一、張拉設備測定的要求

1.施加預應力所用的機具設備及儀表應配套,應由專人使用和管理,并要定期和準確的進行維護與檢驗,以確定張拉力與表讀數的關系。

2.測定張拉設備用的試驗機或測力計精度,不得低于±2%。壓力表的精度不宜低于1.5級,最大量程不宜小于設備額定張拉力的1.3倍。

3.測定時,千斤頂活塞運行的方向,應與張拉工作狀態一致。

4.張拉設備的測定期限,不宜超過半年。當發生下列情況之一時,應對張拉設備重新測定:

(1)千斤頂經過拆卸與修理;

(2)千斤頂久置后重新使用;

(3)壓力表受過碰撞或出現失靈現象;

(4)更換壓力表;

(5)張拉中預應力筋發生多根破斷事故或張拉伸長誤差較大。

5.千斤頂應與壓力表配套測定,以便減少累積誤差,提高測力精度。

6.當采用電動螺桿張拉機或電動卷揚機等張拉鋼絲并用彈簧測力計測力時,彈簧測力計應在壓力試驗機上測定,重復三次后取平均值,繪出彈簧壓縮變形值與荷載對應關系的標定曲線,供張拉時使用。

7.預應力筋的張拉力不應大于設備額定的張拉力。

8.預應力筋的一次張拉伸長值不應超過設備的最大張拉行程。若一次張拉不足時,可采取分段重復張拉的方法,但所用的錨具與夾具應適應重復張拉的要求。

二、張拉設備使用的安全要求

1.施工時應根據預應力的種類及其張拉設備錨固工藝情況選用張拉設備。

2.所用的高壓油泵與千斤頂,應符合產品說明書的要求。

3.嚴禁在負荷時,拆換油管或壓力表。

4.接電源時,機殼必須接地,經檢查線路絕緣確屬可靠后,方可試運轉。

三、夾具與錨具的安全要求

(一)先張法夾具

1.夾具應有出廠證明書。

2.單根鐓頭夾具應采用45號鋼制作,熱處理硬度HRC30~35。

3.圓套筒三片式夾具,套筒與夾片均應采用45號鋼,套筒熱處理硬度為HRC35~40、夾片為HRC40~45,適用于夾持直徑為12與14mm的單很冷拉Ⅱ、Ⅲ和IV級鋼筋。

4.方套筒二片式夾具由方套筒、夾具、方彈簧、插片及插片座組成,套筒采用45號鋼,熱處理硬度為HRC40~45;夾片用20Cr鋼,表面滲碳,深度0.8~l.2mm,HRC58~62,夾片應刻成齒形,其形狀根據鋼筋外形確定,主要用來夾持IV級8.2熱處理鋼筋。

5.單根鋼絞線夾具由錨環、退楔片和夾片組成,錨環、夾片、退楔片的加工要求與本節(二)中第8條相同,適用夾持直徑12與15mm的鋼絞線。

6.圓錐齒板式夾具由套筒與齒板組成,套筒采用45號鋼,調質熱處理硬度為HRC25~28,夾片采用倒齒形,熱處理硬度為HRC55~58,適用于夾持直徑3~5mm的冷拔低碳鋼絲和碳素鋼絲。

(二)后張法錨具

1.螺絲端桿錨具適用于直徑不大于36mm的冷拉Ⅱ級與Ⅲ級鋼筋,其強度不得低于預應力筋的實際抗拉強度;且應滿足下列要求:

(1)用45號鋼制作螺絲端桿時,抗拉強度不得小于700N/mm2,伸長率又不得小于14%,螺母與墊板應采用Q235鋼。

(2)螺絲端桿與螺母的配合精度為3級,且應具有互換性。

(3)螺絲端桿與預應力筋的焊接,應在預應力筋冷拉前進行;冷拉時螺母的位置應在螺絲端桿的端部,經冷拉后螺絲端桿不得發生塑性變形。

2、幫條錨具適用于錨固冷拉Ⅱ與Ⅲ級鋼筋,幫條應采用與預應力筋同級別的鋼筋,襯板采用Q235鋼,且滿足下列要求:

(l)幫條安裝時,應按120°等分,同時三根幫條與襯板相接觸的截面應在一個垂直面上,嚴禁受力時發生扭曲。

(2)幫條施焊時,嚴禁將地線搭在預應力筋上,且嚴禁在預應力筋上引弧。

3.錐形螺桿錨具適用于錨固14~28фs鋼絲束,它由錐形螺桿、套筒、螺母、墊板組成,加工時應滿足下列要求:

(1)錐形螺桿、套筒、螺母與墊板均用45號鋼制作。

(2)套筒與錐桿的錐度應達到9級,并必須有可靠的工藝保證。

(3)錨具的各零件應具有互換性。

(4)錨具的頂緊力應取張拉力的120%~130%。

4.鐓頭錨具適用于錨固任意根數фs鋼絲束;錨具分為A型與B型兩種,A型由錨環與螺母組成,用于張拉端;B型為錨板,用于固定端;錨環與錨板采用45號鋼,螺母采用30號鋼或45號鋼。

5.鋼質錐形錨具適用于錨固6、12、18與24根фs鋼絲束,它由錨環與錨塞組成,錨環采用45號鋼,錨塞采用優號鋼或T7、T8碳素工具鋼。

6.KT-Z型錨具適用于錨固直徑12mm的螺紋鋼筋束與鋼絞線束;由錨環與錨塞組成,均用KT37-12或KT35-10可鍛鑄鐵鑄造成型;加工時錨塞槽口應平整清潔,鑄件表面不允許有夾砂、氣孔、蜂窩、毛刺。

7.JM型錨具適用于錨固3~6фl鋼筋束與4~6фj12~15鋼絞線束;它由錨環與夾片組成,錨環采用45號鋼,調質熱處理硬度為HRC32~37;夾片采用45號鋼,熱處理硬度為HRC40~45;對鋼絞線束用的錨具,改用20Cr鋼,表面滲碳,層深0.6~0.8mm,淬火并回火后表面硬度為HRC50-55。

8.單根鋼絞線錨具適用于錨固фj12或фj15鋼絞線,它由錨環與夾片組成,錨環采用45號鋼,調質熱處理硬度為HRC32~37;夾片采用20Cr鋼,熱處理后表面硬度為HRC55~58;錨環與夾片經熱處理后不得脫碳,不得有淬火裂紋。

9.*M型錨具適用于錨固l~12фj15鋼絞線,也可用于錨固鋼絲束;由錨板與夾片組成,錨板采用消號鋼,調質處理硬度為HB=285±15,錨孔沿圓周排列,對фj鋼絞線間距不小于30mm;夾片采用60Si2MnA合金鋼,整體淬火并回火后硬度為HRC53~58,并具有一定的韌性。

10.QM型錨具適用于錨固4~31фj12和3~19фj15鋼絞線束;它由錨板與夾片組成,與*M型錨板不同之點:錨孔是直的,錨板頂面是平的,夾片垂直開縫,并備有配套喇叭形鑄鐵墊板與彈簧圈等。

11.除螺絲端桿錨具外,所有錨具的錨固能力,不得低于預應力筋標準抗拉強度的90%,錨固時預應力筋的內縮量,不得超過錯具設計要求的數值。

12.預應力筋的錨具,應有出廠證明書,錨具進場時,應對其外觀尺寸、硬度及錨固能力進行檢驗,合格后方可使用。

篇2:鋼筋預應力與砼工程質量技術及安全交底

第一章鋼筋的制作和安裝

　　鋼筋在加工車間制作，現場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質量控制基本要點：

　　·鋼筋搭接長度、焊縫質量、同一截面的接頭數量及力學性能應滿足規范要求。

　　·鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規范要求。

　　·鋼筋保護層厚度不得出現負誤差。

　　·通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。

　　·鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿，布筋應均勻、順直。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　·原材料進場前應對其質保單、外觀質量、力學性能按規范要求驗收。

　　·原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規格堆放并加以覆蓋、標識。

　　·鋼筋加工場地布置按流水作業規劃，加工作業平臺要標化。

　　·電焊工必須持證上崗，焊條質量應滿足要求(冬季施工焊條使用前宜加烘烤，保證焊接質量),焊工應配戴“三防用品”。

　　·鋼筋綁扎先按設計要求放樣，再綁扎牢固，扎絲頭應往內不得外露，進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥，鋼筋不得被污染。

　　·鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差，確保鋼筋保護層厚度滿足規范要求(+0~+5mm)。

　　·保護層墊塊宜采用塑料墊塊，固定應牢固，互相錯開，每平米按4-6個布置。

　　· 錨下螺旋筋、鋼筋網片要垂直于管道中心線，但要保證振動棒插入。

　　· 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠，在保證質量前提下要搶進度，防止被雨水、灰塵污染，同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。

第二章 塑料波紋管和預應力束制安

　　一、 波汶管施工工藝及質量要求

　　波紋管施工質量控制是預應力砼箱梁質量控制一道重要工序。頂底板波紋管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行，具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質量控制基本要點：

　　•波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規范要求。

　　•預應力管道坐標應滿足規范及設計要求。

　　•管道接頭應平順、密封。(管道間、管道與錨墊板間)

　　•管道應順直圓滑，定位牢固。

　　•管道中心線應垂直于錨墊板。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•波紋管進場時，生產廠家應提供試驗報告、質量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規格堆放并墊高加以覆蓋、標識，使用時不得在地上拖拉防止被破壞。

　　•安裝前，按設計規定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。

　　•波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且帶有觀測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣，焊接時必須保證同一軸線上。

　　•波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口;特別p錨位置用海棉嵌縫，然后密封膠封口。

　　•波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。

　　•所有管道的壓漿孔，抽氣孔應用海綿封孔，防止水泥漿和水進入。

　　•預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。

　　•管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

　　二預應力束制安

　　管道安裝完后就可進行穿束，安裝固定錨及抽漿管。

　　質量控制基本要點：

　　•預應力筋的品種、規格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業標準要求抽檢。

　　•預應力材料必須保持清潔，在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。

　　•預應束編制應按錨具孔位置梳理順直，不得纏繞、扭麻花現象。

　　•p錨位置夾具應夾緊。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋，，錨具、夾具、連接器均在倉庫內分規格妥善保管，并以標識。

　　•鋼絞線下料，應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割下料。

　　•鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順，每隔1~1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲包扣應向內，綁好的鋼絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。

　　•穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹，防止鋼絲損壞波紋管。

　　•鋼絞線應對號穿入波紋管內，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。孔道內應暢通，無水和其他雜物。

　　•預應力筋安裝在管道中后，固定端應用夾具夾緊，另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

　　•任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

第三章箱梁砼澆筑

　　一、砼施工總體安排

　　予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16-20cm，氯離子滲透系數不得大于1.5x10-12/s，泵車布料。箱梁高為180cm，全斷面一次性澆搗，逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3，以攪拌車來回運輸30分鐘計算，需6輛攪拌車同時運輸可滿足，備用1輛攪拌車，共需7輛攪拌車，每跨砼澆筑需9~11小時。

　　為保證各節段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈;為了提高砼外觀質量，應在砼施工前清除雜物; 砼施工前應對施工材料及人員數量、機具配備完好情況進行檢查，明確分工和職責，主要工種應掛牌上崗(例振搗工，指揮員，試驗員、施工員)。

　　施工作業平臺要足夠寬，并設欄桿安全網。晚間施工要作好現場照明，做到光線良好，并準備等面積防雨布;為保證連續施工，所有現場施工人員，包括拌站均應輪班作業，在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現場交通協調工作)

　　箱梁澆筑順序為：澆注時，砼縱向從懸臂端開始向另一端連續澆注，即從北向南方向推進;橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼，待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時)，并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼，呈斜坡狀全斷面推進，共分2-3層澆筑完，頂板和翼板澆筑緊跟其后，總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。

　　(注：0#塊砼采用一臺汽車泵施工，箱梁最高為480cm，全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3，按每小時20 m3計，需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行，待底板砼完成后，腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注，(掛蘭施工方案單獨交底))。具體澆注見砼施工布置圖。

　　二、底板砼澆注

　　底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入，左右兩側對稱、均衡下料，邊下料邊振搗，直至某一段腹板內砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上，才往前澆注砼;澆到一定長度后(一般控制在6-8m)，再補澆中間部分砼，中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。

　　質量控制要求及注意事項：

　　• 每臺泵車灌注砼要設專業機修人員，專人指揮，指揮員必須了解澆注順序，下料位置，控制好下料數量，所有現場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。

　　• 砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。

　　• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。

　　• 在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板，保證施工人員安全，同時防止砼粘在翼板上，確保翼板砼外觀質量。

　　• 腹板內砼下料時要兩側對稱下料，中間下料時要注意箱內人員安全。

　　• 振搗時注意錨固區及鋼筋密集區砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情，如有漏漿現象應停止振搗待處理好才可繼續澆搗。

　　• 底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內砼不下溜時)要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”，保證砼表面線形和厚度符合設計要求，同時棱角要分明，無露筋，無麻孔，表面平整密實。

　　三、腹板(橫隔板)砼施工

　　腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工，但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層，由低往高，左右對稱、連續澆筑;水平分層厚度宜控制在30cm左右，每層下料長度控制在4-6米。一般區域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工)，鋼筋密集區可采用35型振動棒。

　　注意事項：

　　•上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。

　　•砼振搗時應插入下層砼約10cm，不得碰撞波紋管，損壞定位筋。

　　•振搗操作時應做到“快插慢拔“，每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準; 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。

　　•左右兩側腹板砼要求交錯下料，同時振搗，防止對芯模產生偏壓。

　　•加強對錨固區及鋼筋密集區砼搗振。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情況，特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置，如有漏漿現象應停止振搗待處理好才可繼續澆搗。

　　四、頂板砼施工

　　在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，并且寬度較長，故施工時應設置標高控制標志，采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道;砼澆注原則：從一端向另一端推進，宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實(安排4根振動棒)，然后用平板式拖振至表面平整(安排2臺)，滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿(收漿等輔助人員8人)，完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛(1人)，及時噴灑養護劑(1人)。砼終凝后及時覆蓋土工布。

　　施工質量要求及注意事項：

　　•控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確，固定要牢固，不得變形。

　　•頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成，如果頂板砼跟不上腹板，腹板砼澆注應放慢。

　　•澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果。在振搗過程中，隨時檢查，以保證橫向線形

　　•預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上，振搗密實后，用水平尺刮平。

　　•砼經提漿后要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求，當頂板整個斷面砼澆注完成后，開始進行第二次收漿，應用3米直尺檢查平整度，同時邊線要平順，預埋筋無傾倒現象，無露筋，表面無麻孔。

　　•頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。

　　•箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直(注：拉毛線條深約2mm，太深平整度保證不了)。

第四章、養護措施

　　砼養護是保證工程質量的一個重要工序。現場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養護劑和充足的養護水源。

　　砼頂底板應在最后一次收漿拉毛后噴灑養護劑，防止砼表面失水出現裂縫;終凝后箱頂面用土工布復蓋養護;養護水采用飲用水，并設專人養護專人管理;養護時間至少為7天。

　　夏季砼養護：灑水養護保持土工布濕潤，(在砼澆筑完的3~5天內注意箱孔內用空壓機吹氣散熱，確保內外溫差≤25℃)。特別在高溫天氣施工時，其內部砼溫度偏高，內外溫差較大，為了防止出現溫差及干縮裂縫，按規范要求控制好砼入模溫度，做好降溫措施，加強砼內部溫度監控，并加強灑水覆蓋養護工作。

　　冬季砼養護：冬季施工應做好保溫措施，外露砼應做好覆蓋，一般不得在砼面上直接灑水。

　　收漿拉毛后先噴灑養護劑，再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內澆水(攝氏0℃以下時不澆水)”的保溫+保濕養護(確保養護后的溫度與砼的溫度差≤25℃，同時更應確保箱孔內外溫差≤25℃)。

　　砼養護期間橋面禁止人員走動和堆放物件，以免損傷砼。

　　砼試塊進標養室標準養護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現場與箱梁同條件養護。

第五章 預應力后張法施工工藝

　　質量控制基本要點：

　　•錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求，經驗收合格方可使用。

　　•張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數間的關系曲線，并配套使用;測伸長值的鋼尺應校正。

　　•在砼強度(85%)和彈模(80%)達到設計要求后方可進行張拉，

　　•張拉順序應按設計要求進行;采用張拉力控制，同時伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規范要求(不大于6%)。

　　•千斤頂的作用線必須與軸線重合;錨固應在油表讀數穩定時進行，其內縮量不得超過設計規定(不大于6mm)

　　•張拉過程中的斷絲、滑絲數量不得超過設計規定(每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%)。

施工工藝及保證措施：

　　•張拉設備標定必須由經主管部門授權有規定資質的法定計量技術機構進行;張拉機與油壓表要配套校驗，配套使用;千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現異常現象或檢修以后應重新校檢。

　　•全聯縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以張拉力為主，伸長量復核。

　　張拉順序為：每個節段的連續鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板，再張拉頂、底板束。

　　•橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。縱向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。

　　•橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線，錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控

　　•當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉;在施工前應先進行錨圈口應力損失，確定張拉噸位;首跨張拉時應進行管道摩阻試驗，以便準確計算理論伸長量。

　　•設備的選擇

　　a、千斤頂的選擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂的噸位數宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：

　　①15-7φ5鋼束采用2930kn*1.2倍=3516kn(選用350t千斤頂)

　　②15-7φ5鋼束采用2343kn*1.2倍=2812kn(選用350t千斤頂)

　　③9-7φ5鋼束采用1758kn*1.2倍=2109kn(選用250t千斤頂)

　　④7-7φ5鋼束采用1365kn*1.2倍=1638kn(選用250t千斤頂)

　　⑤橫向鋼束采用單根張拉：195.3*1.2=234kn(選用27t千斤頂)

　　b、壓力表選用

　　實際壓力表讀數pu=(1.5~2.0nk/au)

　　其中au為張拉油缸面積，nk為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數。

　　• 張拉程序

　　(1)第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。

　　(2)當鋼絲束初應力達到10%δk時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產生影響。

　　(3)張拉程序

　　張拉程序應遵循以下原則：橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。

　　0 初應力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分鐘自錨)，其中δk為張拉噸位。

　　如果錨具出現滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。

　　每次張拉后應將下列數據如實記錄：

　　(1)油表、千斤頂及油壓泵的型號

　　(2)分級張拉應力值及伸長值讀數

　　(3)在張拉完后的應力及伸長值讀數

　　(4)回縮量

　　(5)千斤頂放松后保留的伸長值

　　•張拉時安全防護措施及注意事項

　　(1)工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。

　　(2)錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。

　　(3)安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。

　　(4)從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。

第六章預應力孔道壓漿

　　本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。

　　1、施工準備工作

　　a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續作業。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。

　　b、檢查確認材料數量、種類是否齊備;檢查機具是否完好;

　　c張拉完成后，切除外露的鋼絞線(外露量≤30mm，連續束應考慮連接長度)，將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。

　　2、試抽真空

　　將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，當管內的真空度維持在-0.08mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。

　　3、水泥漿制作

　　a、水泥漿的要求

　　水泥漿的配合比及有關性能應符合規范要求，水泥漿經過3小時泌水量不應超過2%。

　　b攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。

　　c裝料順序

　　a先將稱量好的水(扣除用于溶化減水劑的那部分水)，水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min;

　　b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料;

　　c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌;

　　d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙;

　　e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。

　　4、灌漿

　　a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。

　　b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續工作。

　　c待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。

　　d灌漿泵繼續工作，壓力達到0.7mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。

　　5、清洗

　　拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。

　　注意事項

　　1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內開始灌漿。

　　2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。

　　3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規定值。

　　各種材料配量允許誤差表

材料名稱	普硅425號水泥	水	摻合劑
允許誤差不大于（%）	2	2	2

　　1、漿進入灌漿泵之前應通過篩子。

　　2、灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行，孔道一次灌注要連續。

　　3、壓漿工作在一次作業中應連續進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。

　　4、孔道壓漿應按自下而上的順序進行。

　　5、壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。

篇3:崗位安全生產責任制:預應力張拉人員

一、張拉施工必須執行“安全第一,預防為主”的方針,切實加強安全管理,做到安全生產。

二、工作前應檢查張拉機具是否完好正常,夾具、錨具等不得有裂紋。

三、張拉機和油壓表應按工藝要求定期檢查校正,遇有油壓表指針不回零、上升加快、不穩和拉伸機漏油應隨時停機檢修或更換。

四、拉伸機應用標準液壓油,換油時應將油箱、油管沖洗干凈,加油時應過濾,油的深度應在油箱的2/3處,低于2/3應及時加油,防止油泵吸空。

五、油箱必須封閉防塵,高壓油管更要加以保護,防止碰壞折斷,嚴防高壓油噴出傷人。

六、工作中,給油閥、回油閥工作循環應正常,拉伸機應安放穩妥,油泵放在側面,卡頭與千斤頂活塞桿螺扣應擰到底。

七、張拉時,操作人員應站在側面,隨時觀察張拉動態,張拉端錨具或墊鐵處,應加強防護擋板,張拉構件兩端不準站人,張拉區內禁止任何人穿行和停留,并設示警標志,以防錨具、鋼筋斷裂飛出傷人。

八、張拉時應先將鋼筋崩緊,檢查錨具、鋼筋等就位正常后,方可給油加壓,油壓表指針應穩步上升,達到張拉值后,回油應緩慢,已張拉的各部件嚴禁敲擊。張拉完畢后應稍等幾分鐘拆卸拉伸設備。

九、張拉時拉伸機與構件端部墊板應接觸嚴密平穩,位置正直對稱,防止受力不均傾翻傷人。

十、操作高壓油泵人員要戴護目鏡,防止油管破裂及接頭處噴油傷眼。

十一、打緊夾具時,操作人員應站在側面,以免錨具飛出傷人,雨天張拉時應搭設防雨棚,冬天張拉要有保暖措施,防止油管油泵受凍影響操作。

十二、高壓泵與拉機之間的所有連接點,必須完好無損,操作人員要做到膽大心細,責任心強,嚴格遵守操作規程。

十三、高壓泵的電源線上應裝有閘刀開關,漏電保護器電線路連接應牢固,接頭處用絕緣膠布包扎好,不得有破損老化、漏電現象,遇有跨公路、便道時應采取穿管或架空等保護措施。