空洞的很多，可延長保壓時間，提高模具溫度。
3）為防止空氣的吸入，減少螺桿的后退距離，降慢后退速度。
4）厚度變化較大的成形品，模具內氣體難排出去，或者吸入空氣，要放慢射速度。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
4、縮痕
成形品表面發生凹陷現象。
【對策】：
降低模具溫度和樹脂溫度。減慢射出速度，延長保壓時間。
5、流痕：
以澆口方向為中心，樹脂流動的痕跡以同心圓的形狀在成形品的表面刻印的現象。
【對策】：
1）提高樹脂溫度和模具溫度，必要時變更射出速度。
2）如果在變更射出以后仍無法消除，就必須對模具進行檢查和修理。
3）出現水波紋的場合，要提高水波紋部位的速度。主要是因為射出速度慢，在充填過程中冷卻，由于粘度高而出現年輪狀的皺紋。
4）澆口部分失去光澤的部分，要使用射出多段，減慢這一部分的速度。
6、噴射痕
型腔內由于高速度射出，成形材料噴出，與模具壁面接觸后冷卻，這部分材料與充填的材料不能融著，而無法得到理想的光澤度。
【原因】：
射出速度過快。樹脂溫度和模具溫度過低而發生。
【對策】：
1）使用多段射出，減慢開口部的射出速度。
2）提高樹脂溫度和模具溫度。
7、開裂和白化
在成形品的表面有很小的開裂，尤其是有尖銳的角的產品較會發生開裂現象。白化現象是由于脫模不良施加了不必要的壓力而使這部分發白。
【原因和對策】：
1）開模時脫模不良，充填過高，要降低樹脂和模具溫度。
2）使用脫模劑，減慢射出速度。
8、光澤度不良
1）要有好的轉印，必須提高模具溫度，樹脂溫度，加快射速度。
2）壓力的變動不要激烈，成形時不要有振動。
3）模具的研磨不好，脫模劑用得過多。
9、變形和扭曲
從模具取下來的成形品，如果是平?方向的變形叫“變形”，如果是對角成方向的變形叫“扭曲”。
【對策】：
1）模具設計和模具溫度調整有問題。
2）降低樹脂溫度和模具溫度，提高保壓。
3）充填壓力過高時，提高樹脂溫度，加快射出速度。
4）一旦保壓第一段的壓力下降，在第2段再提高壓力。
5）成形品內部的密度不均勻會發生變形。這時要提高保壓。
10、熔接痕
兩種樹脂合流部分出現熔接痕。
【原因】：樹脂粘度過高，射出速度慢。
【對策】：
1）提高樹脂溫度和模具溫度。
2）加快射出速度。
3）型腔內的空氣和揮發成份若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度。
11、銀條
樹脂的流動方向發生銀白條
【原因和對策】：
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
1）樹脂的干燥不足，在料筒內蒸???的水分發生氣泡。樹脂干燥要充分。
2）厚度變動大的成形品，模具內的氣體難以排出，放慢射出速度。
3）在輸送樹脂時，從料斗下來的樹脂有空氣夾雜，一直到噴嘴。提高背壓，降低回轉數。料斗下要充分冷卻，降低料筒后部的溫度。
4）樹脂分解的氣體和螺桿后退太多而引起。降低樹脂溫度，料筒內滯留時間不要太長。調整螺桿返回量。
12、脫模不良
成形品粘在模具的母模或公模上，膠模變得困難。
【原因和對策】：
1）模具設計不良，射出速度不快。
2）降低最大射出壓力，減慢射出速度。
3）降低樹脂溫度，使用脫模劑。
4）如果粘在模具的固定側，采用注料口脫離的方法很有效。
13、燒焦
由于樹脂過熱而使成形品表面變色，成形品的頭部凸起部分，由于樹脂的阻力而使樹脂燒焦發黑。
【原因】：樹脂溫度過高，或者是型腔內滯留的空氣無法排出去，會引起絕熱壓縮現象而燒焦樹脂。
【對策】：
1）減慢射出速度。
2）降低樹脂溫度，樹脂不要在料筒內長期滯留。
3）清掃或加大模具排氣槽。
4）若螺桿或螺桿尖頭磨損，要更換磨損件。
14、黑條
成形品有黑筋和斑點。
【原因和對策】：
1）是樹脂熔融時的熱分解物。
2）降低樹脂溫度，放慢射出速度。
3）螺桿、料筒如果有破損，破損部分附著的樹脂會引起熱分解，成為黑條。要更換磨損部件。
15、殘留應力
成形品成形時（成形過程中或成形后）會發生應力，也就是成形品的應變現象，一般稱殘留應力。
【殘留應力的發生原因】：
射出，保壓時型腔內如果注入過量的樹脂，不均勻的厚度會造成收縮率的差別，在脫模、插入時也會發生。【???策】：
1）提高村脂溫度，模具溫度。
2）降低最大射出壓力，縮短保壓時間。
3）通過澆口形狀的變化，如多點的點澆口，邊澆口和薄片澆口。
16、與射出速度（壓力）有關的不良對策：
射出速度加快射出速度減慢
1、充填不足1、毛邊
2、縮痕2、變形或彎曲
3、變形或彎曲3、尺過不穩定
4、尺寸不穩定4、發脆
5、發脆5、澆口部的流料痕
6、澆口部的流料痕6、型腔內有扭曲
7、熔接不良7、色差
17、與保壓時間有關的不良對策：
增加保壓時間減少保壓時間
1、充填不足1、變形或彎曲
2、縮痕2、毛邊
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
3、變形或彎曲3、尺寸不穩定
4、尺寸不穩定4、發脆
5、發脆5、澆口部的流料痕
6、澆口部的流料痕6、澆道的扭曲
7、熔接不良7、脫模不良
18、與樹脂溫度有關的不良對策：
提高樹脂溫度降低樹脂溫度
1、充填不足1、毛邊或縮痕
2、熔接不良2、變形或彎曲
3、表面處理不好3、發脆
4、尺寸不穩定4、表面處理不好
5、光澤不好5、型腔內有扭曲
19、與模具溫度有關的不良對策：
提高模具溫度降低模具溫度
1、充填不足1、毛邊
2、縮痕2、變形或彎曲
3、色差3、尺寸不穩定
4、尺寸不穩定4、發脆
5、發脆5、澆口部的流料痕
6、澆口部的流料痕6、澆道的扭曲
7、表面處理不好7、型腔內有扭曲
20、與成形時間有關的不良對策：
增加成形時間減少成形時間
1、充填不足1、毛邊
2、縮痕2、變形或彎曲
3、尺寸不穩定3、尺寸不穩定
4、變形或彎曲4、脫模不良
21、與鎖模力有關的不良???策：
增加鎖模力減少鎖模力
1、毛邊或波紋1、射出量減少
2、尺寸不穩定2、氣體燒焦
22、與充填不足有關的原因：（I）
長期充填不足偶而充填不足
1、射出量少1、最大射出壓力設定小
2、最大射出壓力設定小2、射出時間短
3、射出時間短3、樹脂溫度、模具溫度低
4、射出速度慢4、射出峰壓的變動（切換位置）
5、樹脂溫度低5、計量不穩定（計量時間的偏差）
6、模具溫度低6、澆口堵塞
7、計量不穩定（殘留量）7、分析外因干擾
23、與充填不足有關的原因：（II）
成形品厚度大成形品厚度小
1、最大射出壓設定小1、最大射出壓設定小
2、射出量少2、射出時間短
3、射出時間短3、樹脂溫度低
4、射出速度慢4、模具溫度低
5、樹脂溫度低5、計量不穩定（殘留量）
6、模具溫度低6、射出應答性慢
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
7、計量不穩定（殘留量）7、射出速度慢
24、發生毛邊的對策
新的成形條件與原來的成形條件相比
1、增加鎖模力1、降低最大射出壓力
2、減慢射出速度2、減慢射出速度
3、調大射出、保壓轉換位置3、減少計量
4、降低最大射出壓力4、調大射出、保壓轉換位置
5、降低保壓，縮短保壓時間5、降低樹脂溫度
6、減少計量6、降低保壓，縮短保壓時間
7、降低樹脂溫度7、確認外因的干擾
25、成形機和模具有關的不良原因：
（1）充填不足：
成形機模具不良
1、射出能力不足（吸入不良）1、澆口平衡不良
2、材料供應不足（計量不足）2、模具溫度低
3、射出速度慢3、注塑材料冷料穴堵塞
4、樹脂溫度低（流動性不足）4、型腔厚度太薄
5、噴嘴部的阻力大5、模具冷卻不足
6、最大射出壓低6、噴嘴部的阻力太大
7、材料的下落不良
（2）毛邊
成形機模具不良
1、最大射出壓設定大1、模具的模芯沒對齊
2、鎖模力不足2、模具之間有異物
3、材料供給量多3、型腔的投影面積過大
4、樹脂溫度高4、澆口平衡不良
（3）縮痕
成形機模具不良
1、最大射出壓設定低1、模具溫度太高
2、保壓低，保壓時間短2、澆口太小
3、材料供給量少3、頂出不合適
4、噴嘴部的阻力大4、頂出不合適
5、開模太快5、型腔內有厚肉部
（4）流痕
成形機模具不良
1、樹脂溫度低1、模具溫度低
2、射出速度慢2、模具冷卻不合適
3、噴嘴口徑太小3、冷料穴小
4、保壓低4、澆口小
（5）熔接不良
成形機模具不良
1、樹脂溫度低，流動性差1、熔接部比澆口長
2、射出速度低2、澆口的位置及數量不合適
3、最大射出壓低3、澆口、流道小
4、噴嘴溫度低4、脫模劑使用過多
（6）變形
成形機模具不良
1、最大射出壓大1、脫模不良
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
2、保壓大2、頂出不適當
3、保壓時間長3、冷卻不均或不充分
4、樹脂熔融不足4、澆口大
5、樹脂溫度快5、模具溫度高
（7）氣泡
成形機模具不良
1、最大射出壓力低1、澆口位置差
2、保壓低，時間短2、澆口、流道、澆道小
3、射出速度快或慢3、冷卻時間長或短
4、樹脂溫度低4、模具溫度低
（8）開裂
成形機模具不良
1、最大射出壓高1、模具溫度低
2、樹脂溫度低2、脫模不良
3、保壓高3、澆口寬
4、保壓時間長4、型腔設計不良
（9）脫模不良
成形機模具不良
1、最大射出壓高1、冷卻不充分
2、樹脂溫度高2、模具溫度高
3、保壓高3、澆口寬
4、保壓時間長4、噴嘴接觸不良
5、材料供給量多5、噴嘴接觸不良
6、固定側模具溫度高
7、脫模劑不足
（10）燒焦
成形機模具不良
1、料筒內滯留時間過長1、模具內有潤滑油或機油
2、噴嘴安裝不良2、澆口部摩擦引起的過熱分解
3、料斗部冷卻不良3、排氣不良
4、料斗溫度高
5、射出速度快
6、最大射出壓高
（11）銀條
成形機模具不良
1、可塑化能力不足1、模具溫度低
2、樹脂過熱分解2、排氣不良
3、射出速度快3、澆口位置不良
4、最大射出壓高4、澆口、流道、澆道太小
5、螺桿內卷入空氣5、冷料穴及小
6、型腔設計不良
二、模具不良對策
模具對成形品的好壞影響很大。
有關模具不良：
1、流痕：
成形材料流向模具型腔，其流動痕跡留在了制品口，從而成為外觀的缺陷。根據成形條件的不同，流痕的形狀也是各不相同。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
【對策】：
擴大澆口，設置注塑冷料穴。
2、噴射：
出現象蛇狀的線就叫“噴射”。
這是由于射出到型腔內的樹脂受到了較大的剪斷力，引起熔體破損，與模具接觸后冷卻造成的。
【對策】：
1）改變澆口位置，盡量擴大澆口。
2）調慢射出速度。
3、銀條
在成形品表面的薄皮下有流動的氣泡，或者是不同的材料在光線反射下變白，看上去象銀色。
【原因】：
樹脂與較深的孔或加強筋直交時，孔內的空氣由于受到壓縮而飛出，從而形成銀條。
1）在深孔位置裝推桿。
2）變更澆口位置，在流動方向前后裝加強筋。
4、氣泡：
成形品內部出現的縮痕成了空洞。
【對策】：
1）擴大澆口形狀，加粗流道，模具的厚度要均一。
2）從成形條件來看，提高模具溫度，使氣泡部的流動變好。
5、變形
成形品的冷卻有差異，成形品內部的密度不均一，造成了變形。
【對策】：
1）成形品的厚度要做到均一，同時要設加強筋，在角落做成R角，或者變更澆口位置。
2）從射出條件來看，降低模具溫度和樹脂溫度，加快射出速度，提高保壓。一旦保壓第一段壓力下落，要提高第二段的壓力。
6、縮痕
成形品的表面出現凹陷。一般發生在成形品較厚的位置，加強筋凸起部的背面、澆道、澆口的背面。【對策】：
根據厚度，在容易收縮部位增加澆口會起到較好效果。
7、毛邊
熔融樹脂流入模具分型面、滑動模芯接合部的間隙。
【原因】：
1）模具構造不適當，模具部件的加工精度不良和部件的變形、磨損。
2）最大射出壓力過高，射出速度快也有可能發生。
8、光澤不良
成形品的表面，沒有光澤，有一層乳白色的膜，看上去模模糊糊。
【對策】：
1）模具表面打磨不好。
2）提高樹脂溫度、模具溫度，加快射出溫度。
3）如果模具表面粘上了脫模劑，成形品的表面也會模糊不清，不要用脫模劑。
9、脫模性
模具不好，成形品粘在模具的固定側或是可動側，脫模非常困難。
【原因】：
模具保養不好，脫模角度不好，有處理過的傷痕，打磨不足等。
10、熔接痕
熔融樹脂合流出現細線。
【原因】：
1）熔融樹脂的流動性不充分。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
2）熔融樹脂合流部卷入空氣和揮發成分。
3）卷入了脫模劑等物質。
4）樹脂合流時，樹脂的溫度低下部分容易發生。
【對策】：
變更澆口位置和澆口數量，同時檢查模具部件的加工精度，組裝精度和部件的變形、磨損。
11、氣體燒焦
型腔中的空氣和樹脂的揮發物質被壓縮，變高溫后樹脂呈茶褐色。
【對策】：
1）定期清洗模具，使空氣的排放良好。
2）將頂桿、推桿堅立，讓氣體從間隙排出去。
3）減慢射出速度。
模圖設計初期階段
1.初期模圖必須包含：模具編號，模胚的基本尺寸，型芯與型腔的布排圖，縱向截面圖，鋼產類型，頂出
行程，閉模高度，呵林距，模具頂部，操作員所在邊，啤件位置，bodyline，流道及入水位置，分形面，啤把鎖，斜頂，行位，機械裝置示意圖，導邊，注塑機的壓板的資料必須以1：1或1：2比例打印出來，供制模工程師審定。
2.設計的模具要能夠實現自動化啤塑，如果不行的話，在模圖設計初期階段，開料之前，必須知會制模工
程師，制模工程師將書面批準，為了實現自動化啤塑而采用的香蕉水口，必須在原始的報價單中說明清楚。
3.下訂購單/或開模會議（發布CAD檔案資料）之后兩星期之內，模具制造商要向制模工程師提交兩套初
期模圖，對照（模圖設計檢查清單），檢查其中的要求是否全部達到，把檢查清單復印一份，提交初期模圖一并交給制模工程師。
4.制模工程師要把兩套初期模圖中的一套反饋給模具負責人，它可能已經OK，或者要作修改，如果打上
了批準印章，模具制造商就可以據此采購鋼料，以及給刀路編程。
模圖設計中期階段
1.中期模圖包含：分形面最終確定的位置，運水，啤件的頂出位置，入水口詳細圖，模具零件（限位釘，
撐頭，中托司，回針）斜頂，快速頂出裝置，初期模圖的修改結果，部分的B.O.M.從不同視角和不同截面畫出關鍵零件，可能的話，提供一套熱流道分流板的圖示。
2.初期模圖批準之后兩個星期之內，模具制造商要提交兩套中期模圖，對照（模圖設計檢查清單）檢查其
中的要求是否全部達到，把檢查清單復印一份，提交中期模圖時，并交給制模工程師。
3.把中期模圖提供給模具使用商，以供復審，模具使用商可能要作修改，并在五個工作日之把它回饋給制
模工程師，完成這些程序就表示模具使用商批準了修改之后的模圖，另外，要把一份最終完成修改的中期模圖提交給模具使用商。
4.制模工程師要把兩套中期模圖中的一套反饋給模具供應商，它可能已經OK，或者要作修改，如果打上
了批準印章，模具制造商就可以據此繼續做模。
模圖設計最終階段
1.中期模圖批準之后三個星期之內，模具制造商要向工程部提交三套最終模圖。最終模圖包含：電氣駁接
圖，運水駁接圖，液壓駁?*?圖，熱流道，限位制，以及熱流道分流板的圖示，模圖中要清楚地標識模具的所有編號，對照（模圖設計檢查清單），檢查其中的要求是否全部達到，把檢查清單復印一份，提交后期模圖時一并交給制模工程師，后期階段的模圖必須用8x111/2的規格運用1：1打印圖提交。
2.如果零件的尺寸很關鍵，或者將來可能要對零件維修，那么就要用詳細圖把零件標識清楚，只有起成型
作用的鑲件，行位和其它小零件才用詳細圖畫出，所有零件的尺寸要在平面圖或截面圖中標識清楚。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
3.在后期模圖中要把所有的前模鑲件和后模鑲件的截面尺寸標識清楚。
4.后期模圖必須有完整的B.O.M.，最終的電氣駁接圖，運水駁接圖，液壓駁接圖及熱流道分流板的布排
圖。
5.模具制造商應該根據“模具制造商責任”第10款的要求，把所有CAD通用檔案和CAD檔案提交給客
戶。
附注：在以上三個模具設計階段中，工程人員批準模圖OK，并不意味著公司免除模具制造商設計模具和制做模具時達到或超過此手冊所訂立標準之責任，模具制造商對以下要項承擔最終責任：啤件有完美的外表面（如，啤件表面蝕紋沒有頂痕），模具工作時模溫要恒定，頂針頂出動作順暢無阻，注塑周期要達到要求的周期。
模具檢查清單
一、初期設計（注塑模檢查清單）
模具編號：產品名稱：
初期設計階段
1）□模圖是否采用最新的資料？---制模工程師
2）□縮水率是否選用正確？---制模工程師提供有關數據
3）□標題欄是否有以下內容：模具編號，模具制造商代碼，注塑機規格，縮水率，啤件名稱，啤件編號，指定的啤料，料厚，模具制造商名稱，地址，及本廠編號
4）□模具尺寸，啤把鎖，分形面，行位，斜頂及機械裝置---平面圖及截面圖
5）□模具應該能夠實現自動化啤塑，否則要征求制模工程師書面批準
6）□是否因為難出模要修改啤件？---制模工程師
7）□后模平面圖中要看到呵林距，提供一份注塑機壓板資料，包括：閉模高度，開模高度，呵林距，模具在注塑機中的示意圖，碼模坑，拉鈴孔。
8）□從不同視角（前視圖，側視圖，俯視圖）和不同截圖中顯?&??孔---要根據模重選用正確規格的吊裝孔
9）□另外顯示以下內容：
□中心線和截面圖的指示箭頭
□bodyline/workline到中心線的距離
□拔模角
□用不同視圖顯示啤件頂出方式及頂棍位置，參閱啤機機板規格
□工作面的倒角（A&B面）
□導邊位置（1根偏置W.F.角落）
□標明模具頂部，操作員一邊
□閉合高度
□頂出行程
□模板，模塊的鋼料和規格
□前、后模的光潔度
□模具的整體重量
□前、后模的重量
□用不同視圖和截面圖顯示熱流道，冷流道或者分流板
□顯示頂出方式---頂棍頂出/油缸頂出/裝置回程彈弓
□定位圈尺寸
□模具四個側面的碼模坑
□內容變更的記錄欄
10）□標題欄內容是否填寫正確？
11）□模具制造商要向制模工程師提交兩套初期模圖，把檢查清單復印一份，提交初期模圖時，并交給制
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
模工程師。
初期模圖已經批改，要作以下變更：
審查：批準：
日期：日期：
二、中期設計（注塑模檢查清單）
模具編號：產品名稱：
中期設計階段
1）□模圖是否采用最新的資料？制模工程師
2）□初期模圖所作修改是否已經改正？
3）□分形面是否最終被確定下來？
4）□用不同視圖（前視圖，側視圖，俯視圖），采用不同截圖顯示運水，標明運水流向，尺寸及相關裝設。5）□啤件是否能被順暢頂出？
6）□斜頂的斜柱，襯套，滑塊，是否需要運水？
7）□行位零件---斜針，油缸，彈弓/限位制，磨損板，線條，撐雞---是否需要運水？
8）□油壓抽呵--用Miller油缸是否有管位或??定裝置？
9）□用不同視圖（前視圖，側視圖，俯視圖），采用不同截圖顯示分流板，把Kona或者P.E.T.S分流板圖示復制一份提交給制模工程師，確認已購買了備用的發熱管和熱電偶。
10）□另外顯示以下內容：
□水口扣針
□回針
□螺絲（長螺絲，短螺絲，碼板螺絲，分流板螺絲）
□配用潤滑裝置的中托司
□撐頭
□限位釘
□斜頂和快速頂出接頭在完全頂出的位置
□材料清單，顯示模板，鑲件及主要零件的尺寸和材質
□根據Moldfolw分析結果，畫出流道和入水位置
□流道和入水的放大詳細圖
□根據機板及導柱位置，展示電氣接口的位置及類型，液壓系統的零部件和接線
□用不同視圖（前視圖，側視圖等）和不同截圖顯示關鍵零件的尺寸
□根據機板及導柱位置，顯示安全帶的位置
11）□所有的標題欄是否已被更新？
12）□模具制造商向制模工程師提交兩套中期模圖，把此份檢查清單復印一份，提交中期模圖時一并交給制模工程師。
初期模圖已經批改，要作以下變更：
審查：批準：
日期：日期：
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
三、后期設計（注塑模檢查清單）
模具編號：產品名稱：
后期設計階段
1）□模圖是否采用最新資料？---制模工程師
2）□中期模圖所作修改是否已經改正？
3）□疏氣槽位置是否標示出來？
4）□用不同視圖（前視圖，側視圖，后視圖）和不同截圖顯示運水，標明運水流向，尺寸及相關裝設5）□啤件是否能被順暢頂出？
6）□把斜頂（包括斜柱、襯套、滑塊）的詳細尺寸顯示清楚
7）□把行位（包括斜針、油缸、彈弓/限位制、磨損???、線條、撐雞）的詳細尺寸顯示清楚
8）□把抽芯油缸的詳細尺寸顯示清楚
9）□把Kona或者P.E.T.S分流板圖示復制一份提交給制模工程師
10）□另外顯示以下內容：
□導邊的詳細圖/截面圖
□把每個鑲件的詳細尺寸顯示清楚
□標識每個斜頂，行位，鑲件和熱嘴的編號
□顯示起輔助作用的零件/螺絲
□顯示起輔助作用零件/螺絲的尺寸（從不同視圖，采用不同截圖）
□標識銷釘的位置和尺寸
□在B.O.M.中把模圖中標識的零件全部列出來
□電氣駁接圖，運水駁接圖，液壓駁接圖及熱流道駁接圖，限位制駁接圖，另外不要有詳細圖，但要分開畫。
□有一塊銘牌顯示：電氣駁接圖，運水駁接圖，液壓駁接圖（顯示顏色）及熱流道駁接圖和開模次序□#1模圖顯示模圖的總頁數及頁碼
□冷卻水道和液壓流道的接頭位置
□顯示熱流道和限位制所有接口的位置
□顯示所有應該打上的文字和字母（包括模具編號，零件編號，用料，縮水率等）
11）?**所有模具零件是否采用DME、DMS的CatalogueNo?
12）□所有的標題欄是否已被更新？
13）□制模標準是否100%遵守，而沒有遺漏？
14）□模具制造商向制模工程師提交三套后期模圖，把此份檢查清單復印一份，提交后期模圖時一并交給制模工程師。
15）□以適當方式（E-mail，CD，fax等）把CAD數據檔案（刀具路徑及設計圖）送達給制模工程師。后期模圖已經批改，要作以下變更：
審查：批準：
日期：日期：
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
送模檢查清單
模具編號：產品名稱：
送模目的地工廠：模具制造商：
1)□模頂是否有回旋式吊環，模頂是否打上“TopofMold”？
2）□拉鈴孔是否足夠深，以容納吊環？
3）□模具吊出注塑機后，是否能夠不偏倒？
4）□模具至少要有兩根安全帶
5）□前/后模上是否遵照制模標準打上模具編號？
6）□是否遵照制模標準把所有銘牌固定在模具上靠近操作員一邊？
7）□流道上是否打上材料辨識內容？
8）□熱嘴是否接觸到啤件或/和流道，并且與銘牌100%相符？
9）□運水裝設/尺寸/位置是否符合制模標準？
10）□油壓裝設/尺寸/位置是否符合制模標準？
11）□電氣接口/位置是否符合制模標準？
12）□頂出方式（油缸頂出，機制彈弓頂出）是否符合制模標準？
13）□疏氣槽的位置是否經過制模工程師批準？其尺寸是否在模圖中標識清楚？
14）□熱嘴/分流板的電線是否駁接正確，是否標識清楚？熱電偶是否駁接正確，是否標識清楚？
15）□油缸是否達到了標準和設計規范？
16）□前模光潔度是否達到了模圖規定的拋光等級？
17）□啤件上是否打上了內模編號，模具編號，RH和LH，啤塑日期，材料編碼，I.D？
18）□運水是否打上了“IN”“OUT”？銘牌中的運水圖和模圖中的運水圖是否與實際運水沒有任何出入？19）□是否用一塊銘牌說明抽芯次序？
20）□是否使用逆式定位圈，唧咀的半徑是否為3/4”？
21）□模具上是否打上了客戶名稱，啤件名稱，前，后模的各自重量及模具的整體整體重量？
22）□活動零件是否潤滑處理？
23）□是否檢查模具漏水和漏油？
24）□骨位是否拋光，EDM痕跡是否清除？刀痕是否清除？
25）□送模時是否準備了發熱器和熱電偶的備用件？
附評：
審查：批準：
日期：日期：
模具設計及制造規范
一、模胚
1.做成的模具應該能夠匹配制模工程師指定的注塑機。
2.QMC模板應該能夠蓋住模具頂部和底部的所有零件。
3.按照以下要求，檢查模胚的高度：
A．模胚是否超過指定注塑機的最大規格或者最小規格。
B．啤件是否有足夠空間自由跌落。
C．需要的話，是否可以在注塑機內部轉動模具（記住還要考慮外部裝設，如運水，油缸等）
4.行位，斜頂等不得凸出QMC模**?的邊緣，否則，就要用支撐腳來保護，使其不至于斷裂。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
5.模板的一個角落要打上0-0標記。
6.要在模圖中把注塑機壓板的下列資料反映出來：呵林距，承壓避空位，行位/斜頂避空位，模具與壓板
的對應位置，在初期設計階段用8X111/2的圖紙把它打印出來，以供制模工程師審查。
7.模胚使用Finkel公司的P-20鋼，但如果采購時間緊迫，可另行選擇。
二、法蘭
1.除非制模工程師特別聲明，否則必須使用標準法蘭。
2.關于標準法蘭的詳細內容，請參閱附錄。
三、唧咀
1.A.唧咀要盡可能短，最長長度限定為4″.
B.唧咀要用銷釘定位。
2.如果澆口被藏位，容納唧咀的凹位的直徑不得有刀具加工的痕跡/倒扣，并有5。的錐度。
3..所有唧咀的球頭半徑為3/4″。
4.從模具上壓板表面算起，唧咀藏深不得超過4″。
四、流道
1.流道的位置及尺寸要通過Moldflow分析結果來確定。
2.除非特別聲明，流道應該是全圖的。
3.主澆口，主流道和分流道的末端要有冷料穴。
4.流道要通暢，以便于熔料走水，流道的彎角要以防止啤件上積存剪切應力為宜，不得滿面春風銳鋒利。
5.根據SAE標準JI344，把啤料打在流道???。
五、入水
1.入水的位置及尺寸要通過Moldflow分析結果來確定。
2.除非零件設計不允許，或者明確禁止，否則就要采用腰果入水形式。
3.腰果入水鑲件的深度要足夠，以認入水扣針有足夠深度。
4.腰果入水鑲件要淬硬。
5.扣針深度必須超過入水長度包括腰果入水口的曲線長度）。參閱“模具零件規格表”。
6.腰果入水的扣針必須盡可能靠近入水口，但不要伸入其中（為了防止流道和扣針彎曲，可以添加骨位）。
7.可能的話，用潛水口在后模。
8.流道終點要盡可能接近零件。
六、拉鈴孔
1.拉鈴孔應位于模具的重心。
2.拉鈴孔應在模具的前模和后模的四個側面上。
3.對于8000磅以下的模具，模頂中心應有一個拉鈴孔。
4.重量超過50磅的每一塊模板必須要有5/8”的拉鈴孔。
5.所有模具頂部要有一套回旋式吊環，模具要盡可能平行吊入注塑機，吊環要永久性地固定的模具上，這
樣的吊環至少要有兩個，才能垂直吊起模具。
七、碼模板
1.在“注塑機機板規格”中查閱QMC碼模板尺寸和間距。
八、分形面
1.垂直對膠面的區域要有啤把鎖（方形啤把鎖，圓形啤把鎖）。
2.對于由實體加工而成的模具，內模周圍和流道周圍要有1.00”寬的封膠面，除了模板四個角及封膠面，
其它表面要避空1/16”至1/32”的深度，模面不得留存加工刀痕。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
3.為了清除飛邊形成的積存廢料，設計分形面時至少要留一塊“空地”。
4.除非初期模圖另有批準，否則啤件到模邊必須至少有4”。
5.啤把鎖必須能夠限制模具向各方向移動。
6.分形面的位置以不影響啤件表???品質，不防礙正常啤塑為首。
7.啤把最小為7°
九、行位
1.如果用彈弓來固定行位的開模位置，那么彈弓應位于磨損板下面，或者用一根內置式的彈弓導柱來導向，
另外，在行位下面要安裝彈弓制導的止動裝置，以在開放狀態下鎖定行位，請參閱附圖。
2.除非自動啤塑所需，否則頂針不要位于行位下面，如果模具有些類型，頂針就要使用注塑機制導的正向
復位裝置，但要征得工程師批準。
3.由行位成型的孔，骨位，壁厚要有足夠的拔模角，以確保在圖面公差范圍之內，啤件能夠輕易脫落。
4.行位要足夠大，以準備將來可能改模。
5.與行位配套的撐雞必須有足夠的藏深，并有磨損板。
6.行位的線條必須有足夠的磨損效能。
7.螺絲孔要盡可能遠離塑膠熔流。（最少距為1/2”加上螺絲孔介子托的半徑）。
8.要盡可能在行位上加運水。
9.為避免鋼料彼此磨擦，彼此間的鎖定角最少有5°。
10.彼此磨擦的行位必須是雙耦式地嵌入。
11.為了防止特別長的行位受壓變形，要把支撐端鎖定。
12.行位上要標識鋼材類型，硬度值，行位編號，內模編號及模具編號。
13.行位的所有磨擦表面要有潤滑槽。
14.如果行位的高度大于寬度，必須在其中心用一根T形槽來給行位導向。
15.斜針和撐雞之間的夾角有5°差異。
16.超過50磅的行位必須要有5/8”的拉鈴孔。
十、斜頂
1.所有裝有斜頂的模具必須要采用注塑機帶動的機制回復系統或者二次啷筒頂出裝置。
2.在底板要有穿孔以方便不需折模就可能取出斜頂。
3.斜頂滑塊的線條和磨損板的受磨表面必須上螺絲和管針定位。
4.在可行的情況下，斜頂要可以由分形面覆合原位。
5.如果零件并非掛在斜頂上，可以采用加速頂把啤件從斜頂頂出。
6.斜頂不能在斜頂坑中轉動或移位。
A.可能的話，用雙導柱來給斜頂導向。
B.所有斜頂使用青銅襯套。
7.頂出力量要均勻，以免斜頂拉扯啤件。
8.斜頂上要標明鋼料類型，硬度，斜頂編號，內模編號，模具編號。
9.除非產品設計所限制，否則所有斜頂鎖位角至少有5°。
10.斜頂與出模方向之間的夾角不得超過15°。
11.如果斜頂與出模方向之間的夾角要超過15°，就要求征求制模工程師批準。
12.如果余頂彼此磨擦或磨擦前模料位，那么它們之間的硬度新式值為Rc10。
13.可能的話，斜頂要有冷卻水首。
14.在頂針板上的限位釘應位于斜頂滑塊下面。
15.超過50磅的斜頂必須要有5/8”的拉鈴孔。
16.在所有斜頂上，將其長度標示出來，精確度是小數點后三個有效數字。請參閱附圖。
十一、鑲件
1.在鑲件背面的凹處，把鑲件鋼料類型，內模編號，硬度及模具編號標識清楚，模圖上也要把這些內容反
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
映出來。
2.鑲件的底面積應該足夠大，以保證啤塑過程中鑲件不會受壓彎曲。
3.小鑲件（或型較小面積的鑲件）要有可更換的備用件，因為它們容易受到模具某些零件的損傷。
4.設計在注塑機內也可更換的鑲件，杯頭螺釘不能在啤件或流道內。
5.必須用鎖釘把圖形鑲件固定，以防轉動。
6.用于轉動較大型芯的軸承必須用鎖釘定位。
7.防止裝配錯誤，鑲件與鑲呵位要一一對應，沒有互換性。
8.在可更換的鑲件上標認其成型啤件的啤件編號。
9.可更換的鑲件如果因為體積很大，而不能安裝在標準的鑲件槽內。那么就要裝入特制的容器內。
10.模具有不同內模時，要有流道開關使可注塑獨立鑲件。
11.高度超過1/2”的內位和浮雕，要用鑲件來成型。
12.如果分形面直接影響到啤件的外觀，那么分形面處要加鑲件。
13.超過50磅的鑲件必須要有5/8”的拉鈴孔。
十二、鑲件的淬硬
1.鋼料及其淬硬要求如下：
S-7用于制做小型的多腔模具（較高的硬度要求）。用于制作鑲件，但是扁頂針或瘦長頂針除外，必須淬硬至Rc50-54（啤料為填充玻璃料或填充礦物料）。
A-6用于制?*?*?器接口的鑲件和內模。用于制做小型鑲件，必須淬硬至Rc54-56。
P-20用于制做耐磨性能好的大型模具，要用電爐消磁，鍍鉻或滲透氣處理。
H-13用于制做小型和中型模具，和制做耐磨性能超過P-20的模具，具有較高的硬度和強度，如果淬硬過程中尺寸精度要求很高，就使用它，必須淬硬或預硬至Rc42-46。
420S-S：用于使用有腐蝕性啤料的模具。如：乙縮醛，乙烯基必須淬硬至Rc48-52.
Molmax：用于制做導熱性能要求很高的模具。
十三、頂出系統油缸頂出/機制彈弓復位頂出
1.頂針不得使啤件產生頂花，頂穿，撕裂，彎曲等瑕疵。
2.除非產品設計所限制，否則頂針直徑為3/8”。或更大。
3.頂出行程必須超過啤件凸高1/2”，并且要保證啤件與凸出的后模有1/4”的避空位。
4.如果啤機噸位大于500噸（含500噸）就采用油缸頂出。
5.如果啤機噸位小于300噸（含300噸）且模具沒有斜頂，就采用機制彈弓復位頂出。
6.如果啤機噸位小于300噸（含300噸）且模具有斜頂，首選的頂出方式就是機制彈弓復位頂出，同時拉
桿不能在模具的頂部和底部，如果不能采用這種頂出方式，就用油缸頂出。
7.把所有頂針鎖定在相應位置。
8.不用Slaboff頂針。
9.面針板和底針板的板厚是DME標準規定的最小的板厚。
10.頂針必須要導向，并要潤滑，頂針的導柱頂部要避空0.005”到0.050”。
11.回針（拉桿）至少有四根。
12.頂針彈弓壓縮長度與自由長茺之比不能超過331/3%，這是一個最大值，如果頂針盒和后模板允許的話，
這個比例最好為25%。
13.如果回針（拉桿）周圍沒有彈弓，要在其中心加導向裝置。
14.啤酒件不得粘頂針，或掉到頂針，油缸或早期回撞裝置上。
15.頂針要下在較大或較深圳特區的骨位下面，在其附年也可以。
16.頂針可以用作入水處的氣槽，或者熔接線的氣槽。
17.頂針要下在啤件的入水處和凸出的輪廓上。
18.司筒應是標準規格的司筒。
19.頂針不要干涉分形面，否則就要斜頂頂出啤件。
20.垃圾釘必須在回針（拉桿）底下，并在模板的四個角。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
21.普通頂出系統外，氣動頂出還要用在啤料為Viny1,Tpo,urcihancp模具上。
22.水口頂針要加上導套，如果啤件是軟性塑料。
23.直徑小于1/8”的頂針要起級構建（Step）。頂針的最小直徑為0.0625”。
24.所有頂針為DME熱作鋼頂針或等同類型的頂計。
25.推料板及雙級頂針板必須導向，導向裝置要潤滑。
26.頂針板尺寸要足夠，以防啤塑時發生彎曲。
27.如果啤塑時走水不齊，設計模具時就要有相應的頂出方案。
28.頂針要足夠長，頂出力量要跑夠大，以頂出流道。
29.頂針出入模面公差為0.000+0.000/0.005。啤件上不能留有頂痕。
30.頂針孔頂端有0.005”到0.001”的間隙，3/4”長，穿透其它的模板時，要有0.030”的避空位。
31.如果分形面處有斜頂或者頂針，就要在回針（拉桿）下面裝蝶型彈弓。
32.每套模具有兩個RJG扣式測壓器（#T-412,T-413,或者T-414）。一個在熔流的始端，一個在溶流的末端，
首次啤塑之前，就要把始端的測壓器安裝好，末端的控測器在首次試模結束之后，由制模工程師根據正確的入水結果把它安裝好。
十四、注塑機的頂棍分布
1.設計模具時要參照標準的頂棍孔位置，所有的模具（包括采用油缸頂出的模具）都至少要有四個頂棍孔。
頂棍不要從注塑機旋入頂針板。
2.頂棍孔的尺寸如下所示：
A：SPI頂棍分布為2”×8”,或小于2”×8”時，頂棍孔的尺寸為11/4”。
B：SPI頂棍分布大于2”×8”時，頂棍孔的尺寸為21/4”。
3.除非注塑機噸位有25噸，否則不要使用中心頂棍分布。
4.如果唧咀被偏置，頂棍分布要隋之偏置。
十五、撐頭
1.撐頭不可用作頂出系統的導向。
2.撐頭的投影面積不能超過前模投影面積的50%。在不發生彎曲的前提下，撐頭能夠承受的注塑壓力為7
噸/平方英寸。
3.撐頭要盡可能位于型腔/型芯下面。
十六、導邊
1.導邊的導向角必須有5°，半徑為0.125”到0.250”,它從導邊的頂端開始，延長距大約為導向直徑的兩位，
或最小為1/2”。有一根導邊必須被偏置，如果要在前/后模內維修或駁接時，要把導邊的直徑全部拉出。
2.導邊司套要要氣坑。（在方鐵的底部）
3.導邊要有內藏式潤滑裝置。
十七、運水
1.運水要打上“IN”，“OUT”標識，并打上序號。
2.模具外部要有一塊運水圖銘牌。
3.運水的快速連接喉要藏位模面下1/8”。
4.使用隔片運水，不要使用噴泉運水，要在運水管塞上把隔片運水的走向標識出來。
5.直澆口（大入水）下面要走運水。
6.盡可能不使用O形圈。
7.對于三板模，在第三塊模板上做運水。
8.前后模都要有運水。
9.在運水或隔片難以到達之處，用導熱針散熱。
10.如果運水不能內部接通，必須用雙數（2,4,8等）。
11.運水管道中不得殘留任何加工碎屑。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
12.檢查運水是否漏水，隔片是否定位妥當，水流是否暢通，在80PSI條件下通水測試，或在100PSI條件
下通氣測試。
13.運水要盡可能地靠近啤件，但是啤件不能因此產生冷痕。
14.兩塊獨立的運水裝置要焊接成一個整體。
15.運水分流器必須位于操作員對面，這是首選，萬一得已，分流器要位于模具底部，這兩種布排方式均要
征得Plastech公司制模工程師的批準，所有的運水分流器必須在電氣接口的下面。
16.如果注塑機噸位小于385噸（含385噸），就不要運水分流器。
17.如果注塑機噸位大于550噸（含550噸），就使用Cito運水分流器（或者等同類型的分流板）。
18.如果注塑機噸位為500噸到1000噸，就使用1-111/2NPT分流器導入管（CitoIM4Series）,同時配套
ParkerBSYT-8，另外還要使用BST-N8STSeries急流偶合器，如果注塑機噸位小于1000噸，前/后模的運水分流器要有一個進水口和一個出水口。
19.如果注塑機噸位大小1500噸（含1500噸），就使用11/2”-111/2NPT分流器導入管(CitoIM6Series)，
同時配套BST-N10，另外還要使用BST-N10STSeries急流偶合器，如果注塑機噸位位大于1500噸（含1500噸），前/后模的運水分流器要有兩個進水口和兩個出水口。
20.起進水作用的Cito運水分流器為藍色，并配有一個母頭偶合口。
21.起出水作用的Cito運水分流器為紅色，并配有一個公頭偶合口。
22.使用倒鉤狀的Parker82系列的PipcSwive1(連接到Cito運水分流板)，Parker801Push-LokHose（連接
到ParkerMoldmate或者MDEJiffy-TiteFlow-Thru類型的快速斷開裝置，這樣做是為了防止水喉從運水分流板松落。
23.如果注塑機噸位位小于500噸（含500噸），就使用3/8NPT的運水。
24.如果注塑機噸位大于720噸（含720噸），就使用1/2NPT的運水。
25.模具的進水運水和出水運水要漆水要漆成下列顏色：藍色正方形――進水運水，紅色三角形，出水運水。
26.盡模圖時必須把進水圖盡出來。
27.盡模圖時必須把運水圖盡出來。
28.運水圖銘牌位于模具上靠近操作員的一邊。
十八、油壓裝置
1.如果QMC模板沒有保護到外凸的油缸，就要用支撐腳來保護，避空1”.
2.油壓系統的供油管道必須是平行連接的。
3.油缸及零件能夠承受的最小壓力必須為3000PSI（壓力必須恒定，不能突變）。
4.連接液壓油管要鉆孔，而不是從外部連接，禁止油管穿透有運水的模板。
5.如果油管從油缸外面連接，油管必須靠近拉鈴孔，運水。
6.送模之前，要仔細檢測油壓裝置是否滲透漏，功能是否正常。
7.牙條和小齒輪的配合來轉呵，禁止使用雙向驅動馬達。
8.如果由多個油缸來完成一項工作任務，那么就要把它們各自限位制的連接電線并聯。
9.所有油缸要用鎖釘或管釘固定，以防轉動。
10.油缸為MillerH-series配有Vitom密封圈，兩端還要有緩沖墊，計算所需油缸直徑時，只計算工作壓力
的一半（通常為1000PSI），所有活塞桿直徑，只采用美國標準。
11.主油缸上要按下列要求上漆：綠色正方形前進，黃色三角形-退后，油壓裝置駁接圖銘牌中的上漆方法
與此要完全一致，主油缸位置首選在操作員對面，次選在模子下面，確實不行的話，Plastech制模工程師將指定合適的位置。油壓分流板要位于運水分流板的下面，為了把兩者清楚區別開，把汪壓分流板析上識別標記。
12.前/后模可以分別從油壓系統駁接兩根進油管和兩根出油管――一套接駁到產生頂出力量的油缸，一套
接駁到產生抽芯力量的油缸。
13.當用油壓頂出時，就要使用“P”系列的分流器（或等同的分流器）
14.母頭聯接口：抽拉，公頭聯接口：設定。
15.模圖中應把油壓裝軒接駁圖盡出來。
16.油壓裝置接駁圖應標明在一塊銘牌上，這塊銘牌位于模具上靠近操作員的一邊。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
十九、電氣裝置
1.在控制盒的前面標明熱嘴分流區的編號和熱流道分流區的編號。
2.所有控制盒中應使用接線條（端子板）。
3.防止控制盒和發熱器之間的電線發生斷裂。
4.所有電線要放在線槽中，并用保護蓋罩住。
5.控制盒要在模面以下和/或用防護板蓋好，模圖上要盡清楚，控制盒為Hammond或者Hoffman控制盒。
6.熱電偶接口為DMEMTC-12-G，電源接口為DMEPIC-12-G，分流板及熱唧咀的每個分流區電流不得
超過15A，熱流道系統要首先給分流板分流區接電線，再給熱嘴區接電線。
7.模圖中應把電氣接駁圖盡出來（參閱附錄M）
8.電氣接駁圖應標明在一塊銘牌上，銘牌固定在模具上靠近操作員一邊。
二十、限位制
1.用鋼制的保護罩把限位制保護好，保護罩的最小厚度為1/8”。
2.限位制的電線為14gauge。長度如下：
A：注塑機噸位超過500噸（含500噸），電線長10英尺。
B：注塑機噸位超過700噸（含700噸）電線長16英尺。
3.模圖中必須盡出限位制的電線接駁圖。
4.限位制為AllenBradleyStyle#802T-A的限位制。
5.限位制的接口為Hubbell四股絞式20A125/250V#2411(Ncmaconfig.L14-20P)的接口，（參閱附錄N）
6.如果模具采用油缸頂出，就必須使用限位制。油缸抽芯時，限位制要按照抽芯次序限定油缸的行程，要
把限位制的邊接電線串聯起來，所有限位制的彎肘應該是可以調節的。只有因為空間限制，限位制才可以內置在油缸里面。
二十一、熱流道模具
1.從經銷商購買到的熱流道系統必須是現成的，已經OK的，如果模具的閥門系統是按次序打開的，就使
用DYNISCO熱流道系統，在其它情況下，使用PETS正方形熱流道系統或者Dynisco熱流道系統。
2.如果熱流道系統是閥門式的，就使用液壓推動方式。
3.分流板每立方英寸應有足夠的功率。以確保20分鐘內就能達到啤塑所需溫度。
4.送模時應提供一套管式發熱器或和帶式發熱器，以備后用，同時也要提供一套熱電偶，以備后用。
5.如果模具采用熱流道系統，模具設計圖中就要給制駁接圖。
6.送模之前要給熱流道系統通電，以檢測線路是否駁接正確，熱感應功能是否正常。
7.如果熱流道的熱嘴伸入到熱流道，就要把分流區的編號打入流道中，以供檢修時參考。
8.模具外部要有一塊銘牌顯示分流區的位置，以及各分流區與零角的位置關系。
9.熱流道的外接口要凹入模面或者用支撐腳保護好。
10.熱流道板中，主流道的搪孔直徑不得超過1/2”，檢驗共應商在設計和制做熱流道貌岸然?px是否達到這樣
的要求。
11.用一塊銘牌盡出熱流道/熱??嘴的駁接圖，這塊銘牌放在模具上靠近操作員的一邊。
二十二、消除應力
1.如果要加工實體工坯，那么加工之前要消除應力，模具制造商要提供證明書，用于500噸位（含500
噸）注塑機的模具要放在回火爐中消除應力，禁止使用振動方式。
二十三、燒焊工序
1.未經制模工程師書面認可，禁止任何燒焊作業，模具制造商要提交燒焊前的預熱證明書，燒焊后的退火
證明書和消除應力證明書。
2.模具制造商對燒焊工序所有細節應該承擔責任。<*p*
3.除非經制模工程師批準，否則燒焊開始之彰必須把模具的脆裂部分剔除。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
二十四、疏氣槽
1.所有模具的疏氣槽要開在分形面，其具體位置必須在中期模圖中標識出來。
2.疏氣槽必須朝向空氣，要根據疏氣槽的制作材料確定合適的深度和設計形式。
3.如果疏氣槽開在頂針上，在頂部1/4”其四個側面要磨平，形成氣槽，過著1/4”要加深氣槽。
4.疏氣槽必須鑼成，而非磨成。
5.為保證順暢疏氣骨位，凸臺（浮雕），或者疏氣區使用Porcerax鋼料報價時中要計論這些內容。
6.深度超過1/2”的骨位要用鑲件成型，以便于疏氣。
二十五、其它雜項
1.一根安全帶位于模具上靠近操作員的一邊，另一根在對面，安全帶漆成黃色，并凹入模面。
2.油缸和早期回撞裝置不能阻擋啤件和機械手。
3.所有潤滑裝置應該是Zerk類型的，模具中的所有襯套。模具上要貼一塊銘牌：Donotgrcasebushings(襯
套無需潤滑)，泣意不使用自行潤滑的襯套！
4.鋼料證明書和QC檢查報靠必須提交給模具工程師。
5.bodyline只能刻在型芯上，或者啤件上看不見的??面上。
6.前/后模分開時要用支撐腳把它們分別支撐住。
7.每套模具要有兩個PJG測壓器，一個在熔的始端，一個在熔流的末端，注意：首次試模之后，安裝熔
流末端的注塑機控測器，原始報價單中要給測壓器報價。
模具及零件的識別
一、模具內部的識別內容
1.零件圖上指明的識別內容必須雕刻在模具上看不見的表面（具體位置，尺寸，內容的模圖上要說明清楚，
并經過公司的批準，啤件組裝之后，不能蓋住字跡，同時，字體也不能在可能看見的表面（A級表面）上。
2.如果客戶沒有指明零件的識別內容。模具制造商必須在每個內模上打上以下內容或者雕刻以下內容：
零件編號
零件修訂記錄編號
內模編號
材料識別內容（參照SAEJ1344）
模具編號
供應商代碼――參照注塑機壓板規格
商標
3.每個內模要貼上日期銘牌，具體樣式選用下面一種：
A:D-M-E標準日期鑲件。1）MDI_*_：月份（外置）&年份/箭頭（內置）
2）MDI0010/0011：日期（外置）&箭頭（內置）
3）MDI00：班別（外置）&箭頭（內置）
B.如因啤件尺寸限制而不能采用上述三種鑲件之一種時，就要用圓形日期印戳（12組數）加蓋日期。
二、模具外部的識別內容
1.把模具編號（例如：TM××××）用紅色字體打印在模具的四個側面，字體高度為3″，白色的襯板為
4″X8″。
2.模具的“Top”字樣為黑色，高度為2″，打印在模具鋼上，字體高度最少為1/2″。
3.用一塊銘牌記錄以下的I.D內容，銘牌要在模具上靠近操作員這一邊：
A.模具編號
B.零件名稱
C.零件編號
D.內模數量
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
E.模具重量（把前后模的重量分別打出來）
F.制模日期
G.模具制造商的名稱及制模地點
H.修模記錄（數字或字母）I.縮水率
J.模具制造商的作業編號
K.打上這樣的字符：“Propertyof+客戶名稱”（例如：PropertyofFord），或使用啤塑廠商識別掛卡L.根據啤塑廠商的要求，把前、后模上漆
4.模胚上要根據客戶的要求打上不同顏色：如：
福特公司FordBlue
通用汽車公司：啤塑年份的尾數顏色
0白色
1黑色
2綠色
3黃色
4藍色
5褐色
6橙桔色
7淺灰色
8紅色
9深灰色
其它TBD
用平頭螺絲把客方ID銘牌和我方ID銘牌固定在模板上，注意：要方便裝卸！
模塊和模板要打上本廠工作編號和我方內部ID內容。
附注：如果頂針板厚度超過1″（2.54mm），接口就要位于頂針板厚度的的中心位置，必要的話，調整嵌合尺寸，線槽要挖深，盡量靠近接口的末端。
扣式測壓器的安裝與調試
1.根據啤件選擇正確的頂針位置
a.在內模內，一根頂針下在啤件上入水口附近
b.在內模內，一根頂針下在走水紋附近，或者啤件上最后一個注射點的附近
2.如果模具有兩個以上（含兩個）內模，在每個內模內，按照1.a和1.b的要求逐一下頂針。
3.謹慎使用直徑大于1/2″（含1/2″）的頂針，如要對頂出力量進行調整，直徑為3/8″頂針傳遞到測壓
器上的力量更安全可靠，為了簡化啤塑過程的調節作業，在所有模具上使用直徑為3/8″，1/4″或者說1/8″的扣針。
4.頂針直徑為3/16″到3/8″，就使用RJGModelT-406測壓器，頂針直徑小于3/16″，就使用RJGModel
T-405測壓器，頂針直徑大于3/8″，就使用RJGModelT-445測壓器。
5.測壓器定位處的頂針直徑不得超過1/2″，如要對頂出力量進行調整，直徑為3/8″頂針傳遞到測壓器
上的力量更安全可靠，為了簡化啤塑過程的調節作業，在所有模具上使用直徑為3/8″，1/4″或者1/8″的頂針。
6.頂針直徑大于1/4″，就使用RJGModelT-413測壓器，頂針直徑小于1/4″，就使用RJGModelT-412
測壓器。
7.在頂針板內銑孔，使頂針頭在其中有足夠的避空位：
a.在頂針固定板加工一個介子托，以讓頂針頭在其中避空0.010″。
b.在頂針板加工一個介子托，以讓頂針頭在頂針板中避空0.010″。
c.選取一個測壓器，在其上面的頂針板中心銑一個洞，直徑為0.505到0.510，深度為0.375到0.378。
d.在頂針板邊緣鉆一個洞，使測壓器的接口在其中受到保護，這個藏坑應該足夠大，以便接線時不用
把模具從注塑機中吊出來。
配套大直徑頂針的扣式測壓器[T-445]
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
T-445扣式測壓器匹配大直徑的頂針，它比標準的T-413扣式測壓器稍大，但是工作條件完全一樣，它的額定負壓為4，000lbs.
表26中有T-445扣式測壓器的參考尺寸，圖27中有其在模具中的藏位的參考尺寸，這種測壓器的六個接口的設定方式與T-413扣式測壓器的完全一樣，其接口的安裝尺寸如表34所示。
附注：在正常的注塑條件，與這種測壓器配套的頂針的直徑最多為3/4″。
頂針的直徑額定的負壓
3/8″36，217
7/16″26，608
1/2″20，372
9/16″16，096
5/8″13，038
3/4″9，054
配套大直徑頂針的扣式測壓器[T-445]的安裝方法
1.根據啤件選擇正確的頂針位置：
a.在內模內，一根頂針下在啤件上入水口附近
b.在內模內，一根頂針下在走水紋附近，或者啤件上最后一個注射點的附近
2.如果模具有兩個以上（含兩個）內模，在每個內模內，按照1.a和1.b的要求逐一下頂針。
3.測壓器定位處的頂針直徑不得超過3/4″，如要對頂出力量進行調整，直徑為1/2″頂針傳遞到測壓器
上的力量更完全可靠，為了簡化啤塑過程的調節作業，在所有模具上使用直徑為3/8″，1/2″或者3/4″的頂針。
4.在頂針板內銑孔，使頂針頭在其中有足夠的避空位：
a.在頂針固定板加工一個介子托，以讓頂針頭在其中避空0.101″。
b.在頂針板加工一個介子托，以讓頂針頭在頂針板中避空0.101″。
篇2:注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
成型及模具的不良對策
一、成形不良對策
（一）射出條件的不良對策
1、充填不足：
樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。
【對策】：
1）樹脂的流動性不足，內壓不足
提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。
2）可塑化不足
提高背壓，提高料筒后部的溫度。
3）氣體、空氣造成注射不足
模具內排氣不良，在模具厚度不均的較薄的部位更容易發生這種情況。減慢射出速度，可使排氣通暢。有時，減小鎖模力也能解決排氣不良，以消除充填不足。
4）一模多穴的模具，部分充填不足
加快射出速度，使其能均勻充填。如果在加快速度以后造成峰壓過大的現象，要調整保壓轉換位置，抑制峰壓。
5）射出加快A、B、C設定
如果由于加速不快而引起成形品充填不足時，從C調到B，再從B調到A。相反，如果加速過快使模具內的空氣無法排光而引起充填不足時從B調到C（調慢）。
5）料斗口的阻塞和樹脂的吸入不好而引起計量不足，從而造成充填不足
降低料筒最后部的溫度，增加通水量。如果是使用再生材料的場合，要么是提高背壓設定，或者是分析材料的大小。
2、毛邊
熔融的樹脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的間隙，成形后會發生毛邊。
【對策】
1）確認是否在正常的的鎖模力條件下發生毛邊。
2）降低樹脂溫度和模具溫度，減慢射出速度。
3）變更保壓轉換位置，降低峰壓。
4）如果射出速度較慢。
在成形品發生了充填不足，要使模具內的流動良好，要提高樹脂溫度，模具溫度。
2―1充填不足和毛邊同時存在
流道和澆口附近有毛邊，成形品未端部充填不足。
1）設定多段射出
故意以短射來成形，將充填不足和毛邊部分的速度變更。
2）提高模具溫度、樹脂溫度，改善流動性，減慢射出速度
如果在減慢射出速度后發生了充填不足，就將這部分的射出加快。
3）確定模具澆口的平?度。
3、氣泡、空洞
在成形內部出現的空洞，由成形品的體積收縮差引起厚度部分的空洞；
樹脂中的水分和氣體成泡后就變成了氣泡。
【對策】：
1）對于氣泡，為防止樹脂的熱分解而降低樹脂溫度，同時施加背壓，防止空氣進入樹脂中。
2）對于空洞，模具設定引起空洞的很多，可延長保壓時間，提高模具溫度。
3）為防止空氣的吸入，減少螺桿的后退距離，降慢后退速度。
4）厚度變化較大的成形品，模具內氣體難排出去，或者吸入空氣，要放慢射速度。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
4、縮痕
成形品表面發生凹陷現象。
【對策】：
降低模具溫度和樹脂溫度。減慢射出速度，延長保壓時間。
5、流痕：
以澆口方向為中心，樹脂流動的痕跡以同心圓的形狀在成形品的表面刻印的現象。
【對策】：
1）提高樹脂溫度和模具溫度，必要時變更射出速度。
2）如果在變更射出以后仍無法消除，就必須對模具進行檢查和修理。
3）出現水波紋的場合，要提高水波紋部位的速度。主要是因為射出速度慢，在充填過程中冷卻，由于粘度高而出現年輪狀的皺紋。
4）澆口部分失去光澤的部分，要使用射出多段，減慢這一部分的速度。
6、噴射痕
型腔內由于高速度射出，成形材料噴出，與模具壁面接觸后冷卻，這部分材料與充填的材料不能融著，而無法得到理想的光澤度。
【原因】：
射出速度過快。樹脂溫度和模具溫度過低而發生。
【對策】：
1）使用多段射出，減慢開口部的射出速度。
2）提高樹脂溫度和模具溫度。
7、開裂和白化
在成形品的表面有很小的開裂，尤其是有尖銳的角的產品較會發生開裂現象。白化現象是由于脫模不良施加了不必要的壓力而使這部分發白。
【原因和對策】：
1）開模時脫模不良，充填過高，要降低樹脂和模具溫度。
2）使用脫模劑，減慢射出速度。
8、光澤度不良
1）要有好的轉印，必須提高模具溫度，樹脂溫度，加快射速度。
2）壓力的變動不要激烈，成形時不要有振動。
3）模具的研磨不好，脫模劑用得過多。
9、變形和扭曲
從模具取下來的成形品，如果是平?方向的變形叫“變形”，如果是對角成方向的變形叫“扭曲”。
【對策】：
1）模具設計和模具溫度調整有問題。
2）降低樹脂溫度和模具溫度，提高保壓。
3）充填壓力過高時，提高樹脂溫度，加快射出速度。
4）一旦保壓第一段的壓力下降，在第2段再提高壓力。
5）成形品內部的密度不均勻會發生變形。這時要提高保壓。
10、熔接痕
兩種樹脂合流部分出現熔接痕。
【原因】：樹脂粘度過高，射出速度慢。
【對策】：
1）提高樹脂溫度和模具溫度。
2）加快射出速度。
3）型腔內的空氣和揮發成份若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度。
11、銀條
樹脂的流動方向發生銀白條
【原因和對策】：
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
1）樹脂的干燥不足，在料筒內蒸???的水分發生氣泡。樹脂干燥要充分。
2）厚度變動大的成形品，模具內的氣體難以排出，放慢射出速度。
3）在輸送樹脂時，從料斗下來的樹脂有空氣夾雜，一直到噴嘴。提高背壓，降低回轉數。料斗下要充分冷卻，降低料筒后部的溫度。
4）樹脂分解的氣體和螺桿后退太多而引起。降低樹脂溫度，料筒內滯留時間不要太長。調整螺桿返回量。
12、脫模不良
成形品粘在模具的母模或公模上，膠模變得困難。
【原因和對策】：
1）模具設計不良，射出速度不快。
2）降低最大射出壓力，減慢射出速度。
3）降低樹脂溫度，使用脫模劑。
4）如果粘在模具的固定側，采用注料口脫離的方法很有效。
13、燒焦
由于樹脂過熱而使成形品表面變色，成形品的頭部凸起部分，由于樹脂的阻力而使樹脂燒焦發黑。
【原因】：樹脂溫度過高，或者是型腔內滯留的空氣無法排出去，會引起絕熱壓縮現象而燒焦樹脂。
【對策】：
1）減慢射出速度。
2）降低樹脂溫度，樹脂不要在料筒內長期滯留。
3）清掃或加大模具排氣槽。
4）若螺桿或螺桿尖頭磨損，要更換磨損件。
14、黑條
成形品有黑筋和斑點。
【原因和對策】：
1）是樹脂熔融時的熱分解物。
2）降低樹脂溫度，放慢射出速度。
3）螺桿、料筒如果有破損，破損部分附著的樹脂會引起熱分解，成為黑條。要更換磨損部件。
15、殘留應力
成形品成形時（成形過程中或成形后）會發生應力，也就是成形品的應變現象，一般稱殘留應力。
【殘留應力的發生原因】：
射出，保壓時型腔內如果注入過量的樹脂，不均勻的厚度會造成收縮率的差別，在脫模、插入時也會發生。【???策】：
1）提高村脂溫度，模具溫度。
2）降低最大射出壓力，縮短保壓時間。
3）通過澆口形狀的變化，如多點的點澆口，邊澆口和薄片澆口。
16、與射出速度（壓力）有關的不良對策：
射出速度加快射出速度減慢
1、充填不足1、毛邊
2、縮痕2、變形或彎曲
3、變形或彎曲3、尺過不穩定
4、尺寸不穩定4、發脆
5、發脆5、澆口部的流料痕
6、澆口部的流料痕6、型腔內有扭曲
7、熔接不良7、色差
17、與保壓時間有關的不良對策：
增加保壓時間減少保壓時間
1、充填不足1、變形或彎曲
2、縮痕2、毛邊
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
3、變形或彎曲3、尺寸不穩定
4、尺寸不穩定4、發脆
5、發脆5、澆口部的流料痕
6、澆口部的流料痕6、澆道的扭曲
7、熔接不良7、脫模不良
18、與樹脂溫度有關的不良對策：
提高樹脂溫度降低樹脂溫度
1、充填不足1、毛邊或縮痕
2、熔接不良2、變形或彎曲
3、表面處理不好3、發脆
4、尺寸不穩定4、表面處理不好
5、光澤不好5、型腔內有扭曲
19、與模具溫度有關的不良對策：
提高模具溫度降低模具溫度
1、充填不足1、毛邊
2、縮痕2、變形或彎曲
3、色差3、尺寸不穩定
4、尺寸不穩定4、發脆
5、發脆5、澆口部的流料痕
6、澆口部的流料痕6、澆道的扭曲
7、表面處理不好7、型腔內有扭曲
20、與成形時間有關的不良對策：
增加成形時間減少成形時間
1、充填不足1、毛邊
2、縮痕2、變形或彎曲
3、尺寸不穩定3、尺寸不穩定
4、變形或彎曲4、脫模不良
21、與鎖模力有關的不良???策：
增加鎖模力減少鎖模力
1、毛邊或波紋1、射出量減少
2、尺寸不穩定2、氣體燒焦
22、與充填不足有關的原因：（I）
長期充填不足偶而充填不足
1、射出量少1、最大射出壓力設定小
2、最大射出壓力設定小2、射出時間短
3、射出時間短3、樹脂溫度、模具溫度低
4、射出速度慢4、射出峰壓的變動（切換位置）
5、樹脂溫度低5、計量不穩定（計量時間的偏差）
6、模具溫度低6、澆口堵塞
7、計量不穩定（殘留量）7、分析外因干擾
23、與充填不足有關的原因：（II）
成形品厚度大成形品厚度小
1、最大射出壓設定小1、最大射出壓設定小
2、射出量少2、射出時間短
3、射出時間短3、樹脂溫度低
4、射出速度慢4、模具溫度低
5、樹脂溫度低5、計量不穩定（殘留量）
6、模具溫度低6、射出應答性慢
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
7、計量不穩定（殘留量）7、射出速度慢
24、發生毛邊的對策
新的成形條件與原來的成形條件相比
1、增加鎖模力1、降低最大射出壓力
2、減慢射出速度2、減慢射出速度
3、調大射出、保壓轉換位置3、減少計量
4、降低最大射出壓力4、調大射出、保壓轉換位置
5、降低保壓，縮短保壓時間5、降低樹脂溫度
6、減少計量6、降低保壓，縮短保壓時間
7、降低樹脂溫度7、確認外因的干擾
25、成形機和模具有關的不良原因：
（1）充填不足：
成形機模具不良
1、射出能力不足（吸入不良）1、澆口平衡不良
2、材料供應不足（計量不足）2、模具溫度低
3、射出速度慢3、注塑材料冷料穴堵塞
4、樹脂溫度低（流動性不足）4、型腔厚度太薄
5、噴嘴部的阻力大5、模具冷卻不足
6、最大射出壓低6、噴嘴部的阻力太大
7、材料的下落不良
（2）毛邊
成形機模具不良
1、最大射出壓設定大1、模具的模芯沒對齊
2、鎖模力不足2、模具之間有異物
3、材料供給量多3、型腔的投影面積過大
4、樹脂溫度高4、澆口平衡不良
（3）縮痕
成形機模具不良
1、最大射出壓設定低1、模具溫度太高
2、保壓低，保壓時間短2、澆口太小
3、材料供給量少3、頂出不合適
4、噴嘴部的阻力大4、頂出不合適
5、開模太快5、型腔內有厚肉部
（4）流痕
成形機模具不良
1、樹脂溫度低1、模具溫度低
2、射出速度慢2、模具冷卻不合適
3、噴嘴口徑太小3、冷料穴小
4、保壓低4、澆口小
（5）熔接不良
成形機模具不良
1、樹脂溫度低，流動性差1、熔接部比澆口長
2、射出速度低2、澆口的位置及數量不合適
3、最大射出壓低3、澆口、流道小
4、噴嘴溫度低4、脫模劑使用過多
（6）變形
成形機模具不良
1、最大射出壓大1、脫模不良
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
2、保壓大2、頂出不適當
3、保壓時間長3、冷卻不均或不充分
4、樹脂熔融不足4、澆口大
5、樹脂溫度快5、模具溫度高
（7）氣泡
成形機模具不良
1、最大射出壓力低1、澆口位置差
2、保壓低，時間短2、澆口、流道、澆道小
3、射出速度快或慢3、冷卻時間長或短
4、樹脂溫度低4、模具溫度低
（8）開裂
成形機模具不良
1、最大射出壓高1、模具溫度低
2、樹脂溫度低2、脫模不良
3、保壓高3、澆口寬
4、保壓時間長4、型腔設計不良
（9）脫模不良
成形機模具不良
1、最大射出壓高1、冷卻不充分
2、樹脂溫度高2、模具溫度高
3、保壓高3、澆口寬
4、保壓時間長4、噴嘴接觸不良
5、材料供給量多5、噴嘴接觸不良
6、固定側模具溫度高
7、脫模劑不足
（10）燒焦
成形機模具不良
1、料筒內滯留時間過長1、模具內有潤滑油或機油
2、噴嘴安裝不良2、澆口部摩擦引起的過熱分解
3、料斗部冷卻不良3、排氣不良
4、料斗溫度高
5、射出速度快
6、最大射出壓高
（11）銀條
成形機模具不良
1、可塑化能力不足1、模具溫度低
2、樹脂過熱分解2、排氣不良
3、射出速度快3、澆口位置不良
4、最大射出壓高4、澆口、流道、澆道太小
5、螺桿內卷入空氣5、冷料穴及小
6、型腔設計不良
二、模具不良對策
模具對成形品的好壞影響很大。
有關模具不良：
1、流痕：
成形材料流向模具型腔，其流動痕跡留在了制品口，從而成為外觀的缺陷。根據成形條件的不同，流痕的形狀也是各不相同。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
【對策】：
擴大澆口，設置注塑冷料穴。
2、噴射：
出現象蛇狀的線就叫“噴射”。
這是由于射出到型腔內的樹脂受到了較大的剪斷力，引起熔體破損，與模具接觸后冷卻造成的。
【對策】：
1）改變澆口位置，盡量擴大澆口。
2）調慢射出速度。
3、銀條
在成形品表面的薄皮下有流動的氣泡，或者是不同的材料在光線反射下變白，看上去象銀色。
【原因】：
樹脂與較深的孔或加強筋直交時，孔內的空氣由于受到壓縮而飛出，從而形成銀條。
1）在深孔位置裝推桿。
2）變更澆口位置，在流動方向前后裝加強筋。
4、氣泡：
成形品內部出現的縮痕成了空洞。
【對策】：
1）擴大澆口形狀，加粗流道，模具的厚度要均一。
2）從成形條件來看，提高模具溫度，使氣泡部的流動變好。
5、變形
成形品的冷卻有差異，成形品內部的密度不均一，造成了變形。
【對策】：
1）成形品的厚度要做到均一，同時要設加強筋，在角落做成R角，或者變更澆口位置。
2）從射出條件來看，降低模具溫度和樹脂溫度，加快射出速度，提高保壓。一旦保壓第一段壓力下落，要提高第二段的壓力。
6、縮痕
成形品的表面出現凹陷。一般發生在成形品較厚的位置，加強筋凸起部的背面、澆道、澆口的背面。【對策】：
根據厚度，在容易收縮部位增加澆口會起到較好效果。
7、毛邊
熔融樹脂流入模具分型面、滑動模芯接合部的間隙。
【原因】：
1）模具構造不適當，模具部件的加工精度不良和部件的變形、磨損。
2）最大射出壓力過高，射出速度快也有可能發生。
8、光澤不良
成形品的表面，沒有光澤，有一層乳白色的膜，看上去模模糊糊。
【對策】：
1）模具表面打磨不好。
2）提高樹脂溫度、模具溫度，加快射出溫度。
3）如果模具表面粘上了脫模劑，成形品的表面也會模糊不清，不要用脫模劑。
9、脫模性
模具不好，成形品粘在模具的固定側或是可動側，脫模非常困難。
【原因】：
模具保養不好，脫模角度不好，有處理過的傷痕，打磨不足等。
10、熔接痕
熔融樹脂合流出現細線。
【原因】：
1）熔融樹脂的流動性不充分。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
2）熔融樹脂合流部卷入空氣和揮發成分。
3）卷入了脫模劑等物質。
4）樹脂合流時，樹脂的溫度低下部分容易發生。
【對策】：
變更澆口位置和澆口數量，同時檢查模具部件的加工精度，組裝精度和部件的變形、磨損。
11、氣體燒焦
型腔中的空氣和樹脂的揮發物質被壓縮，變高溫后樹脂呈茶褐色。
【對策】：
1）定期清洗模具，使空氣的排放良好。
2）將頂桿、推桿堅立，讓氣體從間隙排出去。
3）減慢射出速度。
模圖設計初期階段
1.初期模圖必須包含：模具編號，模胚的基本尺寸，型芯與型腔的布排圖，縱向截面圖，鋼產類型，頂出
行程，閉模高度，呵林距，模具頂部，操作員所在邊，啤件位置，bodyline，流道及入水位置，分形面，啤把鎖，斜頂，行位，機械裝置示意圖，導邊，注塑機的壓板的資料必須以1：1或1：2比例打印出來，供制模工程師審定。
2.設計的模具要能夠實現自動化啤塑，如果不行的話，在模圖設計初期階段，開料之前，必須知會制模工
程師，制模工程師將書面批準，為了實現自動化啤塑而采用的香蕉水口，必須在原始的報價單中說明清楚。
3.下訂購單/或開模會議（發布CAD檔案資料）之后兩星期之內，模具制造商要向制模工程師提交兩套初
期模圖，對照（模圖設計檢查清單），檢查其中的要求是否全部達到，把檢查清單復印一份，提交初期模圖一并交給制模工程師。
4.制模工程師要把兩套初期模圖中的一套反饋給模具負責人，它可能已經OK，或者要作修改，如果打上
了批準印章，模具制造商就可以據此采購鋼料，以及給刀路編程。
模圖設計中期階段
1.中期模圖包含：分形面最終確定的位置，運水，啤件的頂出位置，入水口詳細圖，模具零件（限位釘，
撐頭，中托司，回針）斜頂，快速頂出裝置，初期模圖的修改結果，部分的B.O.M.從不同視角和不同截面畫出關鍵零件，可能的話，提供一套熱流道分流板的圖示。
2.初期模圖批準之后兩個星期之內，模具制造商要提交兩套中期模圖，對照（模圖設計檢查清單）檢查其
中的要求是否全部達到，把檢查清單復印一份，提交中期模圖時，并交給制模工程師。
3.把中期模圖提供給模具使用商，以供復審，模具使用商可能要作修改，并在五個工作日之把它回饋給制
模工程師，完成這些程序就表示模具使用商批準了修改之后的模圖，另外，要把一份最終完成修改的中期模圖提交給模具使用商。
4.制模工程師要把兩套中期模圖中的一套反饋給模具供應商，它可能已經OK，或者要作修改，如果打上
了批準印章，模具制造商就可以據此繼續做模。
模圖設計最終階段
1.中期模圖批準之后三個星期之內，模具制造商要向工程部提交三套最終模圖。最終模圖包含：電氣駁接
圖，運水駁接圖，液壓駁?*?圖，熱流道，限位制，以及熱流道分流板的圖示，模圖中要清楚地標識模具的所有編號，對照（模圖設計檢查清單），檢查其中的要求是否全部達到，把檢查清單復印一份，提交后期模圖時一并交給制模工程師，后期階段的模圖必須用8x111/2的規格運用1：1打印圖提交。
2.如果零件的尺寸很關鍵，或者將來可能要對零件維修，那么就要用詳細圖把零件標識清楚，只有起成型
作用的鑲件，行位和其它小零件才用詳細圖畫出，所有零件的尺寸要在平面圖或截面圖中標識清楚。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
3.在后期模圖中要把所有的前模鑲件和后模鑲件的截面尺寸標識清楚。
4.后期模圖必須有完整的B.O.M.，最終的電氣駁接圖，運水駁接圖，液壓駁接圖及熱流道分流板的布排
圖。
5.模具制造商應該根據“模具制造商責任”第10款的要求，把所有CAD通用檔案和CAD檔案提交給客
戶。
附注：在以上三個模具設計階段中，工程人員批準模圖OK，并不意味著公司免除模具制造商設計模具和制做模具時達到或超過此手冊所訂立標準之責任，模具制造商對以下要項承擔最終責任：啤件有完美的外表面（如，啤件表面蝕紋沒有頂痕），模具工作時模溫要恒定，頂針頂出動作順暢無阻，注塑周期要達到要求的周期。
模具檢查清單
一、初期設計（注塑模檢查清單）
模具編號：產品名稱：
初期設計階段
1）□模圖是否采用最新的資料？---制模工程師
2）□縮水率是否選用正確？---制模工程師提供有關數據
3）□標題欄是否有以下內容：模具編號，模具制造商代碼，注塑機規格，縮水率，啤件名稱，啤件編號，指定的啤料，料厚，模具制造商名稱，地址，及本廠編號
4）□模具尺寸，啤把鎖，分形面，行位，斜頂及機械裝置---平面圖及截面圖
5）□模具應該能夠實現自動化啤塑，否則要征求制模工程師書面批準
6）□是否因為難出模要修改啤件？---制模工程師
7）□后模平面圖中要看到呵林距，提供一份注塑機壓板資料，包括：閉模高度，開模高度，呵林距，模具在注塑機中的示意圖，碼模坑，拉鈴孔。
8）□從不同視角（前視圖，側視圖，俯視圖）和不同截圖中顯?&??孔---要根據模重選用正確規格的吊裝孔
9）□另外顯示以下內容：
□中心線和截面圖的指示箭頭
□bodyline/workline到中心線的距離
□拔模角
□用不同視圖顯示啤件頂出方式及頂棍位置，參閱啤機機板規格
□工作面的倒角（A&B面）
□導邊位置（1根偏置W.F.角落）
□標明模具頂部，操作員一邊
□閉合高度
□頂出行程
□模板，模塊的鋼料和規格
□前、后模的光潔度
□模具的整體重量
□前、后模的重量
□用不同視圖和截面圖顯示熱流道，冷流道或者分流板
□顯示頂出方式---頂棍頂出/油缸頂出/裝置回程彈弓
□定位圈尺寸
□模具四個側面的碼模坑
□內容變更的記錄欄
10）□標題欄內容是否填寫正確？
11）□模具制造商要向制模工程師提交兩套初期模圖，把檢查清單復印一份，提交初期模圖時，并交給制
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
模工程師。
初期模圖已經批改，要作以下變更：
審查：批準：
日期：日期：
二、中期設計（注塑模檢查清單）
模具編號：產品名稱：
中期設計階段
1）□模圖是否采用最新的資料？制模工程師
2）□初期模圖所作修改是否已經改正？
3）□分形面是否最終被確定下來？
4）□用不同視圖（前視圖，側視圖，俯視圖），采用不同截圖顯示運水，標明運水流向，尺寸及相關裝設。5）□啤件是否能被順暢頂出？
6）□斜頂的斜柱，襯套，滑塊，是否需要運水？
7）□行位零件---斜針，油缸，彈弓/限位制，磨損板，線條，撐雞---是否需要運水？
8）□油壓抽呵--用Miller油缸是否有管位或??定裝置？
9）□用不同視圖（前視圖，側視圖，俯視圖），采用不同截圖顯示分流板，把Kona或者P.E.T.S分流板圖示復制一份提交給制模工程師，確認已購買了備用的發熱管和熱電偶。
10）□另外顯示以下內容：
□水口扣針
□回針
□螺絲（長螺絲，短螺絲，碼板螺絲，分流板螺絲）
□配用潤滑裝置的中托司
□撐頭
□限位釘
□斜頂和快速頂出接頭在完全頂出的位置
□材料清單，顯示模板，鑲件及主要零件的尺寸和材質
□根據Moldfolw分析結果，畫出流道和入水位置
□流道和入水的放大詳細圖
□根據機板及導柱位置，展示電氣接口的位置及類型，液壓系統的零部件和接線
□用不同視圖（前視圖，側視圖等）和不同截圖顯示關鍵零件的尺寸
□根據機板及導柱位置，顯示安全帶的位置
11）□所有的標題欄是否已被更新？
12）□模具制造商向制模工程師提交兩套中期模圖，把此份檢查清單復印一份，提交中期模圖時一并交給制模工程師。
初期模圖已經批改，要作以下變更：
審查：批準：
日期：日期：
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
三、后期設計（注塑模檢查清單）
模具編號：產品名稱：
后期設計階段
1）□模圖是否采用最新資料？---制模工程師
2）□中期模圖所作修改是否已經改正？
3）□疏氣槽位置是否標示出來？
4）□用不同視圖（前視圖，側視圖，后視圖）和不同截圖顯示運水，標明運水流向，尺寸及相關裝設5）□啤件是否能被順暢頂出？
6）□把斜頂（包括斜柱、襯套、滑塊）的詳細尺寸顯示清楚
7）□把行位（包括斜針、油缸、彈弓/限位制、磨損???、線條、撐雞）的詳細尺寸顯示清楚
8）□把抽芯油缸的詳細尺寸顯示清楚
9）□把Kona或者P.E.T.S分流板圖示復制一份提交給制模工程師
10）□另外顯示以下內容：
□導邊的詳細圖/截面圖
□把每個鑲件的詳細尺寸顯示清楚
□標識每個斜頂，行位，鑲件和熱嘴的編號
□顯示起輔助作用的零件/螺絲
□顯示起輔助作用零件/螺絲的尺寸（從不同視圖，采用不同截圖）
□標識銷釘的位置和尺寸
□在B.O.M.中把模圖中標識的零件全部列出來
□電氣駁接圖，運水駁接圖，液壓駁接圖及熱流道駁接圖，限位制駁接圖，另外不要有詳細圖，但要分開畫。
□有一塊銘牌顯示：電氣駁接圖，運水駁接圖，液壓駁接圖（顯示顏色）及熱流道駁接圖和開模次序□#1模圖顯示模圖的總頁數及頁碼
□冷卻水道和液壓流道的接頭位置
□顯示熱流道和限位制所有接口的位置
□顯示所有應該打上的文字和字母（包括模具編號，零件編號，用料，縮水率等）
11）?**所有模具零件是否采用DME、DMS的CatalogueNo?
12）□所有的標題欄是否已被更新？
13）□制模標準是否100%遵守，而沒有遺漏？
14）□模具制造商向制模工程師提交三套后期模圖，把此份檢查清單復印一份，提交后期模圖時一并交給制模工程師。
15）□以適當方式（E-mail，CD，fax等）把CAD數據檔案（刀具路徑及設計圖）送達給制模工程師。后期模圖已經批改，要作以下變更：
審查：批準：
日期：日期：
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
送模檢查清單
模具編號：產品名稱：
送模目的地工廠：模具制造商：
1)□模頂是否有回旋式吊環，模頂是否打上“TopofMold”？
2）□拉鈴孔是否足夠深，以容納吊環？
3）□模具吊出注塑機后，是否能夠不偏倒？
4）□模具至少要有兩根安全帶
5）□前/后模上是否遵照制模標準打上模具編號？
6）□是否遵照制模標準把所有銘牌固定在模具上靠近操作員一邊？
7）□流道上是否打上材料辨識內容？
8）□熱嘴是否接觸到啤件或/和流道，并且與銘牌100%相符？
9）□運水裝設/尺寸/位置是否符合制模標準？
10）□油壓裝設/尺寸/位置是否符合制模標準？
11）□電氣接口/位置是否符合制模標準？
12）□頂出方式（油缸頂出，機制彈弓頂出）是否符合制模標準？
13）□疏氣槽的位置是否經過制模工程師批準？其尺寸是否在模圖中標識清楚？
14）□熱嘴/分流板的電線是否駁接正確，是否標識清楚？熱電偶是否駁接正確，是否標識清楚？
15）□油缸是否達到了標準和設計規范？
16）□前模光潔度是否達到了模圖規定的拋光等級？
17）□啤件上是否打上了內模編號，模具編號，RH和LH，啤塑日期，材料編碼，I.D？
18）□運水是否打上了“IN”“OUT”？銘牌中的運水圖和模圖中的運水圖是否與實際運水沒有任何出入？19）□是否用一塊銘牌說明抽芯次序？
20）□是否使用逆式定位圈，唧咀的半徑是否為3/4”？
21）□模具上是否打上了客戶名稱，啤件名稱，前，后模的各自重量及模具的整體整體重量？
22）□活動零件是否潤滑處理？
23）□是否檢查模具漏水和漏油？
24）□骨位是否拋光，EDM痕跡是否清除？刀痕是否清除？
25）□送模時是否準備了發熱器和熱電偶的備用件？
附評：
審查：批準：
日期：日期：
模具設計及制造規范
一、模胚
1.做成的模具應該能夠匹配制模工程師指定的注塑機。
2.QMC模板應該能夠蓋住模具頂部和底部的所有零件。
3.按照以下要求，檢查模胚的高度：
A．模胚是否超過指定注塑機的最大規格或者最小規格。
B．啤件是否有足夠空間自由跌落。
C．需要的話，是否可以在注塑機內部轉動模具（記住還要考慮外部裝設，如運水，油缸等）
4.行位，斜頂等不得凸出QMC模**?的邊緣，否則，就要用支撐腳來保護，使其不至于斷裂。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
5.模板的一個角落要打上0-0標記。
6.要在模圖中把注塑機壓板的下列資料反映出來：呵林距，承壓避空位，行位/斜頂避空位，模具與壓板
的對應位置，在初期設計階段用8X111/2的圖紙把它打印出來，以供制模工程師審查。
7.模胚使用Finkel公司的P-20鋼，但如果采購時間緊迫，可另行選擇。
二、法蘭
1.除非制模工程師特別聲明，否則必須使用標準法蘭。
2.關于標準法蘭的詳細內容，請參閱附錄。
三、唧咀
1.A.唧咀要盡可能短，最長長度限定為4″.
B.唧咀要用銷釘定位。
2.如果澆口被藏位，容納唧咀的凹位的直徑不得有刀具加工的痕跡/倒扣，并有5。的錐度。
3..所有唧咀的球頭半徑為3/4″。
4.從模具上壓板表面算起，唧咀藏深不得超過4″。
四、流道
1.流道的位置及尺寸要通過Moldflow分析結果來確定。
2.除非特別聲明，流道應該是全圖的。
3.主澆口，主流道和分流道的末端要有冷料穴。
4.流道要通暢，以便于熔料走水，流道的彎角要以防止啤件上積存剪切應力為宜，不得滿面春風銳鋒利。
5.根據SAE標準JI344，把啤料打在流道???。
五、入水
1.入水的位置及尺寸要通過Moldflow分析結果來確定。
2.除非零件設計不允許，或者明確禁止，否則就要采用腰果入水形式。
3.腰果入水鑲件的深度要足夠，以認入水扣針有足夠深度。
4.腰果入水鑲件要淬硬。
5.扣針深度必須超過入水長度包括腰果入水口的曲線長度）。參閱“模具零件規格表”。
6.腰果入水的扣針必須盡可能靠近入水口，但不要伸入其中（為了防止流道和扣針彎曲，可以添加骨位）。
7.可能的話，用潛水口在后模。
8.流道終點要盡可能接近零件。
六、拉鈴孔
1.拉鈴孔應位于模具的重心。
2.拉鈴孔應在模具的前模和后模的四個側面上。
3.對于8000磅以下的模具，模頂中心應有一個拉鈴孔。
4.重量超過50磅的每一塊模板必須要有5/8”的拉鈴孔。
5.所有模具頂部要有一套回旋式吊環，模具要盡可能平行吊入注塑機，吊環要永久性地固定的模具上，這
樣的吊環至少要有兩個，才能垂直吊起模具。
七、碼模板
1.在“注塑機機板規格”中查閱QMC碼模板尺寸和間距。
八、分形面
1.垂直對膠面的區域要有啤把鎖（方形啤把鎖，圓形啤把鎖）。
2.對于由實體加工而成的模具，內模周圍和流道周圍要有1.00”寬的封膠面，除了模板四個角及封膠面，
其它表面要避空1/16”至1/32”的深度，模面不得留存加工刀痕。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
3.為了清除飛邊形成的積存廢料，設計分形面時至少要留一塊“空地”。
4.除非初期模圖另有批準，否則啤件到模邊必須至少有4”。
5.啤把鎖必須能夠限制模具向各方向移動。
6.分形面的位置以不影響啤件表???品質，不防礙正常啤塑為首。
7.啤把最小為7°
九、行位
1.如果用彈弓來固定行位的開模位置，那么彈弓應位于磨損板下面，或者用一根內置式的彈弓導柱來導向，
另外，在行位下面要安裝彈弓制導的止動裝置，以在開放狀態下鎖定行位，請參閱附圖。
2.除非自動啤塑所需，否則頂針不要位于行位下面，如果模具有些類型，頂針就要使用注塑機制導的正向
復位裝置，但要征得工程師批準。
3.由行位成型的孔，骨位，壁厚要有足夠的拔模角，以確保在圖面公差范圍之內，啤件能夠輕易脫落。
4.行位要足夠大，以準備將來可能改模。
5.與行位配套的撐雞必須有足夠的藏深，并有磨損板。
6.行位的線條必須有足夠的磨損效能。
7.螺絲孔要盡可能遠離塑膠熔流。（最少距為1/2”加上螺絲孔介子托的半徑）。
8.要盡可能在行位上加運水。
9.為避免鋼料彼此磨擦，彼此間的鎖定角最少有5°。
10.彼此磨擦的行位必須是雙耦式地嵌入。
11.為了防止特別長的行位受壓變形，要把支撐端鎖定。
12.行位上要標識鋼材類型，硬度值，行位編號，內模編號及模具編號。
13.行位的所有磨擦表面要有潤滑槽。
14.如果行位的高度大于寬度，必須在其中心用一根T形槽來給行位導向。
15.斜針和撐雞之間的夾角有5°差異。
16.超過50磅的行位必須要有5/8”的拉鈴孔。
十、斜頂
1.所有裝有斜頂的模具必須要采用注塑機帶動的機制回復系統或者二次啷筒頂出裝置。
2.在底板要有穿孔以方便不需折模就可能取出斜頂。
3.斜頂滑塊的線條和磨損板的受磨表面必須上螺絲和管針定位。
4.在可行的情況下，斜頂要可以由分形面覆合原位。
5.如果零件并非掛在斜頂上，可以采用加速頂把啤件從斜頂頂出。
6.斜頂不能在斜頂坑中轉動或移位。
A.可能的話，用雙導柱來給斜頂導向。
B.所有斜頂使用青銅襯套。
7.頂出力量要均勻，以免斜頂拉扯啤件。
8.斜頂上要標明鋼料類型，硬度，斜頂編號，內模編號，模具編號。
9.除非產品設計所限制，否則所有斜頂鎖位角至少有5°。
10.斜頂與出模方向之間的夾角不得超過15°。
11.如果斜頂與出模方向之間的夾角要超過15°，就要求征求制模工程師批準。
12.如果余頂彼此磨擦或磨擦前模料位，那么它們之間的硬度新式值為Rc10。
13.可能的話，斜頂要有冷卻水首。
14.在頂針板上的限位釘應位于斜頂滑塊下面。
15.超過50磅的斜頂必須要有5/8”的拉鈴孔。
16.在所有斜頂上，將其長度標示出來，精確度是小數點后三個有效數字。請參閱附圖。
十一、鑲件
1.在鑲件背面的凹處，把鑲件鋼料類型，內模編號，硬度及模具編號標識清楚，模圖上也要把這些內容反
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
映出來。
2.鑲件的底面積應該足夠大，以保證啤塑過程中鑲件不會受壓彎曲。
3.小鑲件（或型較小面積的鑲件）要有可更換的備用件，因為它們容易受到模具某些零件的損傷。
4.設計在注塑機內也可更換的鑲件，杯頭螺釘不能在啤件或流道內。
5.必須用鎖釘把圖形鑲件固定，以防轉動。
6.用于轉動較大型芯的軸承必須用鎖釘定位。
7.防止裝配錯誤，鑲件與鑲呵位要一一對應，沒有互換性。
8.在可更換的鑲件上標認其成型啤件的啤件編號。
9.可更換的鑲件如果因為體積很大，而不能安裝在標準的鑲件槽內。那么就要裝入特制的容器內。
10.模具有不同內模時，要有流道開關使可注塑獨立鑲件。
11.高度超過1/2”的內位和浮雕，要用鑲件來成型。
12.如果分形面直接影響到啤件的外觀，那么分形面處要加鑲件。
13.超過50磅的鑲件必須要有5/8”的拉鈴孔。
十二、鑲件的淬硬
1.鋼料及其淬硬要求如下：
S-7用于制做小型的多腔模具（較高的硬度要求）。用于制作鑲件，但是扁頂針或瘦長頂針除外，必須淬硬至Rc50-54（啤料為填充玻璃料或填充礦物料）。
A-6用于制?*?*?器接口的鑲件和內模。用于制做小型鑲件，必須淬硬至Rc54-56。
P-20用于制做耐磨性能好的大型模具，要用電爐消磁，鍍鉻或滲透氣處理。
H-13用于制做小型和中型模具，和制做耐磨性能超過P-20的模具，具有較高的硬度和強度，如果淬硬過程中尺寸精度要求很高，就使用它，必須淬硬或預硬至Rc42-46。
420S-S：用于使用有腐蝕性啤料的模具。如：乙縮醛，乙烯基必須淬硬至Rc48-52.
Molmax：用于制做導熱性能要求很高的模具。
十三、頂出系統油缸頂出/機制彈弓復位頂出
1.頂針不得使啤件產生頂花，頂穿，撕裂，彎曲等瑕疵。
2.除非產品設計所限制，否則頂針直徑為3/8”。或更大。
3.頂出行程必須超過啤件凸高1/2”，并且要保證啤件與凸出的后模有1/4”的避空位。
4.如果啤機噸位大于500噸（含500噸）就采用油缸頂出。
5.如果啤機噸位小于300噸（含300噸）且模具沒有斜頂，就采用機制彈弓復位頂出。
6.如果啤機噸位小于300噸（含300噸）且模具有斜頂，首選的頂出方式就是機制彈弓復位頂出，同時拉
桿不能在模具的頂部和底部，如果不能采用這種頂出方式，就用油缸頂出。
7.把所有頂針鎖定在相應位置。
8.不用Slaboff頂針。
9.面針板和底針板的板厚是DME標準規定的最小的板厚。
10.頂針必須要導向，并要潤滑，頂針的導柱頂部要避空0.005”到0.050”。
11.回針（拉桿）至少有四根。
12.頂針彈弓壓縮長度與自由長茺之比不能超過331/3%，這是一個最大值，如果頂針盒和后模板允許的話，
這個比例最好為25%。
13.如果回針（拉桿）周圍沒有彈弓，要在其中心加導向裝置。
14.啤酒件不得粘頂針，或掉到頂針，油缸或早期回撞裝置上。
15.頂針要下在較大或較深圳特區的骨位下面，在其附年也可以。
16.頂針可以用作入水處的氣槽，或者熔接線的氣槽。
17.頂針要下在啤件的入水處和凸出的輪廓上。
18.司筒應是標準規格的司筒。
19.頂針不要干涉分形面，否則就要斜頂頂出啤件。
20.垃圾釘必須在回針（拉桿）底下，并在模板的四個角。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
21.普通頂出系統外，氣動頂出還要用在啤料為Viny1,Tpo,urcihancp模具上。
22.水口頂針要加上導套，如果啤件是軟性塑料。
23.直徑小于1/8”的頂針要起級構建（Step）。頂針的最小直徑為0.0625”。
24.所有頂針為DME熱作鋼頂針或等同類型的頂計。
25.推料板及雙級頂針板必須導向，導向裝置要潤滑。
26.頂針板尺寸要足夠，以防啤塑時發生彎曲。
27.如果啤塑時走水不齊，設計模具時就要有相應的頂出方案。
28.頂針要足夠長，頂出力量要跑夠大，以頂出流道。
29.頂針出入模面公差為0.000+0.000/0.005。啤件上不能留有頂痕。
30.頂針孔頂端有0.005”到0.001”的間隙，3/4”長，穿透其它的模板時，要有0.030”的避空位。
31.如果分形面處有斜頂或者頂針，就要在回針（拉桿）下面裝蝶型彈弓。
32.每套模具有兩個RJG扣式測壓器（#T-412,T-413,或者T-414）。一個在熔流的始端，一個在溶流的末端，
首次啤塑之前，就要把始端的測壓器安裝好，末端的控測器在首次試模結束之后，由制模工程師根據正確的入水結果把它安裝好。
十四、注塑機的頂棍分布
1.設計模具時要參照標準的頂棍孔位置，所有的模具（包括采用油缸頂出的模具）都至少要有四個頂棍孔。
頂棍不要從注塑機旋入頂針板。
2.頂棍孔的尺寸如下所示：
A：SPI頂棍分布為2”×8”,或小于2”×8”時，頂棍孔的尺寸為11/4”。
B：SPI頂棍分布大于2”×8”時，頂棍孔的尺寸為21/4”。
3.除非注塑機噸位有25噸，否則不要使用中心頂棍分布。
4.如果唧咀被偏置，頂棍分布要隋之偏置。
十五、撐頭
1.撐頭不可用作頂出系統的導向。
2.撐頭的投影面積不能超過前模投影面積的50%。在不發生彎曲的前提下，撐頭能夠承受的注塑壓力為7
噸/平方英寸。
3.撐頭要盡可能位于型腔/型芯下面。
十六、導邊
1.導邊的導向角必須有5°，半徑為0.125”到0.250”,它從導邊的頂端開始，延長距大約為導向直徑的兩位，
或最小為1/2”。有一根導邊必須被偏置，如果要在前/后模內維修或駁接時，要把導邊的直徑全部拉出。
2.導邊司套要要氣坑。（在方鐵的底部）
3.導邊要有內藏式潤滑裝置。
十七、運水
1.運水要打上“IN”，“OUT”標識，并打上序號。
2.模具外部要有一塊運水圖銘牌。
3.運水的快速連接喉要藏位模面下1/8”。
4.使用隔片運水，不要使用噴泉運水，要在運水管塞上把隔片運水的走向標識出來。
5.直澆口（大入水）下面要走運水。
6.盡可能不使用O形圈。
7.對于三板模，在第三塊模板上做運水。
8.前后模都要有運水。
9.在運水或隔片難以到達之處，用導熱針散熱。
10.如果運水不能內部接通，必須用雙數（2,4,8等）。
11.運水管道中不得殘留任何加工碎屑。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
12.檢查運水是否漏水，隔片是否定位妥當，水流是否暢通，在80PSI條件下通水測試，或在100PSI條件
下通氣測試。
13.運水要盡可能地靠近啤件，但是啤件不能因此產生冷痕。
14.兩塊獨立的運水裝置要焊接成一個整體。
15.運水分流器必須位于操作員對面，這是首選，萬一得已，分流器要位于模具底部，這兩種布排方式均要
征得Plastech公司制模工程師的批準，所有的運水分流器必須在電氣接口的下面。
16.如果注塑機噸位小于385噸（含385噸），就不要運水分流器。
17.如果注塑機噸位大于550噸（含550噸），就使用Cito運水分流器（或者等同類型的分流板）。
18.如果注塑機噸位為500噸到1000噸，就使用1-111/2NPT分流器導入管（CitoIM4Series）,同時配套
ParkerBSYT-8，另外還要使用BST-N8STSeries急流偶合器，如果注塑機噸位小于1000噸，前/后模的運水分流器要有一個進水口和一個出水口。
19.如果注塑機噸位大小1500噸（含1500噸），就使用11/2”-111/2NPT分流器導入管(CitoIM6Series)，
同時配套BST-N10，另外還要使用BST-N10STSeries急流偶合器，如果注塑機噸位位大于1500噸（含1500噸），前/后模的運水分流器要有兩個進水口和兩個出水口。
20.起進水作用的Cito運水分流器為藍色，并配有一個母頭偶合口。
21.起出水作用的Cito運水分流器為紅色，并配有一個公頭偶合口。
22.使用倒鉤狀的Parker82系列的PipcSwive1(連接到Cito運水分流板)，Parker801Push-LokHose（連接
到ParkerMoldmate或者MDEJiffy-TiteFlow-Thru類型的快速斷開裝置，這樣做是為了防止水喉從運水分流板松落。
23.如果注塑機噸位位小于500噸（含500噸），就使用3/8NPT的運水。
24.如果注塑機噸位大于720噸（含720噸），就使用1/2NPT的運水。
25.模具的進水運水和出水運水要漆水要漆成下列顏色：藍色正方形――進水運水，紅色三角形，出水運水。
26.盡模圖時必須把進水圖盡出來。
27.盡模圖時必須把運水圖盡出來。
28.運水圖銘牌位于模具上靠近操作員的一邊。
十八、油壓裝置
1.如果QMC模板沒有保護到外凸的油缸，就要用支撐腳來保護，避空1”.
2.油壓系統的供油管道必須是平行連接的。
3.油缸及零件能夠承受的最小壓力必須為3000PSI（壓力必須恒定，不能突變）。
4.連接液壓油管要鉆孔，而不是從外部連接，禁止油管穿透有運水的模板。
5.如果油管從油缸外面連接，油管必須靠近拉鈴孔，運水。
6.送模之前，要仔細檢測油壓裝置是否滲透漏，功能是否正常。
7.牙條和小齒輪的配合來轉呵，禁止使用雙向驅動馬達。
8.如果由多個油缸來完成一項工作任務，那么就要把它們各自限位制的連接電線并聯。
9.所有油缸要用鎖釘或管釘固定，以防轉動。
10.油缸為MillerH-series配有Vitom密封圈，兩端還要有緩沖墊，計算所需油缸直徑時，只計算工作壓力
的一半（通常為1000PSI），所有活塞桿直徑，只采用美國標準。
11.主油缸上要按下列要求上漆：綠色正方形前進，黃色三角形-退后，油壓裝置駁接圖銘牌中的上漆方法
與此要完全一致，主油缸位置首選在操作員對面，次選在模子下面，確實不行的話，Plastech制模工程師將指定合適的位置。油壓分流板要位于運水分流板的下面，為了把兩者清楚區別開，把汪壓分流板析上識別標記。
12.前/后模可以分別從油壓系統駁接兩根進油管和兩根出油管――一套接駁到產生頂出力量的油缸，一套
接駁到產生抽芯力量的油缸。
13.當用油壓頂出時，就要使用“P”系列的分流器（或等同的分流器）
14.母頭聯接口：抽拉，公頭聯接口：設定。
15.模圖中應把油壓裝軒接駁圖盡出來。
16.油壓裝置接駁圖應標明在一塊銘牌上，這塊銘牌位于模具上靠近操作員的一邊。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
十九、電氣裝置
1.在控制盒的前面標明熱嘴分流區的編號和熱流道分流區的編號。
2.所有控制盒中應使用接線條（端子板）。
3.防止控制盒和發熱器之間的電線發生斷裂。
4.所有電線要放在線槽中，并用保護蓋罩住。
5.控制盒要在模面以下和/或用防護板蓋好，模圖上要盡清楚，控制盒為Hammond或者Hoffman控制盒。
6.熱電偶接口為DMEMTC-12-G，電源接口為DMEPIC-12-G，分流板及熱唧咀的每個分流區電流不得
超過15A，熱流道系統要首先給分流板分流區接電線，再給熱嘴區接電線。
7.模圖中應把電氣接駁圖盡出來（參閱附錄M）
8.電氣接駁圖應標明在一塊銘牌上，銘牌固定在模具上靠近操作員一邊。
二十、限位制
1.用鋼制的保護罩把限位制保護好，保護罩的最小厚度為1/8”。
2.限位制的電線為14gauge。長度如下：
A：注塑機噸位超過500噸（含500噸），電線長10英尺。
B：注塑機噸位超過700噸（含700噸）電線長16英尺。
3.模圖中必須盡出限位制的電線接駁圖。
4.限位制為AllenBradleyStyle#802T-A的限位制。
5.限位制的接口為Hubbell四股絞式20A125/250V#2411(Ncmaconfig.L14-20P)的接口，（參閱附錄N）
6.如果模具采用油缸頂出，就必須使用限位制。油缸抽芯時，限位制要按照抽芯次序限定油缸的行程，要
把限位制的邊接電線串聯起來，所有限位制的彎肘應該是可以調節的。只有因為空間限制，限位制才可以內置在油缸里面。
二十一、熱流道模具
1.從經銷商購買到的熱流道系統必須是現成的，已經OK的，如果模具的閥門系統是按次序打開的，就使
用DYNISCO熱流道系統，在其它情況下，使用PETS正方形熱流道系統或者Dynisco熱流道系統。
2.如果熱流道系統是閥門式的，就使用液壓推動方式。
3.分流板每立方英寸應有足夠的功率。以確保20分鐘內就能達到啤塑所需溫度。
4.送模時應提供一套管式發熱器或和帶式發熱器，以備后用，同時也要提供一套熱電偶，以備后用。
5.如果模具采用熱流道系統，模具設計圖中就要給制駁接圖。
6.送模之前要給熱流道系統通電，以檢測線路是否駁接正確，熱感應功能是否正常。
7.如果熱流道的熱嘴伸入到熱流道，就要把分流區的編號打入流道中，以供檢修時參考。
8.模具外部要有一塊銘牌顯示分流區的位置，以及各分流區與零角的位置關系。
9.熱流道的外接口要凹入模面或者用支撐腳保護好。
10.熱流道板中，主流道的搪孔直徑不得超過1/2”，檢驗共應商在設計和制做熱流道貌岸然?px是否達到這樣
的要求。
11.用一塊銘牌盡出熱流道/熱??嘴的駁接圖，這塊銘牌放在模具上靠近操作員的一邊。
二十二、消除應力
1.如果要加工實體工坯，那么加工之前要消除應力，模具制造商要提供證明書，用于500噸位（含500
噸）注塑機的模具要放在回火爐中消除應力，禁止使用振動方式。
二十三、燒焊工序
1.未經制模工程師書面認可，禁止任何燒焊作業，模具制造商要提交燒焊前的預熱證明書，燒焊后的退火
證明書和消除應力證明書。
2.模具制造商對燒焊工序所有細節應該承擔責任。<*p*
3.除非經制模工程師批準，否則燒焊開始之彰必須把模具的脆裂部分剔除。
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
二十四、疏氣槽
1.所有模具的疏氣槽要開在分形面，其具體位置必須在中期模圖中標識出來。
2.疏氣槽必須朝向空氣，要根據疏氣槽的制作材料確定合適的深度和設計形式。
3.如果疏氣槽開在頂針上，在頂部1/4”其四個側面要磨平，形成氣槽，過著1/4”要加深氣槽。
4.疏氣槽必須鑼成，而非磨成。
5.為保證順暢疏氣骨位，凸臺（浮雕），或者疏氣區使用Porcerax鋼料報價時中要計論這些內容。
6.深度超過1/2”的骨位要用鑲件成型，以便于疏氣。
二十五、其它雜項
1.一根安全帶位于模具上靠近操作員的一邊，另一根在對面，安全帶漆成黃色，并凹入模面。
2.油缸和早期回撞裝置不能阻擋啤件和機械手。
3.所有潤滑裝置應該是Zerk類型的，模具中的所有襯套。模具上要貼一塊銘牌：Donotgrcasebushings(襯
套無需潤滑)，泣意不使用自行潤滑的襯套！
4.鋼料證明書和QC檢查報靠必須提交給模具工程師。
5.bodyline只能刻在型芯上，或者啤件上看不見的??面上。
6.前/后模分開時要用支撐腳把它們分別支撐住。
7.每套模具要有兩個PJG測壓器，一個在熔的始端，一個在熔流的末端，注意：首次試模之后，安裝熔
流末端的注塑機控測器，原始報價單中要給測壓器報價。
模具及零件的識別
一、模具內部的識別內容
1.零件圖上指明的識別內容必須雕刻在模具上看不見的表面（具體位置，尺寸，內容的模圖上要說明清楚，
并經過公司的批準，啤件組裝之后，不能蓋住字跡，同時，字體也不能在可能看見的表面（A級表面）上。
2.如果客戶沒有指明零件的識別內容。模具制造商必須在每個內模上打上以下內容或者雕刻以下內容：
零件編號
零件修訂記錄編號
內模編號
材料識別內容（參照SAEJ1344）
模具編號
供應商代碼――參照注塑機壓板規格
商標
3.每個內模要貼上日期銘牌，具體樣式選用下面一種：
A:D-M-E標準日期鑲件。1）MDI_*_：月份（外置）&年份/箭頭（內置）
2）MDI0010/0011：日期（外置）&箭頭（內置）
3）MDI00：班別（外置）&箭頭（內置）
B.如因啤件尺寸限制而不能采用上述三種鑲件之一種時，就要用圓形日期印戳（12組數）加蓋日期。
二、模具外部的識別內容
1.把模具編號（例如：TM××××）用紅色字體打印在模具的四個側面，字體高度為3″，白色的襯板為
4″X8″。
2.模具的“Top”字樣為黑色，高度為2″，打印在模具鋼上，字體高度最少為1/2″。
3.用一塊銘牌記錄以下的I.D內容，銘牌要在模具上靠近操作員這一邊：
A.模具編號
B.零件名稱
C.零件編號
D.內模數量
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
E.模具重量（把前后模的重量分別打出來）
F.制模日期
G.模具制造商的名稱及制模地點
H.修模記錄（數字或字母）I.縮水率
J.模具制造商的作業編號
K.打上這樣的字符：“Propertyof+客戶名稱”（例如：PropertyofFord），或使用啤塑廠商識別掛卡L.根據啤塑廠商的要求，把前、后模上漆
4.模胚上要根據客戶的要求打上不同顏色：如：
福特公司FordBlue
通用汽車公司：啤塑年份的尾數顏色
0白色
1黑色
2綠色
3黃色
4藍色
5褐色
6橙桔色
7淺灰色
8紅色
9深灰色
其它TBD
用平頭螺絲把客方ID銘牌和我方ID銘牌固定在模板上，注意：要方便裝卸！
模塊和模板要打上本廠工作編號和我方內部ID內容。
附注：如果頂針板厚度超過1″（2.54mm），接口就要位于頂針板厚度的的中心位置，必要的話，調整嵌合尺寸，線槽要挖深，盡量靠近接口的末端。
扣式測壓器的安裝與調試
1.根據啤件選擇正確的頂針位置
a.在內模內，一根頂針下在啤件上入水口附近
b.在內模內，一根頂針下在走水紋附近，或者啤件上最后一個注射點的附近
2.如果模具有兩個以上（含兩個）內模，在每個內模內，按照1.a和1.b的要求逐一下頂針。
3.謹慎使用直徑大于1/2″（含1/2″）的頂針，如要對頂出力量進行調整，直徑為3/8″頂針傳遞到測壓
器上的力量更安全可靠，為了簡化啤塑過程的調節作業，在所有模具上使用直徑為3/8″，1/4″或者說1/8″的扣針。
4.頂針直徑為3/16″到3/8″，就使用RJGModelT-406測壓器，頂針直徑小于3/16″，就使用RJGModel
T-405測壓器，頂針直徑大于3/8″，就使用RJGModelT-445測壓器。
5.測壓器定位處的頂針直徑不得超過1/2″，如要對頂出力量進行調整，直徑為3/8″頂針傳遞到測壓器
上的力量更安全可靠，為了簡化啤塑過程的調節作業，在所有模具上使用直徑為3/8″，1/4″或者1/8″的頂針。
6.頂針直徑大于1/4″，就使用RJGModelT-413測壓器，頂針直徑小于1/4″，就使用RJGModelT-412
測壓器。
7.在頂針板內銑孔，使頂針頭在其中有足夠的避空位：
a.在頂針固定板加工一個介子托，以讓頂針頭在其中避空0.010″。
b.在頂針板加工一個介子托，以讓頂針頭在頂針板中避空0.010″。
c.選取一個測壓器，在其上面的頂針板中心銑一個洞，直徑為0.505到0.510，深度為0.375到0.378。
d.在頂針板邊緣鉆一個洞，使測壓器的接口在其中受到保護，這個藏坑應該足夠大，以便接線時不用
把模具從注塑機中吊出來。
配套大直徑頂針的扣式測壓器[T-445]
注塑成型及模具的不良原因及對策詳解大全!(含注塑模檢查清單)
T-445扣式測壓器匹配大直徑的頂針，它比標準的T-413扣式測壓器稍大，但是工作條件完全一樣，它的額定負壓為4，000lbs.
表26中有T-445扣式測壓器的參考尺寸，圖27中有其在模具中的藏位的參考尺寸，這種測壓器的六個接口的設定方式與T-413扣式測壓器的完全一樣，其接口的安裝尺寸如表34所示。
附注：在正常的注塑條件，與這種測壓器配套的頂針的直徑最多為3/4″。
頂針的直徑額定的負壓
3/8″36，217
7/16″26，608
1/2″20，372
9/16″16，096
5/8″13，038
3/4″9，054
配套大直徑頂針的扣式測壓器[T-445]的安裝方法
1.根據啤件選擇正確的頂針位置：
a.在內模內，一根頂針下在啤件上入水口附近
b.在內模內，一根頂針下在走水紋附近，或者啤件上最后一個注射點的附近
2.如果模具有兩個以上（含兩個）內模，在每個內模內，按照1.a和1.b的要求逐一下頂針。
3.測壓器定位處的頂針直徑不得超過3/4″，如要對頂出力量進行調整，直徑為1/2″頂針傳遞到測壓器
上的力量更完全可靠，為了簡化啤塑過程的調節作業，在所有模具上使用直徑為3/8″，1/2″或者3/4″的頂針。
4.在頂針板內銑孔，使頂針頭在其中有足夠的避空位：
a.在頂針固定板加工一個介子托，以讓頂針頭在其中避空0.101″。
b.在頂針板加工一個介子托，以讓頂針頭在頂針板中避空0.101″。
篇3:醫療器械不良事件報告制度
醫療器械不良事件報告制度
一、為促進醫療器械的合理使用，保證其安全性和有效性。根據《醫療器械使用監督管理辦法》、《醫療器械監督管理條例》等有關法律法規，特制定本制度。
二、根據使用中對人體產生損傷的可能性、對醫療效果的影響，醫療器械使用狀態可分為接觸或進入人體器械和非接觸人體器械，具體如下：
接觸或進入人體器械，如有源器械失控后造成的損傷程度分為：輕度損傷、損傷、嚴重損傷。
非接觸人體器械對醫療效果的影響，其程度分為：基本不影響、有間接影響、有重要影響。
醫療器械種類、品種繁多，對人體引起不良反應的影響因素程度不盡一致，一般有：A、醫療器械的質量因素;B、操作技術因素;C、被醫療患者的體質因素或其他因素，如是否使用其他藥物、有毒物品及其他致敏因素。所以，如果出現醫療器械使用后的不良反應，必須認真調查、分析、核實，必要時經有關技術監督管理部門檢查、驗證確定。
三、質量管理部負責收集、分析、整理、上報企業的產品不良事件信息。
四、有關部門應注意收集正在使用的產品不良事件信息，填報不良事件報告表，及時通過網絡上報黃島區食品藥品監督局。
五、應重點收集首營品種的不良事件信息并及時反饋。