焊接H型鋼柱梁制作方法
焊接H型鋼柱和梁的制作方法
1焊接要求
本工程所有H鋼柱H鋼腹板與翼板焊接均要求全熔透焊接,焊縫等級二級;腹板坡口形式如下圖表5-27所示:
2腹板、翼板下料
主板材采用直條切割機兩面同時垂直下料,為了控制鋼板的變形,在切割時,對同一塊條料采取對稱切割,借以減少條料的變形,然后根據(jù)圖紙要求,對腹板采用半自動切割機進行對稱切割坡口;
注意:
a.下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。
b.翼板、腹板的平面度允許偏差:在1米長度內(nèi)不平度在1mm以內(nèi)。
c.發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用,平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。
d.氣割允許偏差:
下料時長度方向加放50mm鋸切余量,每米加放2mm焊接收縮余量;腹板寬度加放2mm收縮余量
切割長度、寬度允許偏差:±2;
對角線允許偏差:3mm以內(nèi);
切割表面的缺口深度:割縫深度≤0.3mm以內(nèi);局部缺口深度≤1mm,并打磨平整過渡;
切割表面與鋼板表面的不垂直度:不得大于鋼板厚度的5%,且不得大于1.5mm;
焊接坡口的切割表面的缺口深度:在1.5mm以內(nèi)。
通過對偏差的嚴格控制來保證H鋼組立精度。
下料前,對厚度≥40mm厚板母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進行超聲波探傷檢查,母材中不得有裂紋、夾層等缺陷存在。
下料完成后,應對焊接面仔細檢查,并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。
3腹板小于20mmH鋼的組立焊接
3.1焊前準備
1.坡口加工:坡口的加工采用半自動火焰切割機進行,切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。
2.組立定位焊可采用氣保焊,φ1.2mm焊絲,定位焊縫長度30~40mm,焊道間距為200~250mm,并應填滿弧坑,定位焊焊縫不得有裂紋。
3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲,焊劑采用HJ431,
4.埋弧焊焊接時,必須在焊縫兩端設置引弧或引出板,引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm,寬度應大于或等于80mm,焊縫引出長度應大于或等于60mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止引弧及收弧處焊接缺陷。
5.引弧板及引出板要用氣割切除,嚴禁錘擊去除。
6.采用對接鋼板時,必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm,且翼板拼接長度不小于2倍板寬,腹板拼接長度不小于600mm,且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。
3.2焊接規(guī)范:
采用埋弧焊機進行焊接,正式焊接前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施,正、反面均用埋弧焊焊接,埋弧焊打底一道,蓋面一道;焊接時,注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。
焊接參數(shù):I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mm/min.
埋弧焊焊接完畢后,認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物,冷卻后,割去引出板及引弧板,并打磨。
3.3焊接胎架圖表5-28
4厚板H鋼組立裝配
厚板(腹板大于20mm)H型鋼組立采用胎架組立,組立裝配時,考慮焊接收縮,高度方向上控制偏差0~-2;
焊接變形的控制措施:
a、H鋼組立時,考慮焊接變形及矯正困難,在裝配時翼板采用夾板控制角變形,夾板寬200mm,間距400mm,具體形式見下圖表5-30
b、組立裝配時在不允許翼板與腹板間加輔助斜支撐,嚴禁在焊道以外母材上點焊。
c.采用對接鋼板時,必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm,且翼板拼接長度不小于2倍板寬,腹板拼接長度不小于600mm,且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。同一塊板只允許1處對接。
組立定位焊采用氣體保護焊(ER50-6,φ1.2焊絲),定位焊縫間距200~300mm,定位焊縫長度50~70mm,厚度不大于設計焊縫厚度的2/3。
5厚板H鋼焊接
(1).氣體保護焊焊接
a.焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要與母材材質(zhì)相同,引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm,寬度應大于或等于80mm,焊縫引出長度應大于或等于80mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止產(chǎn)生弧坑裂紋。
b.用鋼絲刷(鋼絲刷裝于磨光機上)清除焊道附近至少25mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。
c.進行氣保焊打底焊(打底厚度6~10mm),和中間層焊接、背面打底焊前必須徹底清根并清理打磨坡口,保證無影響焊接質(zhì)量的雜物,符合施焊要求;打底焊前需要預熱,預熱前必須先檢查定位焊縫有無裂縫,預熱后再檢查,確定無裂縫后才正式焊接,正式焊接前預熱100~150℃,焊接時保證層間溫度控制在100~150℃,溫度用紅外線溫度計或測溫筆測定;采用氣保焊機,ER50-6,φ1.2mm焊絲的進行焊接。
d、焊接過程中注意隨時檢測構(gòu)件焊接變形情況,調(diào)整焊接參數(shù)及焊接順序,控制焊接變形;
(2)埋弧焊蓋面焊接
采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機,焊絲選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲,焊劑選用HJ431進行蓋面。HJ431焊劑使用前必須在300-350℃溫度下烘干2h,沒有烘干的焊劑嚴禁使用。
a.焊接參數(shù)如下圖表5-30所示:
焊絲直徑(mm)焊接電流
(A)焊接電壓
(V)焊接速度
(m/h)焊絲干伸長(mm)
φ4.8750-78022-2825-3030-35
b.打底、中間層焊焊接完成并清渣后,對整條焊縫進行埋弧焊蓋面焊接,焊前應按焊前準備工作進行預熱,焊接完成前不得中途停止超過15分鐘,如必須停止,應采取保溫措施,重新施焊前必須再次預熱至200℃;層間溫度控制在150-200℃,整條焊縫焊接完畢后采取后熱處理,后熱溫度200~300℃。
c、焊接時采取腹板兩側(cè)焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形;
d、焊接過程中要隨時檢測構(gòu)件焊接變形情況,隨時調(diào)整焊接順序,控制焊接變形;
e.焊接位置采用船形位置焊接;
f.焊腳尺寸要求10mm;
g.清理,冷卻,割去引出板及引弧板,并打磨。
(3)焊接檢驗
a.焊工自檢焊縫外表面成形,發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。b.焊腳高偏差0~3mm;焊縫表面高低差:在任意25mm范圍內(nèi)不大于2.5mm。
c.待完成焊接24h后,由質(zhì)檢科對焊縫進行無損檢驗:焊縫進行20%比例超聲波探傷,焊縫等級按二級,并出具檢驗記錄,劃出未焊透、夾渣等缺陷部位,若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時,應及時上報工藝部門,待查清原因后,嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。
d.焊工應在指定的位置上打上鋼印。
(4)修補
對焊縫檢查出超差缺陷,用碳弧氣刨進行鏟除,并用磨光機打磨,碳弧氣刨前用火焰預熱150~200℃,然后用手工電弧焊補焊,采用φ3.2mm的E5016焊條,在使用前用烘干爐350~400℃烘干1~2小時,并放在保溫筒內(nèi),隨用隨取。修補處必須光滑過渡,之后重新進行探傷,對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊,并第三次探傷。對第三次探傷不合格者,不得再返修,并上報技術部門處理;重新檢驗尺寸、外形,對于全面合格的打合格印記。
(5)H型鋼矯正
翼板厚度小于25mm的H鋼采用矯正機機械矯正,翼板厚度大于25mm的H鋼采用火焰矯正;
(6)H型鋼下料
H鋼下料采用鋸切下料,長度允許偏差0~-3mm,兩端坡口采用半自動切割坡口,無法用半自動切割坡口而用手工切割坡口后須砂輪打磨坡口符合表面切割要求。
6鋼柱栓釘焊接
栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C焊接,栓釘直徑規(guī)格選用M22,長度為100mm。
根據(jù)規(guī)范,栓釘焊后進行彎曲試驗檢查,檢查數(shù)量每批同類構(gòu)件抽查10%且不少于10件;栓釘檢查數(shù)量不小于1%,且不少于1個;當用錘擊焊釘頭,使其彎曲至30°時,焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。
四其他工藝技術要求:
柱底板與柱體的焊接要求
柱體型鋼與柱底板要求完全熔透焊接,焊縫等級二級;采用CO2保護焊焊接(ER50-6,φ1.2焊絲),坡口形式如下圖表5-31所示:
其他要求
a.構(gòu)件翻身時應輕吊輕放,防止構(gòu)件碰傷,對碰傷部位應進行焊補處理并打磨符合表面質(zhì)量要求;
b.如果底板變形,采用火焰加熱方法矯正。
篇2:金源煤礦金屬柱梁管理辦法
單體液壓支柱、交接頂梁、型鋼支架、錨索支架是我礦采掘工作面的主要生產(chǎn)設備。為了充分發(fā)揮這些生產(chǎn)設備的使用效率,保障安全生產(chǎn),防止損壞丟失,提高其利用率,根據(jù)我礦實際,制定管理辦法如下:
一、健全組織,落實責任
(一)成立礦金屬柱梁領導小組:
組長:郭金勝
成員:其他礦領導、總工、副礦長、副總工
(二)下設礦金屬柱梁管理辦公室,辦公室設在企管辦:
主任:胡軍樸
成員:生產(chǎn)職能科室負責人及在聘工程師、企管辦人員
具體負責我礦金屬柱梁的檢查、監(jiān)督與管理,并負責柱梁的租賃、損壞升井維修及下井前的試壓等工作。
1、柱管辦健全柱梁的租賃、領用、損壞、丟失臺帳,監(jiān)督監(jiān)區(qū)對井下的支護材料進行清點。
2、設備器材庫發(fā)放新投入金屬柱梁及相關支護材料,須憑柱管辦領用單方可發(fā)放。
3、采掘監(jiān)區(qū)要成立金屬柱梁管理小組,配備專職管理人員(人員名單報企管辦備案),隨時掌握柱梁數(shù)、質(zhì)量情況并及時匯報企管辦,防止損壞丟失。負責制定本監(jiān)區(qū)柱梁管理辦法。
4、監(jiān)區(qū)井下需要單體支柱、交接頂梁、三用閥需提前五天向柱管辦提出申請,以確保支柱的租賃、維修、試壓等工作落實。
二、回撤要求及扣罰標準
1、單體液壓支柱,損壞率5棵/萬噸,按損壞數(shù)扣除支柱維修費,每超一棵罰100元,少損壞一棵獎勵150元。丟失一棵罰800元,每月兌現(xiàn)一次。
2、金屬交接頂梁,丟失率為5根/萬噸,節(jié)約一根獎80元,超過規(guī)定指標,每超一根罰200元。損壞率5%,超過規(guī)定指標,每損壞一根50元,少損壞一根獎勵50元。
3、采煤工作面上、下順槽使用的錨索、錨桿,必須提前替換,如因替換不及時造成的丟失損壞,丟失一根錨索、錨桿罰60元,超前替換不夠30米,發(fā)現(xiàn)一次扣罰500元,型鋼、錨索、錨桿必須回撤到指定地點,否則,每次罰500元。
4、采面回撤的型鋼、錨索、錨桿及廢舊物質(zhì),由企管辦安排組織回收,折合型鋼每根獎勵0.5元,丟失一根罰150元,無故不完成任務一次罰100元。
三、柱梁租賃維修管理
1、簽定租賃合同,租賃廠家必須具有國家煤礦要求的資質(zhì),租賃的單體支柱及三用閥等支護材料必須帶有煤礦要求的各種書面證件(如試壓報告等)。
2、租賃的支柱入井前必須進行試壓。在接到試壓報告后,柱梁辦牽頭進行抽查,抽查率15%,達不到要求,全部返回(其他事宜具體以合同為準)。
3、由企管辦牽頭安排單體液壓支柱、金屬交接頂梁、三用閥、移溜器等各種支護材料的維修安排工作。
4、租賃、維修后的柱梁及三用閥等支護材料由柱管辦、四監(jiān)區(qū)車間、使用監(jiān)區(qū)共同驗收,單體支柱、三用閥逐個進行試壓,維修單位出具試壓報告,每一項指標都應達到《單體液壓支柱大修檢驗試行標準》的要求,驗收部門根據(jù)維修單位提供的數(shù)據(jù)進行抽查,按每批2%,不少于5棵的標準進行,發(fā)現(xiàn)不合格加倍抽查。如還有不合格者,支柱全部返修,由此耽誤支柱下井,罰租賃及維修單位,一次1000元。
5、使用單位提前五天提出申請報企管辦,遇到工作面掃塘、延長等特殊情況需提前15天申請,待試壓完畢后,方可下井。
6、損壞的支柱要及時回收上井。
四、其他規(guī)定
1、單體支柱使用一年以上,根據(jù)管理的程度,每根補貼維修費1元/月。
2、嚴禁用單體支柱移溜子,發(fā)現(xiàn)一次罰500元/棵。
3、工作面結(jié)束后,由生產(chǎn)科安排巷道的錨桿、錨索和型鋼的回撤,由一監(jiān)區(qū)負責施工,柱管辦負責監(jiān)督,無故丟失一根罰150元,回撤干凈,每根獎3元。
4、完成柱梁管理工作,每月獎勵領導小組及辦公室成員人均100元,獎勵辦公室800元。
篇3:焊接H型鋼柱梁制作方法
焊接H型鋼柱和梁的制作方法
1焊接要求
本工程所有H鋼柱H鋼腹板與翼板焊接均要求全熔透焊接,焊縫等級二級;腹板坡口形式如下圖表5-27所示:
2腹板、翼板下料
主板材采用直條切割機兩面同時垂直下料,為了控制鋼板的變形,在切割時,對同一塊條料采取對稱切割,借以減少條料的變形,然后根據(jù)圖紙要求,對腹板采用半自動切割機進行對稱切割坡口;
注意:
a.下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。
b.翼板、腹板的平面度允許偏差:在1米長度內(nèi)不平度在1mm以內(nèi)。
c.發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用,平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。
d.氣割允許偏差:
下料時長度方向加放50mm鋸切余量,每米加放2mm焊接收縮余量;腹板寬度加放2mm收縮余量
切割長度、寬度允許偏差:±2;
對角線允許偏差:3mm以內(nèi);
切割表面的缺口深度:割縫深度≤0.3mm以內(nèi);局部缺口深度≤1mm,并打磨平整過渡;
切割表面與鋼板表面的不垂直度:不得大于鋼板厚度的5%,且不得大于1.5mm;
焊接坡口的切割表面的缺口深度:在1.5mm以內(nèi)。
通過對偏差的嚴格控制來保證H鋼組立精度。
下料前,對厚度≥40mm厚板母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進行超聲波探傷檢查,母材中不得有裂紋、夾層等缺陷存在。
下料完成后,應對焊接面仔細檢查,并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。
3腹板小于20mmH鋼的組立焊接
3.1焊前準備
1.坡口加工:坡口的加工采用半自動火焰切割機進行,切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。
2.組立定位焊可采用氣保焊,φ1.2mm焊絲,定位焊縫長度30~40mm,焊道間距為200~250mm,并應填滿弧坑,定位焊焊縫不得有裂紋。
3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲,焊劑采用HJ431,
4.埋弧焊焊接時,必須在焊縫兩端設置引弧或引出板,引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm,寬度應大于或等于80mm,焊縫引出長度應大于或等于60mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止引弧及收弧處焊接缺陷。
5.引弧板及引出板要用氣割切除,嚴禁錘擊去除。
6.采用對接鋼板時,必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm,且翼板拼接長度不小于2倍板寬,腹板拼接長度不小于600mm,且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。
3.2焊接規(guī)范:
采用埋弧焊機進行焊接,正式焊接前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施,正、反面均用埋弧焊焊接,埋弧焊打底一道,蓋面一道;焊接時,注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。
焊接參數(shù):I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mm/min.
埋弧焊焊接完畢后,認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物,冷卻后,割去引出板及引弧板,并打磨。
3.3焊接胎架圖表5-28
4厚板H鋼組立裝配
厚板(腹板大于20mm)H型鋼組立采用胎架組立,組立裝配時,考慮焊接收縮,高度方向上控制偏差0~-2;
焊接變形的控制措施:
a、H鋼組立時,考慮焊接變形及矯正困難,在裝配時翼板采用夾板控制角變形,夾板寬200mm,間距400mm,具體形式見下圖表5-30
b、組立裝配時在不允許翼板與腹板間加輔助斜支撐,嚴禁在焊道以外母材上點焊。
c.采用對接鋼板時,必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm,且翼板拼接長度不小于2倍板寬,腹板拼接長度不小于600mm,且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。同一塊板只允許1處對接。
組立定位焊采用氣體保護焊(ER50-6,φ1.2焊絲),定位焊縫間距200~300mm,定位焊縫長度50~70mm,厚度不大于設計焊縫厚度的2/3。
5厚板H鋼焊接
(1).氣體保護焊焊接
a.焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要與母材材質(zhì)相同,引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm,寬度應大于或等于80mm,焊縫引出長度應大于或等于80mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止產(chǎn)生弧坑裂紋。
b.用鋼絲刷(鋼絲刷裝于磨光機上)清除焊道附近至少25mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。
c.進行氣保焊打底焊(打底厚度6~10mm),和中間層焊接、背面打底焊前必須徹底清根并清理打磨坡口,保證無影響焊接質(zhì)量的雜物,符合施焊要求;打底焊前需要預熱,預熱前必須先檢查定位焊縫有無裂縫,預熱后再檢查,確定無裂縫后才正式焊接,正式焊接前預熱100~150℃,焊接時保證層間溫度控制在100~150℃,溫度用紅外線溫度計或測溫筆測定;采用氣保焊機,ER50-6,φ1.2mm焊絲的進行焊接。
d、焊接過程中注意隨時檢測構(gòu)件焊接變形情況,調(diào)整焊接參數(shù)及焊接順序,控制焊接變形;
(2)埋弧焊蓋面焊接
采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機,焊絲選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲,焊劑選用HJ431進行蓋面。HJ431焊劑使用前必須在300-350℃溫度下烘干2h,沒有烘干的焊劑嚴禁使用。
a.焊接參數(shù)如下圖表5-30所示:
焊絲直徑(mm)焊接電流
(A)焊接電壓
(V)焊接速度
(m/h)焊絲干伸長(mm)
φ4.8750-78022-2825-3030-35
b.打底、中間層焊焊接完成并清渣后,對整條焊縫進行埋弧焊蓋面焊接,焊前應按焊前準備工作進行預熱,焊接完成前不得中途停止超過15分鐘,如必須停止,應采取保溫措施,重新施焊前必須再次預熱至200℃;層間溫度控制在150-200℃,整條焊縫焊接完畢后采取后熱處理,后熱溫度200~300℃。
c、焊接時采取腹板兩側(cè)焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形;
d、焊接過程中要隨時檢測構(gòu)件焊接變形情況,隨時調(diào)整焊接順序,控制焊接變形;
e.焊接位置采用船形位置焊接;
f.焊腳尺寸要求10mm;
g.清理,冷卻,割去引出板及引弧板,并打磨。
(3)焊接檢驗
a.焊工自檢焊縫外表面成形,發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。b.焊腳高偏差0~3mm;焊縫表面高低差:在任意25mm范圍內(nèi)不大于2.5mm。
c.待完成焊接24h后,由質(zhì)檢科對焊縫進行無損檢驗:焊縫進行20%比例超聲波探傷,焊縫等級按二級,并出具檢驗記錄,劃出未焊透、夾渣等缺陷部位,若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時,應及時上報工藝部門,待查清原因后,嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。
d.焊工應在指定的位置上打上鋼印。
(4)修補
對焊縫檢查出超差缺陷,用碳弧氣刨進行鏟除,并用磨光機打磨,碳弧氣刨前用火焰預熱150~200℃,然后用手工電弧焊補焊,采用φ3.2mm的E5016焊條,在使用前用烘干爐350~400℃烘干1~2小時,并放在保溫筒內(nèi),隨用隨取。修補處必須光滑過渡,之后重新進行探傷,對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊,并第三次探傷。對第三次探傷不合格者,不得再返修,并上報技術部門處理;重新檢驗尺寸、外形,對于全面合格的打合格印記。
(5)H型鋼矯正
翼板厚度小于25mm的H鋼采用矯正機機械矯正,翼板厚度大于25mm的H鋼采用火焰矯正;
(6)H型鋼下料
H鋼下料采用鋸切下料,長度允許偏差0~-3mm,兩端坡口采用半自動切割坡口,無法用半自動切割坡口而用手工切割坡口后須砂輪打磨坡口符合表面切割要求。
6鋼柱栓釘焊接
栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C焊接,栓釘直徑規(guī)格選用M22,長度為100mm。
根據(jù)規(guī)范,栓釘焊后進行彎曲試驗檢查,檢查數(shù)量每批同類構(gòu)件抽查10%且不少于10件;栓釘檢查數(shù)量不小于1%,且不少于1個;當用錘擊焊釘頭,使其彎曲至30°時,焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。
四其他工藝技術要求:
柱底板與柱體的焊接要求
柱體型鋼與柱底板要求完全熔透焊接,焊縫等級二級;采用CO2保護焊焊接(ER50-6,φ1.2焊絲),坡口形式如下圖表5-31所示:
其他要求
a.構(gòu)件翻身時應輕吊輕放,防止構(gòu)件碰傷,對碰傷部位應進行焊補處理并打磨符合表面質(zhì)量要求;
b.如果底板變形,采用火焰加熱方法矯正。