瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結構層,它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用,應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能,瀝青路面施工質量的好壞,直接影響到公路的設計使用壽命及行車安全問題,為此特制訂瀝青路面常見質量通病、形成原因及防治措施:

一、路面面層離析形成原因:

1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。

2、瀝青混合料不佳。

3、混合料拌和不均勻,運輸中發生離析。

4、攤鋪機工作狀況不佳,未采用二臺攤鋪機。

防治措施:

1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料,以與鋪面厚度相適應。

2、適當調整生產配合比礦料級配,使稍粗集料接近級配范圍上限,較細集料接近級配范圍下限。

3、運料裝料時應至少分三次裝料,避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。

4、攤鋪機調整到最佳狀態,熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應,螺旋布料器上混合料的高度應基本一致,料面應高出螺旋布料器2/3以上。

二、瀝青面層壓實度不合格形成原因:

1、瀝青混合料級配差。

2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3、壓路機質量小,壓實遍數不夠。

4、壓路機未走到邊緣。

5、標準密度不準。

防治措施:

1、確保瀝青混合料的良好的級配。

2、做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規定要求。

3、選用符合要求質量的壓路機壓實,壓實遍數符合規定。

4、當采用埋置式路緣石時,路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢,壓路機應從外側向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓;當采用鋪筑式路緣石時,可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高,然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓,也可在邊緣先空出寬30~40cm,待壓完第一遍后,將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移。

5、嚴格馬歇爾試驗,保證馬歇爾標準密度的準確性。

三、瀝青面層壓實度不均勻

形成原因:

1、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析,局部混合料溫度過低。

2、碾壓混亂,壓路機臺套不夠,導致局部漏壓。

3、輾壓溫度不均勻。

防治措施:

1、料車在裝料過程中應前后移動,運輸過程中應覆蓋保溫。

2、調整好攤鋪機送料的高度,使布料器內混合料飽滿齊平。

3、合理組織壓路機,確保壓輪的重疊和壓實遍數。

四、枯料

形成原因:

1、砂及礦料含水量過高,致使細料烘干時,粗料溫度過高。

2、集料孔隙較多。

防治措施:

1、細集料以及礦粉的存放應有覆蓋,確保細集料烘干前含水量小于7%.

2、混合料出廠溫度超過規定時,應廢棄。

3、對孔隙較大的粗集料,應適當延長加熱時間,使孔隙中的水分蒸發,但應控制加熱溫度。

五、瀝青面層空隙率不合格

形成原因:

1、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。

2、壓實度未控制在規定的范圍內。

3、混合料中細集料含量偏低。

4、油石比控制較差。

防治措施:

1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分,以確保瀝青混合料礦料級配符合規定。

2、確保生產油石比在規定的誤差范圍內。

3、控制碾壓溫度在規定范圍內。

4、選用規定要求的壓路機,控制碾壓遍數。

5、嚴格控制壓實度。來源:考試大-公路監理工

六、瀝青混合料油石比不合格

形成原因:

1、實際配合比與生產配合比偏差過大。

2、混合料中細集料含量偏高。

3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。

4、承包商設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。

5、油石比試驗誤差過大。

防治措施:

1、保證石料的質量均勻性。

2、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定,并取得計量認證。

3、調整生產配合比,確保油石比在規定范圍內。

4、按試驗規程認真進行油石比試驗。

5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。

6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算,驗證油石比是否滿足要求。

七、瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因:

1、石灰巖集料壓碎值偏大。

2、粗集料針片狀顆粒較多。

3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

4、碾壓程序不合理。

防治措施:

1、選擇壓碎值較小的粗集料。

2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

3、控制碾壓遍數,以達到規定壓實度為限,不要超壓。

4、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪,復壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應遵循先輕后重,從低到高的原則進行。

八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格

形成原因:

1、用油量不符合標準。

2、礦粉用量不符合標準。

3、石灰巖集料壓碎值偏大或針片狀含量過高,造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數量。

4、集料顆粒含有粉塵,生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。

5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

防治措施:

1、嚴格控制瀝青混合料生產配合比。

2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少,0.075mm以下顆粒含量較少的石料。

3、生產配合比設計時,集料篩分應用水洗法。

4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。

九、瀝青面層厚度不足。

形成原因:

1、試鋪時未認真確定好松鋪系數。

2、施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。

3、攤鋪機或找平裝置未調整好。

4、基層標高超標。

防治措施:

1、試鋪時仔細確定松鋪系數,每天施工中根據實際檢測情況進行調整。

2、調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態。

3、下面層施工前認真檢查下封層標高,基層超標部分應刮除部分基層,補好下封層,再攤鋪下面層。

4、根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度,并進行調整。

十、瀝青面層橫向裂縫

形成原因:

1、基層開裂反射到瀝青面層。

2、基層開挖溝槽埋設管線。

3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。

4、下承層頂面未清掃干凈,有浮料或污染,瀝青混凝土在碾壓時產生推移形成橫向裂縫。

5、終壓時瀝青混合料溫度偏低,瀝青粘結力下降,碾壓時的推力產生碾壓裂縫。

防治措施:

1、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養護工作,處治基層,采取防裂措施,減少基層橫向開裂。

2、嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量,回填時應挖好臺階分層壓實。基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網,以降低對面層的影響,減少面層橫向裂縫。

3、在瀝青混凝土攤鋪前,下承層頂面必須清理干凈。

4、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度,及時碾壓。來源:考試大-公路監理工程師考試十一、瀝青面層縱向裂縫

形成原因:

1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

2、路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土),路基吸水膨脹引起路面開裂。

防治措施:

1、加固地基,使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。

2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層,采用厚度不小于20cm的鋼筋砼補平基層的措施進行處理,其上加鋪玻纖網處治,再鋪筑瀝青面層。

形成原因:

1、軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

2、軟基處理后未待沉降穩定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

3、堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。

4、路基清表時未發現的暗塘,造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

5、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施:

1、按規范進行軟基處理,待沉降穩定后進行路面鋪筑。

2、根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間,避免提前卸載。

3、嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。

十二、瀝青混合料殘留穩定度不合格

形成原因:

1、4#料粉塵含量過高,砂當量不合格。

2、礦粉親水系數不合格。

3、用油量偏低。

4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。

5、試驗方法不規范。

防治措施:

1、選用合格的原材料進行施工。

2、嚴格控制好瀝青用量,確保油石比符合要求。

3、規范油石比檢測試驗操作方法。

十三、瀝青面層平整度超標

形成原因

1、攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整。

2、攤鋪過程中停車待料。

3、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。

4、下承層平整度很差。

防治措施

1、仔細設置和調整,使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態,并根據試鋪效果進行隨時調整。

2、施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料,確保攤鋪連續、均勻地進行,不得中途停頓,不得時快時慢,做到每天攤鋪僅在收工時才停工。

3、路面各個結構層施工,均應嚴格控制好各層的平整度。

十四、車轍

形成原因:

1、瀝青用油量偏高,熱穩定性差。

2、瀝青混合料級配偏細,粗骨料處于懸浮狀態。

3、重車的渠化交通。

防治措施:

1、改善瀝青混合料級配,采用較多的粗骨料。

2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。

十五、坑塘

形成原因:

1、基層強度不均勻,或局部失去強度。

2、瀝青砼局部壓實度或強度不足。

3、瀝青砼局部水滲入,產生水損害。

4、低溫施工,油與料結合不良。

5、瀝青混合料配合比不正確,用油偏少,結合料加溫過度,失去粘結力。

防治措施:

1、加強基層施工管理,按操作規程施工,提高基層強度的均勻性。

2、調整瀝青混合料配合比,調整壓路機配套組合。

3、避免低溫施工,嚴格按配合比投料,控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。

十六、泛油

形成原因:

1、瀝青用量偏高。

2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

3、用料過細或細料偏多。

防治措施:

1、嚴格控制油石比。

2、按設計控制下封層瀝青用量。

3、嚴格控制瀝青混凝土配合比。

十七、唧漿

形成原因:

1、瀝青砼開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用。

2、基層表面強度不足。

防治措施:

1、采用水泥穩定碎石基層。

2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。

十八、失去粘結力

形成原因:

1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結性差。

2、石料含泥量高,石料表面被泥漿裹覆。

3、瀝青路面孔隙過大,導致瀝青砼長期受水浸害。

4、瀝青用量不足。

5、石料被壓碎或石料吸水性大。

6、瀝青拌和過程中溫度偏高,產生老化。

防治措施:

1、摻加抗剝落劑。

2、嚴格控制石料含泥量。

3、完善瀝青混合料配合比,調整壓路機組合,控制壓實度。

4、按施工配合比控制瀝青用量。

5、嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。

質量控制措施:

一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段,試鋪路段經現場實測論證,確定機械配套、松鋪系數、標準壓實度、碾壓遍數等。各項技術指標合格后方可進行全路段施工。

二、瀝青混凝土原材料質量和瀝青砼混合料質量應作為瀝青混凝土攤鋪施工中質量

重點監控對象:

1、施工單位應根據進場原材料認真設計目標配合比和生產配合比

2、監理單位要派專業監理工程師對瀝青混合料場旁站控制,要加強原材料的質量檢查:主要是瀝青、粗集料、細集料、填料、木質絮狀纖維、抗剝落劑等。

a.檢查進場的材料是否有出廠證明和合格證,大宗地方材料應去現場進行實地考察并取樣分析。

b.所有材料的供貨地點、數量均需監理工程師認可后進場。

c.材料進場前應有專門人員進行檢查、試驗,合格后方可進場。

d.質量管理部門應對已進場的材料隨時抽檢,一旦發現了不合格的立即清場退貨。

E.混合料質量的檢查:油石比、礦料級配、穩定度、流值、空隙率;混合料出廠溫度、運到現場溫度、攤鋪溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度;混合拌和均勻性。施工各環節瀝青混合料溫度控制的保證體系應是:瀝青及集料加熱溫度、瀝青|考試大|混合料拌和溫度、瀝青混合料出廠溫度、瀝青混合料到達現場溫度、瀝青混合料開始碾壓溫度。瀝青混合料復壓溫度、瀝青混合料終壓溫度。

現場監理工程師還要檢查每道工序的碾壓遍數。

每天拌和機拌制3至5車混合料后,試驗室應及時取樣,及時試驗,及時反饋(將油石比、礦料級配情況通知拌和機技術負責人及時調整)。堅持每天上下午各抽測一次油石比及礦料級配的試驗制度。監理工程師要嚴格把關。

3、質監站將加強在瀝青砼攤鋪過程中的質量巡查,主要檢查以指導生產的|考試大|每天按規范規定項目及頻率進行瀝青混合料的試驗檢測,檢查成型路面的檢測,如壓實度、平整度、厚度、標高、彎沉值等,檢查對試驗路段進行的質量評定。

篇2:瀝青面層施工安全交底

工程名稱		廣州南沙開發區創業冷庫項目配套道路
承包單位		江西省第二建筑工程公司	分包單位		/
交底單位		江西省第二建筑工程公司	交底日期		2009年9月12日
交底范圍		瀝青面層	交底人

　　交底內容：

　　一、混合料的拌和

　　(1)粗、細集料應分類堆放和供料，取自不同料源的集料應分開堆放，應對每個料源的材料進行抽樣試驗，并應經工程師批準。

　　(2)按目標配合比設計，生產配合比設計，生產配合驗證三個階段進行試拌、試鋪后，進行大批生產。

　　(3)每種規格的集料、礦料和瀝青都必須分別按要求的比例進行配料。

　　(4)瀝青材料采用導熱油加熱，加熱溫度在160-170℃范圍內，礦料加熱溫度為170-180℃，瀝青與礦料的加熱溫度應調節到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在150-160℃，不準有花白料、超溫料，混合料超過200℃者應廢棄，并應保證運到施工現場的溫度不低于140-150℃。瀝青混合料的施工溫度見下表所示。

　　瀝青混合料的施工溫度(℃) 瀝青加熱溫度：160-170 礦料溫度：170-180 混合料出廠溫度：正常范圍150-165超過200廢棄 混合料運輸到現場：溫度不低于140-150 攤鋪溫度正常施工：低于130-140，不超過165低溫施工不低于140-150，不超過175 碾壓溫度正常施工：130-140不低于120低溫施工140-150不低于130 碾壓終了溫度：不低于70

　　(5)熱料篩分用最大篩孔應合適選定，避免產生超尺寸顆粒。

　　(6)瀝青混合料的拌和時間應以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結合料為度，并經試拌確定，間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為30-50s(其中干拌時間不得小于5s)。

　　(7)拌好的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料分離現象，不符合要求時不得使用，并應及時調整。

　　(8)出廠瀝青混合料應按現行試驗方法測量運料車中混合料的溫度。

　　(9)拌和瀝青混合料不立即鋪筑時，可放成品貯料倉貯存，貯料倉無保溫設備時，允許的貯存時間應符合攤鋪溫度要求為準，有保溫設備的儲料倉儲料時間不宜超過6小時。

　　二、混合料的運輸 (1)從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。盡量縮小貯料倉下落的落距。

　　(2)當運輸時間在半小時以上或氣溫低于10℃時，運料車用篷布覆蓋。

　　(3)連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10-30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪推動前進。

　　(4)已經離析或結成不能壓碎的硬殼、團塊或運料車輛卸料時留于車上的混合料，以及低于規定鋪筑溫度或被雨淋濕的混合料都應廢棄，不得用于本工程。

　　(5)除非運來的材料可以在白天鋪完并能壓實，或者在鋪筑現場備有足夠的可靠的照明設施，白天或當班不能完成壓實的混合料不得運往現場，否則，多余的混合料不得用于本工程。

　　三、混合料的攤鋪

　　(1)在鋪筑混合料之前，必須對下層進行檢查，特別應注意下層的污染情況，不符合要求的要進行處理，否則不準鋪筑瀝青砼。

　　(2)行車道寬分兩幅攤鋪，用攤鋪機進行攤鋪，攤鋪機兩側配置8.6m自動找平平衡梁。

　　(3)正常施工，攤鋪溫度不低于130-140℃不超過165℃;在10℃氣溫時施工不低于140℃，不超過175℃。攤鋪前要對每車的瀝青混合料進行檢驗，發現超溫料、花白料、不合格材料要拒絕攤鋪，退回廢棄。

　　(4)攤鋪機一定要保持攤鋪的連續性，有專人指揮，一車卸完下一車要立即跟上，應以均勻的速度行駛，以保證混合料均勻、不間斷地攤鋪，攤鋪機前要經常保持3輛車以上，攤鋪過程中不得隨意變換速度，避免中途停頓，影響施工質量。攤鋪室內料要飽料，送料應均勻。

　　(5)攤鋪機的操作應不使混合料沿著受料斗的兩側堆積，任何原因使冷卻到規定溫度以下的混合料應予除去。

　　(6)對外形不規則路面、厚度不同、空間受限制等攤鋪機無法工作的地方，經工程師批準可以采用人工鋪筑混合料。

　　(7)在雨天或表面存有積水、施工氣溫低于10℃時，都不得攤鋪混料。

　　(8)混合料遇到水，一定不能使用，必須報廢，雨季施工時千萬注意，中面層、表面層采用浮動基準梁攤鋪。

　　四、混合料的壓實

　　(1)在混合料完成攤鋪和刮平后立即對路面進行檢查，對不規則之處及時用人工進行調整，隨后進行充分均勻地壓實。

　　(2)壓實工作應按試驗路確定的壓實設備的組合及程序進行。

　　(3)壓實分初壓、復壓和終壓三個階段。

　　a、初壓：攤鋪之后立即進行(高溫碾壓)，用靜態二輪壓路機完成(2遍)，初壓溫度控制在130°-140°。初壓應采用輕型鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓，碾壓時應將驅動輪面向攤鋪機，碾壓路線及碾壓方向不突然改變而導致混合料產生推移，初壓后檢查平整度和路拱，必要時予以修整。

　　b、復壓：復壓緊接在初壓后進行，復壓用振動壓路機和輪胎壓路機完成，一般是先用振動壓路機碾壓3-4遍，再用輪胎壓路機碾壓4-6遍，使其達到壓實度。

　　c：終壓：終壓緊接在復壓后進行，終壓采用雙輪鋼筒式壓路機關閉振動的振動壓路機碾壓，消除輪跡(終了溫度大于80℃)。

　　(4)初壓和振動碾壓要低速進行，以免對熱料產生推移、發裂。碾壓應盡量在攤鋪后較高溫度下先進，一般初壓不得低于130℃，溫度越高越容易提高路面平整度和壓實度。要改變以前等到混合料溫度降低到110℃才開始碾壓的習慣。

　　(5)碾壓工作應按試驗路確定的試驗結果進行。

　　(6)在碾壓期間，壓路機不得中途停留、轉向或制動。

　　(7)壓路機不得停留在溫度高于70℃的已經壓過的混合料上，同時，應采取有效措施，防止油料、潤滑指、汽車或其它有機雜質在壓路機操作或停放期間灑落在路面上。

　　(8)在壓實時，如接縫處(包括縱縫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫)的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，應采用加熱器提高混合料的溫度達到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。

　　(9)在壓實時，如接縫處(包括縱縫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫)的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，應采用加熱器提高混合料的溫度達到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。

　　(10)攤鋪和碾壓過程中，要組織專人進行質量檢測控制和缺陷修復。壓實度檢查要及時進行，發現不夠時在規定的溫度內及時補壓。已經完成碾壓的路面，不得修補表皮。施工壓實度檢測可采用灌砂法。

　　五、接縫的處理

　　(1)縱、橫向兩種接縫邊應垂直拼縫。

　　(2)在縱縫上的混合料，應在攤鋪機的后面立即有一臺靜力鋼輪壓路機以靜力進行碾壓。碾壓工作應連續進行，直至接縫平順而密實。

　　(3)縱向接縫上下層間的錯位至少應為15cm。

　　(4)由于工作臺中斷，攤鋪材料的末端已經冷卻，或者在第二天恢復工作時，就應做成一道橫縫。橫縫應與鋪筑方面大致成直角，嚴禁使用斜接縫。橫縫在相鄰的層次和相鄰的行程間均應至少錯開1m。橫縫應有一條垂直經碾壓成良好的邊緣。

會簽欄	參加單位（部門、班組）			參加人員
	江西省第二建筑工程公司
	瀝青施工隊

篇3:公路瀝青混凝面層施工方法措施

公路瀝青混凝面層施工方法

1瀝青混合料生產與運輸

⑴、瀝青混合料由經過監理考察后準入的專業瀝青供應廠家供應并運至施工現場。

⑵、連續攤鋪過程中,運料車應在攤鋪機前10-30cm處停住,不得撞擊攤鋪機。

⑶、卸料過程中運料車應掛空檔,靠攤鋪機推動前進。為確保攤鋪作業的連續性,每天按日產量計算后調配車輛,施工過程中攤鋪機前等候卸料車不小于5輛。

⑷、運輸車輛雨季應有防雨措施,冬季應有防寒保溫措施。沿途防遺撒,防止環境污染措施。

2瀝青混凝土面層攤鋪、碾壓

⑴、施工前應檢查底面層要保證堅實,平整、清潔、干燥。路緣石、雨水口等符合設計高程要求。

⑵、采用一臺攤鋪機全斷面攤鋪,一次成型。

⑶、攤鋪作業前瀝青混合料到達工地后,試驗人員應立即測量瀝青混合料的溫度(深10cm處),并檢查顏色是否均勻,有無花白石子,顆粒離析現象。一般觀察油多發亮,油少發散,過火焦紅。

⑷、瀝青混合料到達工地溫度150~160℃,瀝青混凝土攤鋪溫度控制在不低于140℃,碾壓終了溫度不低于70℃。攤鋪虛厚按設計厚度乘壓實系數1.15~1.20。

⑸、機械攤鋪應與路緣石保持10cm間隙,由人工找補防止機械擠壞道牙,相鄰兩幅攤鋪帶至少搭接5~10cm,只有使接茬處混合料飽滿才能防止縱縫開裂。

⑹、當溫度符合碾壓時可先用雙鋼輪壓路機進行初壓,即壓至混合料穩定,然后再帶振動重碾進行碾壓;壓至密實度達到無明顯輪跡為止。碾壓工作先由路邊開始,以每分鐘25~35米的速度,每次錯半軸重疊寬度25cm,逐漸移向中央,路邊要加強碾壓,防止密實度不夠。

⑺、壓路機在改變行駛方向時,應放慢速度而不要停車,不要在原地重復倒軸,在彎道和八字處碾輪不要拐死彎。碾壓時碾輪應保證清潔,適當灑水。

⑻、當瀝青混凝土面層碾壓一遍后,應檢查有無局部粗糙現象,如有粗糙現象應及時用細料找補,找細工作應一次找好,便于與混合料緊密粘結,才能避免掉渣現象。瀝青混凝土面層終壓使用16噸光輪壓路機碾壓1~2遍最后成活。

⑼、瀝青混凝土混合料在碾壓過程中,發生裂紋或有移動現象應停止碾壓,待油溫稍降再壓。如果仍有裂紋就要檢查底基層是否有質量問題,進行細致處理。

⑽、終壓時無明顯輪跡即告成活,驗收合格后可放行交通。

3接縫處理

⑴、合理安排路面鋪筑工作,盡量減少橫向接縫,橫縫采用直茬熱接。在每天的攤鋪結束前,在預定結束的端部,放置與壓實厚度等厚的木板擋板,木板外部灑一層細砂。第二天施工時,撤走擋板和外部的混合料,用3m直尺找平,將端部不符合要求的1m左右的混合料切除。

⑵、攤鋪前,應在接縫處涂上一層熱瀝青,并用熱混合料將接縫處加熱,料高15cm,寬20cm,10分鐘后清除。攤鋪時應掌握好松鋪厚度和橫坡度,以適應已鋪路面的高程和橫坡。

⑶、壓實后,應對接縫處用鋼輪壓路機反復橫向壓實。壓路機不易壓實處,用人工夯實,熨平,直至接縫處路面平整度達到要求為止。