瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層,它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用,應(yīng)具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能,瀝青路面施工質(zhì)量的好壞,直接影響到公路的設(shè)計使用壽命及行車安全問題,為此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施:

一、路面面層離析形成原因:

1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。

2、瀝青混合料不佳。

3、混合料拌和不均勻,運(yùn)輸中發(fā)生離析。

4、攤鋪機(jī)工作狀況不佳,未采用二臺攤鋪機(jī)。

防治措施:

1、適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料,以與鋪面厚度相適應(yīng)。

2、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配,使稍粗集料接近級配范圍上限,較細(xì)集料接近級配范圍下限。

3、運(yùn)料裝料時應(yīng)至少分三次裝料,避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。

4、攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài),熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng),螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致,料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。

二、瀝青面層壓實度不合格形成原因:

1、瀝青混合料級配差。

2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3、壓路機(jī)質(zhì)量小,壓實遍數(shù)不夠。

4、壓路機(jī)未走到邊緣。

5、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。

防治措施:

1、確保瀝青混合料的良好的級配。

2、做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實,壓實遍數(shù)符合規(guī)定。

4、當(dāng)采用埋置式路緣石時,路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢,壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓;當(dāng)采用鋪筑式路緣石時,可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高,然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓,也可在邊緣先空出寬30~40cm,待壓完第一遍后,將壓路機(jī)大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移。

5、嚴(yán)格馬歇爾試驗,保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。

三、瀝青面層壓實度不均勻

形成原因:

1、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析,局部混合料溫度過低。

2、碾壓混亂,壓路機(jī)臺套不夠,導(dǎo)致局部漏壓。

3、輾壓溫度不均勻。

防治措施:

1、料車在裝料過程中應(yīng)前后移動,運(yùn)輸過程中應(yīng)覆蓋保溫。

2、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料的高度,使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。

3、合理組織壓路機(jī),確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。

四、枯料

形成原因:

1、砂及礦料含水量過高,致使細(xì)料烘干時,粗料溫度過高。

2、集料孔隙較多。

防治措施:

1、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋,確保細(xì)集料烘干前含水量小于7%.

2、混合料出廠溫度超過規(guī)定時,應(yīng)廢棄。

3、對孔隙較大的粗集料,應(yīng)適當(dāng)延長加熱時間,使孔隙中的水分蒸發(fā),但應(yīng)控制加熱溫度。

五、瀝青面層空隙率不合格

形成原因:

1、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。

2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

3、混合料中細(xì)集料含量偏低。

4、油石比控制較差。

防治措施:

1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分,以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。

2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。

4、選用規(guī)定要求的壓路機(jī),控制碾壓遍數(shù)。

5、嚴(yán)格控制壓實度。來源:考試大-公路監(jiān)理工

六、瀝青混合料油石比不合格

形成原因:

1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。

2、混合料中細(xì)集料含量偏高。

3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。

4、承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。

5、油石比試驗誤差過大。

防治措施:

1、保證石料的質(zhì)量均勻性。

2、對拌和樓瀝青稱量計進(jìn)行檢查標(biāo)定,并取得計量認(rèn)證。

3、調(diào)整生產(chǎn)配合比,確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。

4、按試驗規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗。

5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。

6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計算,驗證油石比是否滿足要求。

七、瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因:

1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

2、粗集料針片狀顆粒較多。

3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

4、碾壓程序不合理。

防治措施:

1、選擇壓碎值較小的粗集料。

2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

3、控制碾壓遍數(shù),以達(dá)到規(guī)定壓實度為限,不要超壓。

4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪,復(fù)壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應(yīng)遵循先輕后重,從低到高的原則進(jìn)行。

八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格

形成原因:

1、用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

2、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高,造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。

4、集料顆粒含有粉塵,生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。

5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

防治措施:

1、嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少,0.075mm以下顆粒含量較少的石料。

3、生產(chǎn)配合比設(shè)計時,集料篩分應(yīng)用水洗法。

4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。

九、瀝青面層厚度不足。

形成原因:

1、試鋪時未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。

2、施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。

3、攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。

4、基層標(biāo)高超標(biāo)。

防治措施:

1、試鋪時仔細(xì)確定松鋪系數(shù),每天施工中根據(jù)實際檢測情況進(jìn)行調(diào)整。

2、調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。

3、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高,基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層,補(bǔ)好下封層,再攤鋪下面層。

4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度,并進(jìn)行調(diào)整。

十、瀝青面層橫向裂縫

形成原因:

1、基層開裂反射到瀝青面層。

2、基層開挖溝槽埋設(shè)管線。

3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

4、下承層頂面未清掃干凈,有浮料或污染,瀝青混凝土在碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。

5、終壓時瀝青混合料溫度偏低,瀝青粘結(jié)力下降,碾壓時的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。

防治措施:

1、基層施工時嚴(yán)格控制配合比、壓實度及加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)工作,處治基層,采取防裂措施,減少基層橫向開裂。

2、嚴(yán)格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺背的路基回填質(zhì)量,回填時應(yīng)挖好臺階分層壓實。基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng),以降低對面層的影響,減少面層橫向裂縫。

3、在瀝青混凝土攤鋪前,下承層頂面必須清理干凈。

4、嚴(yán)格控制終壓時的瀝青混凝土溫度,及時碾壓。來源:考試大-公路監(jiān)理工程師考試十一、瀝青面層縱向裂縫

形成原因:

1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

2、路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土),路基吸水膨脹引起路面開裂。

防治措施:

1、加固地基,使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。

2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層,采用厚度不小于20cm的鋼筋砼補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理,其上加鋪玻纖網(wǎng)處治,再鋪筑瀝青面層。

形成原因:

1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

3、堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。

4、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘,造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

5、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施:

1、按規(guī)范進(jìn)行軟基處理,待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。

2、根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間,避免提前卸載。

3、嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。

十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格

形成原因:

1、4#料粉塵含量過高,砂當(dāng)量不合格。

2、礦粉親水系數(shù)不合格。

3、用油量偏低。

4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。

5、試驗方法不規(guī)范。

防治措施:

1、選用合格的原材料進(jìn)行施工。

2、嚴(yán)格控制好瀝青用量,確保油石比符合要求。

3、規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。

十三、瀝青面層平整度超標(biāo)

形成原因

1、攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

2、攤鋪過程中停車待料。

3、運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。

4、下承層平整度很差。

防治措施

1、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整,使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài),并根據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時調(diào)整。

2、施工過程中攤鋪機(jī)前方應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料,確保攤鋪連續(xù)、均勻地進(jìn)行,不得中途停頓,不得時快時慢,做到每天攤鋪僅在收工時才停工。

3、路面各個結(jié)構(gòu)層施工,均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。

十四、車轍

形成原因:

1、瀝青用油量偏高,熱穩(wěn)定性差。

2、瀝青混合料級配偏細(xì),粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

3、重車的渠化交通。

防治措施:

1、改善瀝青混合料級配,采用較多的粗骨料。

2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。

十五、坑塘

形成原因:

1、基層強(qiáng)度不均勻,或局部失去強(qiáng)度。

2、瀝青砼局部壓實度或強(qiáng)度不足。

3、瀝青砼局部水滲入,產(chǎn)生水損害。

4、低溫施工,油與料結(jié)合不良。

5、瀝青混合料配合比不正確,用油偏少,結(jié)合料加溫過度,失去粘結(jié)力。

防治措施:

1、加強(qiáng)基層施工管理,按操作規(guī)程施工,提高基層強(qiáng)度的均勻性。

2、調(diào)整瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機(jī)配套組合。

3、避免低溫施工,嚴(yán)格按配合比投料,控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。

十六、泛油

形成原因:

1、瀝青用量偏高。

2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

3、用料過細(xì)或細(xì)料偏多。

防治措施:

1、嚴(yán)格控制油石比。

2、按設(shè)計控制下封層瀝青用量。

3、嚴(yán)格控制瀝青混凝土配合比。

十七、唧漿

形成原因:

1、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。

2、基層表面強(qiáng)度不足。

防治措施:

1、采用水泥穩(wěn)定碎石基層。

2、加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。

十八、失去粘結(jié)力

形成原因:

1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結(jié)性差。

2、石料含泥量高,石料表面被泥漿裹覆。

3、瀝青路面孔隙過大,導(dǎo)致瀝青砼長期受水浸害。

4、瀝青用量不足。

5、石料被壓碎或石料吸水性大。

6、瀝青拌和過程中溫度偏高,產(chǎn)生老化。

防治措施:

1、摻加抗剝落劑。

2、嚴(yán)格控制石料含泥量。

3、完善瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機(jī)組合,控制壓實度。

4、按施工配合比控制瀝青用量。

5、嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。

質(zhì)量控制措施:

一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段,試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場實測論證,確定機(jī)械配套、松鋪系數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)壓實度、碾壓遍數(shù)等。各項技術(shù)指標(biāo)合格后方可進(jìn)行全路段施工。

二、瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應(yīng)作為瀝青混凝土攤鋪施工中質(zhì)量

重點監(jiān)控對象:

1、施工單位應(yīng)根據(jù)進(jìn)場原材料認(rèn)真設(shè)計目標(biāo)配合比和生產(chǎn)配合比

2、監(jiān)理單位要派專業(yè)監(jiān)理工程師對瀝青混合料場旁站控制,要加強(qiáng)原材料的質(zhì)量檢查:主要是瀝青、粗集料、細(xì)集料、填料、木質(zhì)絮狀纖維、抗剝落劑等。

a.檢查進(jìn)場的材料是否有出廠證明和合格證,大宗地方材料應(yīng)去現(xiàn)場進(jìn)行實地考察并取樣分析。

b.所有材料的供貨地點、數(shù)量均需監(jiān)理工程師認(rèn)可后進(jìn)場。

c.材料進(jìn)場前應(yīng)有專門人員進(jìn)行檢查、試驗,合格后方可進(jìn)場。

d.質(zhì)量管理部門應(yīng)對已進(jìn)場的材料隨時抽檢,一旦發(fā)現(xiàn)了不合格的立即清場退貨。

E.混合料質(zhì)量的檢查:油石比、礦料級配、穩(wěn)定度、流值、空隙率;混合料出廠溫度、運(yùn)到現(xiàn)場溫度、攤鋪溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度;混合拌和均勻性。施工各環(huán)節(jié)瀝青混合料溫度控制的保證體系應(yīng)是:瀝青及集料加熱溫度、瀝青|考試大|混合料拌和溫度、瀝青混合料出廠溫度、瀝青混合料到達(dá)現(xiàn)場溫度、瀝青混合料開始碾壓溫度。瀝青混合料復(fù)壓溫度、瀝青混合料終壓溫度。

現(xiàn)場監(jiān)理工程師還要檢查每道工序的碾壓遍數(shù)。

每天拌和機(jī)拌制3至5車混合料后,試驗室應(yīng)及時取樣,及時試驗,及時反饋(將油石比、礦料級配情況通知拌和機(jī)技術(shù)負(fù)責(zé)人及時調(diào)整)。堅持每天上下午各抽測一次油石比及礦料級配的試驗制度。監(jiān)理工程師要嚴(yán)格把關(guān)。

3、質(zhì)監(jiān)站將加強(qiáng)在瀝青砼攤鋪過程中的質(zhì)量巡查,主要檢查以指導(dǎo)生產(chǎn)的|考試大|每天按規(guī)范規(guī)定項目及頻率進(jìn)行瀝青混合料的試驗檢測,檢查成型路面的檢測,如壓實度、平整度、厚度、標(biāo)高、彎沉值等,檢查對試驗路段進(jìn)行的質(zhì)量評定。

篇2:瀝青面層施工安全交底

工程名稱		廣州南沙開發(fā)區(qū)創(chuàng)業(yè)冷庫項目配套道路
承包單位		江西省第二建筑工程公司	分包單位		/
交底單位		江西省第二建筑工程公司	交底日期		2009年9月12日
交底范圍		瀝青面層	交底人

　　交底內(nèi)容：

　　一、混合料的拌和

　　(1)粗、細(xì)集料應(yīng)分類堆放和供料，取自不同料源的集料應(yīng)分開堆放，應(yīng)對每個料源的材料進(jìn)行抽樣試驗，并應(yīng)經(jīng)工程師批準(zhǔn)。

　　(2)按目標(biāo)配合比設(shè)計，生產(chǎn)配合比設(shè)計，生產(chǎn)配合驗證三個階段進(jìn)行試拌、試鋪后，進(jìn)行大批生產(chǎn)。

　　(3)每種規(guī)格的集料、礦料和瀝青都必須分別按要求的比例進(jìn)行配料。

　　(4)瀝青材料采用導(dǎo)熱油加熱，加熱溫度在160-170℃范圍內(nèi)，礦料加熱溫度為170-180℃，瀝青與礦料的加熱溫度應(yīng)調(diào)節(jié)到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在150-160℃，不準(zhǔn)有花白料、超溫料，混合料超過200℃者應(yīng)廢棄，并應(yīng)保證運(yùn)到施工現(xiàn)場的溫度不低于140-150℃。瀝青混合料的施工溫度見下表所示。

　　瀝青混合料的施工溫度(℃) 瀝青加熱溫度：160-170 礦料溫度：170-180 混合料出廠溫度：正常范圍150-165超過200廢棄 混合料運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場：溫度不低于140-150 攤鋪溫度正常施工：低于130-140，不超過165低溫施工不低于140-150，不超過175 碾壓溫度正常施工：130-140不低于120低溫施工140-150不低于130 碾壓終了溫度：不低于70

　　(5)熱料篩分用最大篩孔應(yīng)合適選定，避免產(chǎn)生超尺寸顆粒。

　　(6)瀝青混合料的拌和時間應(yīng)以混合料拌和均勻、所有礦料顆料全部裹覆瀝青結(jié)合料為度，并經(jīng)試拌確定，間歇式拌和機(jī)每鍋拌和時間宜為30-50s(其中干拌時間不得小于5s)。

　　(7)拌好的瀝青混合料應(yīng)均勻一致，無花白料，無結(jié)團(tuán)成塊或嚴(yán)重的粗料分離現(xiàn)象，不符合要求時不得使用，并應(yīng)及時調(diào)整。

　　(8)出廠瀝青混合料應(yīng)按現(xiàn)行試驗方法測量運(yùn)料車中混合料的溫度。

　　(9)拌和瀝青混合料不立即鋪筑時，可放成品貯料倉貯存，貯料倉無保溫設(shè)備時，允許的貯存時間應(yīng)符合攤鋪溫度要求為準(zhǔn)，有保溫設(shè)備的儲料倉儲料時間不宜超過6小時。

　　二、混合料的運(yùn)輸 (1)從拌和機(jī)向運(yùn)料車上放料時，應(yīng)每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細(xì)集料的離析現(xiàn)象。盡量縮小貯料倉下落的落距。

　　(2)當(dāng)運(yùn)輸時間在半小時以上或氣溫低于10℃時，運(yùn)料車用篷布覆蓋。

　　(3)連續(xù)攤鋪過程中，運(yùn)料車在攤鋪機(jī)前10-30cm處停住，不得撞擊攤鋪機(jī)。卸料過程中運(yùn)料車應(yīng)掛空檔，靠攤鋪推動前進(jìn)。

　　(4)已經(jīng)離析或結(jié)成不能壓碎的硬殼、團(tuán)塊或運(yùn)料車輛卸料時留于車上的混合料，以及低于規(guī)定鋪筑溫度或被雨淋濕的混合料都應(yīng)廢棄，不得用于本工程。

　　(5)除非運(yùn)來的材料可以在白天鋪完并能壓實，或者在鋪筑現(xiàn)場備有足夠的可靠的照明設(shè)施，白天或當(dāng)班不能完成壓實的混合料不得運(yùn)往現(xiàn)場，否則，多余的混合料不得用于本工程。

　　三、混合料的攤鋪

　　(1)在鋪筑混合料之前，必須對下層進(jìn)行檢查，特別應(yīng)注意下層的污染情況，不符合要求的要進(jìn)行處理，否則不準(zhǔn)鋪筑瀝青砼。

　　(2)行車道寬分兩幅攤鋪，用攤鋪機(jī)進(jìn)行攤鋪，攤鋪機(jī)兩側(cè)配置8.6m自動找平平衡梁。

　　(3)正常施工，攤鋪溫度不低于130-140℃不超過165℃;在10℃氣溫時施工不低于140℃，不超過175℃。攤鋪前要對每車的瀝青混合料進(jìn)行檢驗，發(fā)現(xiàn)超溫料、花白料、不合格材料要拒絕攤鋪，退回廢棄。

　　(4)攤鋪機(jī)一定要保持?jǐn)備伒倪B續(xù)性，有專人指揮，一車卸完下一車要立即跟上，應(yīng)以均勻的速度行駛，以保證混合料均勻、不間斷地攤鋪，攤鋪機(jī)前要經(jīng)常保持3輛車以上，攤鋪過程中不得隨意變換速度，避免中途停頓，影響施工質(zhì)量。攤鋪室內(nèi)料要飽料，送料應(yīng)均勻。

　　(5)攤鋪機(jī)的操作應(yīng)不使混合料沿著受料斗的兩側(cè)堆積，任何原因使冷卻到規(guī)定溫度以下的混合料應(yīng)予除去。

　　(6)對外形不規(guī)則路面、厚度不同、空間受限制等攤鋪機(jī)無法工作的地方，經(jīng)工程師批準(zhǔn)可以采用人工鋪筑混合料。

　　(7)在雨天或表面存有積水、施工氣溫低于10℃時，都不得攤鋪混料。

　　(8)混合料遇到水，一定不能使用，必須報廢，雨季施工時千萬注意，中面層、表面層采用浮動基準(zhǔn)梁攤鋪。

　　四、混合料的壓實

　　(1)在混合料完成攤鋪和刮平后立即對路面進(jìn)行檢查，對不規(guī)則之處及時用人工進(jìn)行調(diào)整，隨后進(jìn)行充分均勻地壓實。

　　(2)壓實工作應(yīng)按試驗路確定的壓實設(shè)備的組合及程序進(jìn)行。

　　(3)壓實分初壓、復(fù)壓和終壓三個階段。

　　a、初壓：攤鋪之后立即進(jìn)行(高溫碾壓)，用靜態(tài)二輪壓路機(jī)完成(2遍)，初壓溫度控制在130°-140°。初壓應(yīng)采用輕型鋼筒式壓路機(jī)或關(guān)閉振動的振動壓路機(jī)碾壓，碾壓時應(yīng)將驅(qū)動輪面向攤鋪機(jī)，碾壓路線及碾壓方向不突然改變而導(dǎo)致混合料產(chǎn)生推移，初壓后檢查平整度和路拱，必要時予以修整。

　　b、復(fù)壓：復(fù)壓緊接在初壓后進(jìn)行，復(fù)壓用振動壓路機(jī)和輪胎壓路機(jī)完成，一般是先用振動壓路機(jī)碾壓3-4遍，再用輪胎壓路機(jī)碾壓4-6遍，使其達(dá)到壓實度。

　　c：終壓：終壓緊接在復(fù)壓后進(jìn)行，終壓采用雙輪鋼筒式壓路機(jī)關(guān)閉振動的振動壓路機(jī)碾壓，消除輪跡(終了溫度大于80℃)。

　　(4)初壓和振動碾壓要低速進(jìn)行，以免對熱料產(chǎn)生推移、發(fā)裂。碾壓應(yīng)盡量在攤鋪后較高溫度下先進(jìn)，一般初壓不得低于130℃，溫度越高越容易提高路面平整度和壓實度。要改變以前等到混合料溫度降低到110℃才開始碾壓的習(xí)慣。

　　(5)碾壓工作應(yīng)按試驗路確定的試驗結(jié)果進(jìn)行。

　　(6)在碾壓期間，壓路機(jī)不得中途停留、轉(zhuǎn)向或制動。

　　(7)壓路機(jī)不得停留在溫度高于70℃的已經(jīng)壓過的混合料上，同時，應(yīng)采取有效措施，防止油料、潤滑指、汽車或其它有機(jī)雜質(zhì)在壓路機(jī)操作或停放期間灑落在路面上。

　　(8)在壓實時，如接縫處(包括縱縫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫)的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，應(yīng)采用加熱器提高混合料的溫度達(dá)到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。

　　(9)在壓實時，如接縫處(包括縱縫、橫縫或因其他原因而形成的施工縫)的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，應(yīng)采用加熱器提高混合料的溫度達(dá)到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。

　　(10)攤鋪和碾壓過程中，要組織專人進(jìn)行質(zhì)量檢測控制和缺陷修復(fù)。壓實度檢查要及時進(jìn)行，發(fā)現(xiàn)不夠時在規(guī)定的溫度內(nèi)及時補(bǔ)壓。已經(jīng)完成碾壓的路面，不得修補(bǔ)表皮。施工壓實度檢測可采用灌砂法。

　　五、接縫的處理

　　(1)縱、橫向兩種接縫邊應(yīng)垂直拼縫。

　　(2)在縱縫上的混合料，應(yīng)在攤鋪機(jī)的后面立即有一臺靜力鋼輪壓路機(jī)以靜力進(jìn)行碾壓。碾壓工作應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，直至接縫平順而密實。

　　(3)縱向接縫上下層間的錯位至少應(yīng)為15cm。

　　(4)由于工作臺中斷，攤鋪材料的末端已經(jīng)冷卻，或者在第二天恢復(fù)工作時，就應(yīng)做成一道橫縫。橫縫應(yīng)與鋪筑方面大致成直角，嚴(yán)禁使用斜接縫。橫縫在相鄰的層次和相鄰的行程間均應(yīng)至少錯開1m。橫縫應(yīng)有一條垂直經(jīng)碾壓成良好的邊緣。

會簽欄	參加單位（部門、班組）			參加人員
	江西省第二建筑工程公司
	瀝青施工隊

篇3:公路瀝青混凝面層施工方法措施

公路瀝青混凝面層施工方法

1瀝青混合料生產(chǎn)與運(yùn)輸

⑴、瀝青混合料由經(jīng)過監(jiān)理考察后準(zhǔn)入的專業(yè)瀝青供應(yīng)廠家供應(yīng)并運(yùn)至施工現(xiàn)場。

⑵、連續(xù)攤鋪過程中,運(yùn)料車應(yīng)在攤鋪機(jī)前10-30cm處停住,不得撞擊攤鋪機(jī)。

⑶、卸料過程中運(yùn)料車應(yīng)掛空檔,靠攤鋪機(jī)推動前進(jìn)。為確保攤鋪作業(yè)的連續(xù)性,每天按日產(chǎn)量計算后調(diào)配車輛,施工過程中攤鋪機(jī)前等候卸料車不小于5輛。

⑷、運(yùn)輸車輛雨季應(yīng)有防雨措施,冬季應(yīng)有防寒保溫措施。沿途防遺撒,防止環(huán)境污染措施。

2瀝青混凝土面層攤鋪、碾壓

⑴、施工前應(yīng)檢查底面層要保證堅實,平整、清潔、干燥。路緣石、雨水口等符合設(shè)計高程要求。

⑵、采用一臺攤鋪機(jī)全斷面攤鋪,一次成型。

⑶、攤鋪作業(yè)前瀝青混合料到達(dá)工地后,試驗人員應(yīng)立即測量瀝青混合料的溫度(深10cm處),并檢查顏色是否均勻,有無花白石子,顆粒離析現(xiàn)象。一般觀察油多發(fā)亮,油少發(fā)散,過火焦紅。

⑷、瀝青混合料到達(dá)工地溫度150~160℃,瀝青混凝土攤鋪溫度控制在不低于140℃,碾壓終了溫度不低于70℃。攤鋪虛厚按設(shè)計厚度乘壓實系數(shù)1.15~1.20。

⑸、機(jī)械攤鋪應(yīng)與路緣石保持10cm間隙,由人工找補(bǔ)防止機(jī)械擠壞道牙,相鄰兩幅攤鋪帶至少搭接5~10cm,只有使接茬處混合料飽滿才能防止縱縫開裂。

⑹、當(dāng)溫度符合碾壓時可先用雙鋼輪壓路機(jī)進(jìn)行初壓,即壓至混合料穩(wěn)定,然后再帶振動重碾進(jìn)行碾壓;壓至密實度達(dá)到無明顯輪跡為止。碾壓工作先由路邊開始,以每分鐘25~35米的速度,每次錯半軸重疊寬度25cm,逐漸移向中央,路邊要加強(qiáng)碾壓,防止密實度不夠。

⑺、壓路機(jī)在改變行駛方向時,應(yīng)放慢速度而不要停車,不要在原地重復(fù)倒軸,在彎道和八字處碾輪不要拐死彎。碾壓時碾輪應(yīng)保證清潔,適當(dāng)灑水。

⑻、當(dāng)瀝青混凝土面層碾壓一遍后,應(yīng)檢查有無局部粗糙現(xiàn)象,如有粗糙現(xiàn)象應(yīng)及時用細(xì)料找補(bǔ),找細(xì)工作應(yīng)一次找好,便于與混合料緊密粘結(jié),才能避免掉渣現(xiàn)象。瀝青混凝土面層終壓使用16噸光輪壓路機(jī)碾壓1~2遍最后成活。

⑼、瀝青混凝土混合料在碾壓過程中,發(fā)生裂紋或有移動現(xiàn)象應(yīng)停止碾壓,待油溫稍降再壓。如果仍有裂紋就要檢查底基層是否有質(zhì)量問題,進(jìn)行細(xì)致處理。

⑽、終壓時無明顯輪跡即告成活,驗收合格后可放行交通。

3接縫處理

⑴、合理安排路面鋪筑工作,盡量減少橫向接縫,橫縫采用直茬熱接。在每天的攤鋪結(jié)束前,在預(yù)定結(jié)束的端部,放置與壓實厚度等厚的木板擋板,木板外部灑一層細(xì)砂。第二天施工時,撤走擋板和外部的混合料,用3m直尺找平,將端部不符合要求的1m左右的混合料切除。

⑵、攤鋪前,應(yīng)在接縫處涂上一層熱瀝青,并用熱混合料將接縫處加熱,料高15cm,寬20cm,10分鐘后清除。攤鋪時應(yīng)掌握好松鋪厚度和橫坡度,以適應(yīng)已鋪路面的高程和橫坡。

⑶、壓實后,應(yīng)對接縫處用鋼輪壓路機(jī)反復(fù)橫向壓實。壓路機(jī)不易壓實處,用人工夯實,熨平,直至接縫處路面平整度達(dá)到要求為止。