熱軋進(jìn)口H型鋼柱的制作方法

1、H型鋼到廠后,首先核對(duì)材料定貨清單的規(guī)格和長(zhǎng)度,以確定型材使用部件的桿號(hào),避免用錯(cuò)。對(duì)于有旁彎的H型鋼應(yīng)進(jìn)行火工矯正。矯正時(shí)不允許用水冷卻。

2、將H型鋼送上鋼結(jié)構(gòu)自動(dòng)流水線,并將其對(duì)應(yīng)的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)資料輸入流水線數(shù)控系統(tǒng),由流水線進(jìn)行自動(dòng)斷料、鉆孔,并劃出連接板、牛腿等附件的安裝位置線。

3、送出流水線前,根據(jù)圖紙要求,將柱的編號(hào)按規(guī)定的部位噴寫(xiě)在柱上。

4、連接板(包括連接角鋼和牛腿)應(yīng)統(tǒng)計(jì)數(shù)量和歸類,集中下料和銑長(zhǎng)圓孔,并編寫(xiě)代號(hào)以備選用。

5、在柱上按已劃出的位置線裝焊連接板和牛腿。

6、對(duì)于柱上有斜角度的連接板和牛腿應(yīng)進(jìn)行1:1的放樣,做出角度樣板,然后按樣板裝焊。

7、連接板和牛腿裝焊完工后,應(yīng)進(jìn)行火工矯正,以保證柱的直線度。

8、對(duì)于柱的底板和頂板應(yīng)先下料、劃線、鉆孔。

9、裝焊底板和頂板時(shí)應(yīng)保證柱端與底板之間密貼,達(dá)到磨光頂緊的要求。

篇2:焊接H型鋼柱梁制作方法

焊接H型鋼柱和梁的制作方法

1焊接要求

本工程所有H鋼柱H鋼腹板與翼板焊接均要求全熔透焊接,焊縫等級(jí)二級(jí);腹板坡口形式如下圖表5-27所示:

2腹板、翼板下料

主板材采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料,為了控制鋼板的變形,在切割時(shí),對(duì)同一塊條料采取對(duì)稱切割,借以減少條料的變形,然后根據(jù)圖紙要求,對(duì)腹板采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行對(duì)稱切割坡口;

注意:

a.下料前必須對(duì)鋼板的不平度進(jìn)行檢查。

b.翼板、腹板的平面度允許偏差:在1米長(zhǎng)度內(nèi)不平度在1mm以內(nèi)。

c.發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用,平直度合格的鋼板才能放樣、號(hào)料和切割。

d.氣割允許偏差:

下料時(shí)長(zhǎng)度方向加放50mm鋸切余量,每米加放2mm焊接收縮余量;腹板寬度加放2mm收縮余量

切割長(zhǎng)度、寬度允許偏差:±2;

對(duì)角線允許偏差:3mm以內(nèi);

切割表面的缺口深度:割縫深度≤0.3mm以內(nèi);局部缺口深度≤1mm,并打磨平整過(guò)渡;

切割表面與鋼板表面的不垂直度:不得大于鋼板厚度的5%,且不得大于1.5mm;

焊接坡口的切割表面的缺口深度:在1.5mm以內(nèi)。

通過(guò)對(duì)偏差的嚴(yán)格控制來(lái)保證H鋼組立精度。

下料前,對(duì)厚度≥40mm厚板母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查,母材中不得有裂紋、夾層等缺陷存在。

下料完成后,應(yīng)對(duì)焊接面仔細(xì)檢查,并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標(biāo)記并歸類存放。

3腹板小于20mmH鋼的組立焊接

3.1焊前準(zhǔn)備

1.坡口加工:坡口的加工采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行,切割后的坡口表面寬度應(yīng)一致并應(yīng)進(jìn)行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。

2.組立定位焊可采用氣保焊,φ1.2mm焊絲,定位焊縫長(zhǎng)度30~40mm,焊道間距為200~250mm,并應(yīng)填滿弧坑,定位焊焊縫不得有裂紋。

3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲,焊劑采用HJ431,

4.埋弧焊焊接時(shí),必須在焊縫兩端設(shè)置引弧或引出板,引弧板和引出板的長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于100mm,寬度應(yīng)大于或等于80mm,焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于60mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止引弧及收弧處焊接缺陷。

5.引弧板及引出板要用氣割切除,嚴(yán)禁錘擊去除。

6.采用對(duì)接鋼板時(shí),必須保證腹、翼板對(duì)接焊縫彼此錯(cuò)位不小于200mm,且翼板拼接長(zhǎng)度不小于2倍板寬,腹板拼接長(zhǎng)度不小于600mm,且對(duì)接焊縫距柱端頭不小于500mm。

3.2焊接規(guī)范:

采用埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接,正式焊接前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。

采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施,正、反面均用埋弧焊焊接,埋弧焊打底一道,蓋面一道;焊接時(shí),注意焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心略偏腹板。

焊接參數(shù):I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mm/min.

埋弧焊焊接完畢后,認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物,冷卻后,割去引出板及引弧板,并打磨。

3.3焊接胎架圖表5-28

4厚板H鋼組立裝配

厚板(腹板大于20mm)H型鋼組立采用胎架組立,組立裝配時(shí),考慮焊接收縮,高度方向上控制偏差0~-2;

焊接變形的控制措施:

a、H鋼組立時(shí),考慮焊接變形及矯正困難,在裝配時(shí)翼板采用夾板控制角變形,夾板寬200mm,間距400mm,具體形式見(jiàn)下圖表5-30

b、組立裝配時(shí)在不允許翼板與腹板間加輔助斜支撐,嚴(yán)禁在焊道以外母材上點(diǎn)焊。

c.采用對(duì)接鋼板時(shí),必須保證腹、翼板對(duì)接焊縫彼此錯(cuò)位不小于200mm,且翼板拼接長(zhǎng)度不小于2倍板寬,腹板拼接長(zhǎng)度不小于600mm,且對(duì)接焊縫距柱端頭不小于500mm。同一塊板只允許1處對(duì)接。

組立定位焊采用氣體保護(hù)焊(ER50-6,φ1.2焊絲),定位焊縫間距200~300mm,定位焊縫長(zhǎng)度50~70mm,厚度不大于設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3。

5厚板H鋼焊接

(1).氣體保護(hù)焊焊接

a.焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要與母材材質(zhì)相同,引弧板和引出板的長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于150mm,寬度應(yīng)大于或等于80mm,焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于80mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止產(chǎn)生弧坑裂紋。

b.用鋼絲刷(鋼絲刷裝于磨光機(jī)上)清除焊道附近至少25mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。

c.進(jìn)行氣保焊打底焊(打底厚度6~10mm),和中間層焊接、背面打底焊前必須徹底清根并清理打磨坡口,保證無(wú)影響焊接質(zhì)量的雜物,符合施焊要求;打底焊前需要預(yù)熱,預(yù)熱前必須先檢查定位焊縫有無(wú)裂縫,預(yù)熱后再檢查,確定無(wú)裂縫后才正式焊接,正式焊接前預(yù)熱100~150℃,焊接時(shí)保證層間溫度控制在100~150℃,溫度用紅外線溫度計(jì)或測(cè)溫筆測(cè)定;采用氣保焊機(jī),ER50-6,φ1.2mm焊絲的進(jìn)行焊接。

d、焊接過(guò)程中注意隨時(shí)檢測(cè)構(gòu)件焊接變形情況,調(diào)整焊接參數(shù)及焊接順序,控制焊接變形;

(2)埋弧焊蓋面焊接

采用門(mén)型埋弧焊機(jī)及小車式埋弧焊機(jī),焊絲選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲,焊劑選用HJ431進(jìn)行蓋面。HJ431焊劑使用前必須在300-350℃溫度下烘干2h,沒(méi)有烘干的焊劑嚴(yán)禁使用。

a.焊接參數(shù)如下圖表5-30所示:

焊絲直徑(mm)焊接電流

(A)焊接電壓

(V)焊接速度

(m/h)焊絲干伸長(zhǎng)(mm)

φ4.8750-78022-2825-3030-35

b.打底、中間層焊焊接完成并清渣后,對(duì)整條焊縫進(jìn)行埋弧焊蓋面焊接,焊前應(yīng)按焊前準(zhǔn)備工作進(jìn)行預(yù)熱,焊接完成前不得中途停止超過(guò)15分鐘,如必須停止,應(yīng)采取保溫措施,重新施焊前必須再次預(yù)熱至200℃;層間溫度控制在150-200℃,整條焊縫焊接完畢后采取后熱處理,后熱溫度200~300℃。

c、焊接時(shí)采取腹板兩側(cè)焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形;

d、焊接過(guò)程中要隨時(shí)檢測(cè)構(gòu)件焊接變形情況,隨時(shí)調(diào)整焊接順序,控制焊接變形;

e.焊接位置采用船形位置焊接;

f.焊腳尺寸要求10mm;

g.清理,冷卻,割去引出板及引弧板,并打磨。

(3)焊接檢驗(yàn)

a.焊工自檢焊縫外表面成形,發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應(yīng)立即修補(bǔ)。b.焊腳高偏差0~3mm;焊縫表面高低差:在任意25mm范圍內(nèi)不大于2.5mm。

c.待完成焊接24h后,由質(zhì)檢科對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn):焊縫進(jìn)行20%比例超聲波探傷,焊縫等級(jí)按二級(jí),并出具檢驗(yàn)記錄,劃出未焊透、夾渣等缺陷部位,若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí),應(yīng)及時(shí)上報(bào)工藝部門(mén),待查清原因后,嚴(yán)格按返修工藝的要求進(jìn)行清除和修補(bǔ)。

d.焊工應(yīng)在指定的位置上打上鋼印。

(4)修補(bǔ)

對(duì)焊縫檢查出超差缺陷,用碳弧氣刨進(jìn)行鏟除,并用磨光機(jī)打磨,碳弧氣刨前用火焰預(yù)熱150~200℃,然后用手工電弧焊補(bǔ)焊,采用φ3.2mm的E5016焊條,在使用前用烘干爐350~400℃烘干1~2小時(shí),并放在保溫筒內(nèi),隨用隨取。修補(bǔ)處必須光滑過(guò)渡,之后重新進(jìn)行探傷,對(duì)同一處缺陷允許第二次氣刨后補(bǔ)焊,并第三次探傷。對(duì)第三次探傷不合格者,不得再返修,并上報(bào)技術(shù)部門(mén)處理;重新檢驗(yàn)尺寸、外形,對(duì)于全面合格的打合格印記。

(5)H型鋼矯正

翼板厚度小于25mm的H鋼采用矯正機(jī)機(jī)械矯正,翼板厚度大于25mm的H鋼采用火焰矯正;

(6)H型鋼下料

H鋼下料采用鋸切下料,長(zhǎng)度允許偏差0~-3mm,兩端坡口采用半自動(dòng)切割坡口,無(wú)法用半自動(dòng)切割坡口而用手工切割坡口后須砂輪打磨坡口符合表面切割要求。

6鋼柱栓釘焊接

栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C(jī)焊接,栓釘直徑規(guī)格選用M22,長(zhǎng)度為100mm。

根據(jù)規(guī)范,栓釘焊后進(jìn)行彎曲試驗(yàn)檢查,檢查數(shù)量每批同類構(gòu)件抽查10%且不少于10件;栓釘檢查數(shù)量不小于1%,且不少于1個(gè);當(dāng)用錘擊焊釘頭,使其彎曲至30°時(shí),焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見(jiàn)的裂紋。

四其他工藝技術(shù)要求:

柱底板與柱體的焊接要求

柱體型鋼與柱底板要求完全熔透焊接,焊縫等級(jí)二級(jí);采用CO2保護(hù)焊焊接(ER50-6,φ1.2焊絲),坡口形式如下圖表5-31所示:

其他要求

a.構(gòu)件翻身時(shí)應(yīng)輕吊輕放,防止構(gòu)件碰傷,對(duì)碰傷部位應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)處理并打磨符合表面質(zhì)量要求;

b.如果底板變形,采用火焰加熱方法矯正。

篇3:Y型鋼柱制作方法

Y型鋼柱的制作方法

對(duì)于Y型柱的制作,其主要的制作難點(diǎn)在于T型鋼及V型腹板H鋼裝配精度以及焊接時(shí)整體收縮應(yīng)力所造成的焊接變形的控制問(wèn)題。在制作時(shí)采取手工組立與工裝夾具相結(jié)合的措施來(lái)保證裝配的精度;對(duì)于焊接變形,將采取適當(dāng)?shù)暮附庸に嚰凹由媳匾臋C(jī)械與火工校正來(lái)保證其外形尺寸的正確性;對(duì)T型鋼的制作采取先將兩T型鋼的腹板拼接,再組成H型鋼,爾后通過(guò)H鋼生產(chǎn)線焊接,然后在分割開(kāi)單獨(dú)拼裝的方案。Y型H鋼的制作采用現(xiàn)將腹板折彎,然后在胎架上手工組立、采用CO2保護(hù)焊焊接的方案。

1、焊接要求

a、T型、H鋼腹板與翼板采用坡口全熔透焊接,焊縫等級(jí)二級(jí)

b、T型鋼腹板H鋼腹板采用坡口全熔透焊接,焊縫等級(jí)二級(jí)

c、Y型柱腹板、翼板與柱底板采用坡口全熔透焊接,焊縫等級(jí)二級(jí);

d、坡口形式如下圖表5-17所示:

說(shuō)明:采用氣保焊焊接時(shí)背面必須清根處理

2、Y型柱制作工藝方案

Y型柱由兩部分組成,一部分為T(mén)型鋼,另一部分看作為V型腹板H鋼,制作時(shí)先將兩部分分別制作好然后在胎架上拼成Y型。

2.1T型鋼制作圖表5-18

(2)翼板、腹板的下料

翼板、腹板采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料,為了控制條料的變形,在切割時(shí),對(duì)同一條料采取對(duì)稱切割,借以減少條料的變形,然后根據(jù)圖紙要求,對(duì)腹板用半自動(dòng)切割機(jī)對(duì)對(duì)稱切割坡口;坡口形式見(jiàn)3.1焊接要求:

氣割允許偏差:

在對(duì)翼板及腹板下料時(shí)每米加放焊接收縮余量2mm;總長(zhǎng)加放50mm切割余量;腹板寬度方向加放2mm收縮余量;

切割長(zhǎng)度、寬度允許偏差:±2;

對(duì)角線允許偏差:3mm以內(nèi);

切割表面的缺口深度:割縫深度≤0.3mm以內(nèi);局部缺口深度≤1mm,并打磨平整過(guò)渡;

切割表面與鋼板表面的不垂直度:不得大于鋼板厚度的5%,且不得大于1.5mm。

焊接坡口的切割表面的缺口深度:在1mm以內(nèi);超標(biāo)缺口必須焊補(bǔ)、修整合格。

通過(guò)對(duì)偏差的嚴(yán)格控制來(lái)保證Y型柱整體組裝時(shí)的精度。

下料完成后,應(yīng)對(duì)焊接面仔細(xì)檢查,并清除割渣;施工人員必須將下料后的零件加以標(biāo)記并歸類存放。

(3)T型鋼的組立

為減少T型鋼焊接變形,采取將已下好料的2根T型鋼的腹板先對(duì)接起來(lái)的方法,拼接時(shí)要領(lǐng)如下:將兩塊腹板采用夾板將其夾住,確保在端頭300mm內(nèi)無(wú)間隙,用氣保焊將腹板拼接,夾板間距為1米左右,然后進(jìn)行組立。T型鋼(已組立成H型)的組立焊接可采用氣保焊。

(4)T型鋼(已組成H型鋼的焊接

焊前準(zhǔn)備:

1.坡口加工:坡口的加工采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行,切割后的坡口表面寬度應(yīng)一致并應(yīng)進(jìn)行割渣及氧化物清理。

2.組立定位焊可采用氣保焊,φ1.2mm焊絲,定位焊縫長(zhǎng)度30~40mm,焊道間距為200~250mm,并應(yīng)填滿弧坑。

3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲,焊劑采用HJ431,

4.埋弧焊焊接時(shí),必須在焊縫兩端設(shè)置引弧或引出板,引弧板和引出板的長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于100mm,寬度應(yīng)大于或等于80mm,焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于60mm,保證引弧及收弧處質(zhì)量,防止引弧及收弧處焊接缺陷。

5.在焊道以外母材上不允許引弧及焊接輔助加勁板等。

6.采用對(duì)接鋼板時(shí),必須保證腹、翼板對(duì)接焊縫彼此錯(cuò)位不小于200mm,且翼板的拼接長(zhǎng)度不小于2倍板寬,腹板的拼接長(zhǎng)度不小于600mm,對(duì)接焊縫距柱端頭不小于500mm。

焊接規(guī)范:

1.采用埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接,正式焊接前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。

2.采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施,正、反面均用埋弧焊焊接,埋弧焊打底一道,蓋面一道;焊接時(shí),注意焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心略偏腹板。

3.焊接規(guī)范:I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mm/min.

4.埋弧焊焊接完畢后,認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物,冷卻后,割去引出板及引弧板,并打磨。

焊接胎架示意圖表5-29

2.2V型腹板H鋼制作

(1)V型腹板H鋼制作流程圖表5-20

(2)翼板、腹板的下料

同3.3.1(2)條

(3)腹板的折彎

腹板折彎在折彎?rùn)C(jī)上折彎。采用對(duì)接鋼板時(shí),先對(duì)接后整體折彎。

(4)V型腹板H鋼組立、焊接

組立前應(yīng)對(duì)焊接面仔細(xì)檢查,消除毛刺、氧化皮等雜物,定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊,定位焊腳高度不得大于設(shè)計(jì)焊縫焊腳高度的2/3;定位焊縫長(zhǎng)度為40-50mm,焊道間距為250-300mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷;注意定位焊長(zhǎng)度,以保證足夠強(qiáng)度。

組立、檢查合格后設(shè)置工藝?yán)瓌乓苑乐乖诘踹\(yùn)、焊接時(shí)的變形,

焊接采用CO2氣體保護(hù)焊、焊絲選用φ1.2mm的H08Mn2SiA焊絲,對(duì)應(yīng)ER50-6。

2.3矯正

T型鋼采用矯正機(jī)機(jī)械矯正,V型腹板H鋼采用火焰矯正;

2.4Y型柱的制作

(1)Y型柱的組立定位焊

組立前應(yīng)對(duì)焊接面仔細(xì)檢查,消除毛刺、氧化皮等雜物,對(duì)于T型鋼的安裝應(yīng)按圖紙要求,拼裝前嚴(yán)格檢查T(mén)型鋼及H型鋼腹板與翼板的垂直度,拼裝時(shí)必須保證3塊翼板間的相對(duì)位置,定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊,定位焊腳高度不得大于設(shè)計(jì)焊縫焊腳高度的2/3;定位焊縫長(zhǎng)度為40-50mm,焊道間距為250-300mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷;注意定位焊長(zhǎng)度,以保證足夠強(qiáng)度。

組立裝配檢查合格后,在翼板間設(shè)置工藝?yán)瓌?工藝?yán)瓌乓鶆蛟O(shè)置

Y型組立時(shí)采用在胎架上組立,胎架示意圖表5-21如下所示:

(2)Y型柱的焊接

1.焊接方法和焊接順序:

焊接采用CO2氣體保護(hù)焊,施焊時(shí)先對(duì)坡口一側(cè)進(jìn)行打底焊,打底厚度6mm,背面清根采用碳弧氣刨并用角磨機(jī)修磨以保證清根徹底,坡口符合施焊要求。

焊接過(guò)程中要隨時(shí)檢測(cè)構(gòu)件焊接變形情況,隨時(shí)調(diào)整焊接順序,控制焊接變形;

氣保焊的焊接參數(shù)如下圖5-22所示

焊絲直徑/mm焊接電流

/A焊接電壓

/V焊接速度

/cm.min-1氣體流量

L/min

φ1.2mm200~25024~3030~5020~25

為了控制焊接過(guò)程中的變形,采取T形件腹板兩側(cè)對(duì)稱施焊的焊接順序:

2.焊前準(zhǔn)備:

⑴.檢查Y型柱長(zhǎng)度方向變形程度,根據(jù)變形情況來(lái)決定先焊哪一面,通常先焊的焊道,其所引起的變形量是最大的。

⑵.焊接方法采用CO2氣體保護(hù)焊;焊絲選用φ1.2mm的H08Mn2SiA焊絲,對(duì)應(yīng)牌號(hào)ER50-6。

⑶.修補(bǔ)缺陷時(shí),補(bǔ)焊可采用氣保焊或用堿性焊條(可選用E5016),并在使用前用烘干爐350~400℃烘干1~2小時(shí),并放在保溫筒內(nèi),隨用隨取。

⑷.用鋼絲刷清除焊縫附近至少20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。

⑸.在焊縫兩端配置引弧板和引出板,其材質(zhì)、厚度及坡口形式要與焊件相同。引板長(zhǎng)度不應(yīng)小于60mm,引焊到引板上的焊縫長(zhǎng)度不得小于引板長(zhǎng)度的2/3以保證焊縫質(zhì)量,防止產(chǎn)生弧坑裂紋。

3、焊接檢驗(yàn)

a.焊工自檢焊縫外表面成形,發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應(yīng)立即修補(bǔ)。b.焊腳高偏差0~3mm;焊縫表面高低差:在任意25mm范圍內(nèi)不大于2.5mm。

c.待完成焊接24h后,由質(zhì)檢科對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn):焊縫進(jìn)行20%比例超聲波探傷,焊縫等級(jí)按二級(jí),并出具檢驗(yàn)記錄,劃出未焊透、夾渣等缺陷部位,若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí),應(yīng)及時(shí)上報(bào)工藝部門(mén),待查清原因后,嚴(yán)格按返修工藝的要求進(jìn)行清除和修補(bǔ)。

d.焊工應(yīng)在指定的位置上打上鋼印。

(3)鋼骨栓釘焊接

栓釘?shù)暮附硬捎盟ㄡ敽笝C(jī),栓釘直徑規(guī)格選用M22,長(zhǎng)度為100mm。焊前采用與母材同材質(zhì)、厚度的鋼板進(jìn)行試焊,按試焊合格的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行栓釘焊接,焊接時(shí)母材面應(yīng)放置水平。工地接頭200mm范圍內(nèi)的栓釘不進(jìn)行工廠焊接,栓釘隨構(gòu)件一起發(fā)現(xiàn)場(chǎng)。

根據(jù)規(guī)范,栓釘焊后進(jìn)行彎曲試驗(yàn)檢查,檢查數(shù)量每批同類構(gòu)件抽查10%且不少于10件;栓釘檢查數(shù)量不小于1%,且不少于1個(gè);當(dāng)用錘擊焊釘頭,使其彎曲至30°時(shí),焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見(jiàn)的裂紋。

3、構(gòu)件檢驗(yàn)

檢查鋼柱的外形尺寸、形狀。

Y型柱組裝焊接后允許偏差如下所示:

翼板對(duì)腹板的垂直度:b/100≤2.0mm;接合部位≤1.5mm;用直角尺和鋼尺檢查。

中心偏移(e)允許偏差:±2.0mm;接合部位≤1.5mm;用直角尺和鋼尺檢查。

柱體兩端截面允許偏差:±2mm;中間截面允許偏差:±4mm;用鋼尺檢查。

Y型柱翼緣板對(duì)腹板的垂直度及腹板對(duì)腹板的垂直度:b/100≤2.0mm;接合部位≤1.5mm;用直角尺和鋼尺檢查。

Y型柱柱身彎曲矢高:L/1500,且不應(yīng)大于5mm;用拉線和鋼尺檢查。

構(gòu)件長(zhǎng)度允許偏差0~+3mm;用長(zhǎng)卷尺檢查。

柱端連接處的傾斜度1.5h/1000。用直角尺和鋼尺檢查。

柱腳板柱腳螺栓孔對(duì)底板中心線的偏移允許偏差1.5mm;用直角尺和鋼尺檢查。

4、其他工藝技術(shù)要求:

無(wú)牛腿的Y型柱的拋丸除銹采取構(gòu)件制作完工后整體拋丸除銹,對(duì)有牛腿的Y型柱主體制作完工、牛腿、節(jié)點(diǎn)板等外圍件在安裝前均應(yīng)先進(jìn)行拋丸除銹處理,除銹等級(jí)Sa2.5級(jí),高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)≥0.50。

所有加勁板均須切角處理,切角尺寸25*25。

在構(gòu)件翻身時(shí)應(yīng)輕吊輕放,防止構(gòu)件碰傷,對(duì)碰傷部位應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)處理并打磨符合表面質(zhì)量要求。