1.鉆孔樁斷樁常見事故及處理

1.1.首批混凝土封底失敗

u?1.1.1.事故原因和預防措施

⑴.導管底距離孔底大高或太低

原因:由于計算錯誤,使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠,埋不了導管下口(1米以上)。太低了使首批砼下落困難,造成泥漿與混凝土混合。

預防措施:

準確測量每節導管的長度,并編號記錄,復核孔深及導管總長度。

也可將拼裝好的導管直接下到孔底,相互校核長度。

⑵.首批砼數量不夠

原因:由于計算錯誤,造成首批砼數量不夠,埋管失敗。

預防措施:根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。

⑶.首批混凝土品質太差

原因:首批砼和易性太差,翻漿困難。或坍落度太大,造成離析。

預防措施:搞好配合比設計,嚴格控制混凝土和易性。

⑷.導管進漿

導管密封性差,在首批砼灌注后,由于外部泥漿壓力太大,滲入導管內,造成砼與泥漿混和。

u?1.1.2.處理辦法

首批混凝土封底失敗后,應撥出導管,提起鋼筋籠,立即清孔。

1.2.供料和設備故障使灌注停工

u?1.2.1.事故原因和預防措施

原因:由于設備故障,混凝土材料供應問題造成停工較長時間,使混凝土凝結而斷樁。

預防措施:施工前應做好過程能力鑒定,對于部分設備考慮備用;對于發生的事故應有應急預案。

u?1.2.2.處理方法

⑴.如斷樁距離地面較深,考慮提起鋼筋籠后重新成孔;

⑵.如斷樁距離地面較淺,可采用接樁;

⑶.如原孔無法利用,則回填后采取補樁的辦法。

1.3.灌注過程中坍孔

u?1.3.1.事故原因和預防措施

原因:由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。

預防措施:詳見鉆孔樁常見事故的預防及處理2.1坍孔相關內容。

u?1.3.2.處理辦法

⑴.如坍孔并不嚴重,可繼續灌注,并適當加快進度;

⑵.如無法繼續灌注,應及時回填重新成孔。

1.4.導管撥空、掉管

u?1.4.1.事故原因和預防

⑴.導管撥空

原因:由于測量和計算錯誤,致使灌注砼時導管撥空,對管內充滿泥漿;或導管埋深過少,泥漿涌入導管。

預防措施:應認真測量和復核孔深、導管長度;應對導管埋深適當取保守數值。

⑵.掉管

原因:導管接頭連接不符合要求;導管掛住鋼筋籠,強拉拉脫等。

預防措施:每次拆管后應仔細重新連接導管接頭;導管埋深較大時應及時拆管。

u?1.4.2.處理辦法

⑴.嚴格計算各方面的數據后,實施二次封底;

⑵.混凝土面距離地面較深時應重新成孔;

⑶.混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。

1.5.灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。

u?1.5.1.事故原因

⑴.混凝土供料間隔時間太長,灌注停頓,混凝土流動性變小;

⑵.混凝土和易性太差;

⑶.導管埋深過大;

⑷.在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低;

⑸.導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。

u?1.5.2.補救措施:

⑴.提起導管,減少導管埋深;

⑵.接長導管,提高導管內混凝土柱高;

⑶.可在孔內加水稀釋泥漿,并掏出部分沉淀土。

1.6.灌注高度不夠

u?1.6.1.事故原因和預防

原因:測量不準確;樁頭預留量太少。

預防措施:可采用多種方法測量,確保準確;樁頭超灌預留量可適當加大。

u?1.6.2.處理辦法

挖開樁頭,重新接樁處理。

2.預應力施工常見問題及處理措施

2.1.錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線

u?2.1.1.現象

張拉過程中錨杯突然抖動或移動,張拉力下降。有時會發生錨杯與錨墊板不緊貼的現象。

u?2.1.2.原因分析

錨墊板安裝時沒有仔細對中,墊板面與預應力索軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內力不一,當張拉力增加到一定程度時,力線調整,會使錨杯突然發生滑移或抖動,拉力下降。

u?2.1.3.預防措施

⑴.錨墊板安裝應仔細對中,墊板面應與預應力索的力線垂直;

⑵.錨墊板要可靠固定,確保在混凝土澆筑過程中不會移動。

u?2.1.4.治理方法

另外加工一塊楔形鋼墊板,楔形墊板的坡度應能使其板面與預應索的力線垂直。

2.2.錨頭下錨板處混凝土變形開裂。

u?2.2.1.現象

預應力張拉后,錨板下混凝土變形開裂。

u?2.2.2.原因分析

⑴.通常錨板附近鋼筋布置很密,澆筑混凝土時,振搗不密實,混凝土疏松或僅有砂漿,以致該處混凝土強度低;

⑵.錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠,受力后變形過大。

u?2.2.3.預防措施

⑴.錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋,以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產生的壓應力和主拉應力;

⑵.澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區的混凝土質量,因在該處往往鋼筋密集,混凝土的粗骨料不易進入而只有砂漿,會嚴重影響混凝土的強度。

u?2.2.4.治理方法

將錨具取下,鑿除錨下損壞部分,然后加筋用高強度混凝土修補,將錨下墊板加大加厚,使承壓面擴大。

2.3.滑絲與斷絲

u?2.3.1.現象

⑴.錨夾具在預應力張拉后,夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲,鋼絞線或鋼絲滑動,達不到設計張拉值;

⑵.張拉鋼絞線或鋼絲時,夾片將其“咬斷”,即齒痕較深,在夾片處斷絲。

u?2.3.2.原因分析

⑴.錨夾片硬度指標不合格,硬度過低,夾不住鋼絞線或鋼絲;硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲,有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲;

⑵.鋼絞線或鋼絲的質量不穩定,硬度指標起伏較大,或外徑公差超限,與夾片規格不相匹配。

u?2.3.3.防治措施

⑴.錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外,在現場應進行復驗,有條件的最好進行逐片復檢;

⑵.鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內容。如偏差超限,質量不穩定,應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產品供應單位;

⑶.滑絲斷絲若不超過規范允許數量,可不予處理,若整束或大量滑絲和斷絲,應將錨頭取下,經檢查并更換鋼束重新張拉。

2.4.波紋管線形與設計偏差較大

u?2.4.1.現象

最終成型的預應力孔道與設計線形相差較大。

u?2.4.2.原因分析

澆筑混凝土時,預應力波紋管沒有按規定可靠固定。波紋管被踩壓、移動、上浮等,造成波紋管變形。

u?2.4.3.預防措施

⑴.要按設計線形準確放樣,并用U形鋼筋按規定固定波紋管的空間位置,再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應加密;

⑵.澆筑混凝土時注意保護波紋管,不得踩壓,不得將振動棒靠在波紋管上振搗;

⑶.應有防止波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。

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2.5.波紋管漏漿堵管

u?2.5.1.現象

用通孔器檢查波紋管時發現內有堵塞;采用在混凝土未澆筑前波紋管內先置鋼絞線后澆混凝土的,發現先置的鋼絞線拉不動。

u?2.5.2.原因分析

⑴.波紋管接頭處脫開漏漿,流入孔道;

⑵.波紋管破損漏漿或在施工中被踩、擠、壓癟;

⑶.波紋管有孔洞。

u?2.5.3.防治措施

⑴.使用波紋管必須具備足夠的承壓強度和剛度。有破損管材不得使用。波紋管連接應根據其號數,選用配套的波紋套管。連接時兩端波紋管必須擰至相碰為止,然后用膠布或防水包布將接頭縫隙封閉嚴密;

⑵.澆筑混凝土時應保護波紋管,不得碰傷、擠壓、踩踏。發現破損應立即修補;

⑶.施工時應防止電焊火花灼燒波紋管的管壁;

⑷.波紋管安裝好后,宜插入塑料管作為內襯,以加強波紋管的剛度和順直度,防止波紋管變形,碰癟、損壞;

⑸.澆筑混凝土開始后,在其初凝前,應用通孔器檢查并不時拉動疏通;如采用預置預應力索的措施,則應時時拉動預應鋼絞線。認堵孔嚴重無法疏通的,應設法查準堵孔的位置,鑿開該處混凝土疏通孔道。

2.6.張拉鋼絞線延伸率偏差過大

u?2.6.1.現象

張拉力達到了設計要求,但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。

u?2.6.2.原因分析

⑴.鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大;

⑵.孔道實際線形與設計線形相差較大,以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異;或實際孔道摩阻參數與設計取值有較大出入也會產生延伸率偏差過大;

⑶.初應力采用值不合適或超張拉過多;

⑷.張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲;

⑸.張拉設備未作標定或表具讀數離散性過大。

u?2.6.3.防治措施

⑴.每批鋼絞線均應復驗,并按實際彈性修正計算延伸值;

⑵.校正預應力孔道的線形;

⑶.按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值;

⑷.檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲;

⑸.校核測力系統和表具。

2.7.預應力損失過大

u?2.7.1.現象

預應力施加完畢后鋼絞線松馳,應力值達不到設計值。

u?2.7.2.原因分析

⑴.錨具滑絲或鋼絞線內有斷絲;

⑵.鋼絞線的松馳率超限;

⑶.量測表具數值有誤,實際張拉值偏小;

⑷.錨具下混凝土局部破壞變形過大;

⑸.鋼絞線與孔道間摩阻力過大。

u?2.7.3.防治措施

⑴.檢查鋼絞線的實際松馳率,張拉時應采取張拉力和引伸量雙控制。事先校正測力系統,包括表具;

⑵.錨具滑絲失效,應予更換;

⑶.鋼絞線斷絲率超限,應將其錨具、預應力筋更換;

⑷.錨具下混凝土破壞,應將預應力釋放后,用環氧混凝土或高強度混凝土補強后重新張拉;

⑸.改進鋼束孔道施工工藝,使孔道線形符合設計要求,必要時可使用減摩劑。

2.8.預應力孔道注漿不密實

u?2.8.1.現象

水泥漿從入口壓入孔道后,前方通氣孔或觀察孔不見有漿水流過;或有的是溢出的漿水稀薄。鉆孔檢查發現孔道中有空隙,甚至沒有灰漿。

u?2.8.2.原因分析

⑴.灌漿前孔道未用高壓水沖洗,灰漿進入管道后,水分被大量吸附,導致灰漿難以流動;

⑵.孔道中有局部堵塞或障礙物,灰漿被中途堵住;

⑶.灰漿在終端溢出后,持續荷載繼續加壓時間不足;

⑷.灰漿配制不當。如所用的水泥沁水率高、水灰比大,灰漿離析等。

u?2.8.3.防治措施

⑴.孔道在灌漿前應以高壓水沖洗,除去雜物、疏通和濕潤整個管道;

⑵.配制高質量的漿液。選用的水泥可用強度等級不低于32.5MPa的普通硅酸鹽水泥,灰漿水灰比宜控制在0.1~0.45,沁水率宜小于2%,最大不應超過3%。灰漿應具有良好的流動度并不易離析,可摻入適量的減水劑和微膨脹劑,但不得使用對管道和預應力索有腐蝕作用的外摻劑,摻量和配方應根據試驗確定。

2.9.預應力孔道灌不進漿

u?2.9.1.現象

灰漿灌不進孔道,壓漿機壓力卻不斷升高,水泥灰漿噴溢但出漿口未見灰漿溢出。

u?2.9.2.原因分析

管道或排氣孔受堵,波紋管內徑過小,穿束后管內不通暢,漿液通過困難。

孔道內落入雜物。

u?2.9.3.防治措施

用高壓水多沖幾次,盡可能清除雜物。

3.鋼筋的加工方法及注意事項

3.1.鋼筋的除銹

u?3.1.1.加工方法

鋼筋均應清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹,可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成;少量的鋼筋除銹,可采用電動除銹機或噴砂方法除銹,鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。

u?3.1.2.注意事項及質量要求

如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等,已傷蝕截面時,應降級使用或剔除不用,帶有蜂窩狀銹跡鋼筋,不得使用。

3.2.鋼筋的調直

u?3.2.1.加工方法

對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。鋼筋調直普遍使用卷揚機拉直和用調直機調直。在缺乏設備時,可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋和用絞磨拉直細鋼筋。

u?3.2.2.注意事項及質量要求

用卷揚機拉直鋼筋時,應注意控制冷拉率:Ⅰ級鋼筋不宜大于4%;Ⅱ~Ⅲ級鋼筋及不準采用冷拉鋼筋的結構不宜大于1%。用調直機調直鋼筋和用錘擊法平直粗鋼筋時,表面傷痕不應使截面面積減少5%以上。調直后的鋼筋應平直、無局部曲折,冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意:冷拔低碳鋼絲經調直機調直后,其抗拉強度一般要降低2~15%,使用前要加強檢查,按調直后的抗拉強度選用。

3.3.鋼筋的切割

u?3.3.1.加工方法

鋼筋彎曲成型前,應根據配料表要求長度分別截斷,通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時,可用斷絲鉗(剪斷鋼絲)、手動液壓切斷(切斷不大于16mm鋼筋),對Φ40mm以上鋼筋,可用氧乙炔焰割斷。

u?3.3.2.注意事項及質量要求

應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料;一般先斷長料,后斷短料,以減少短頭和損耗;避免用短尺量長料,防止產生累計誤差;應在工作臺上標出尺寸,并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等,必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象,鋼筋長度偏差應小于±2mm。

3.4.鋼筋的彎曲成型

u?3.4.1.加工方法

鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行,在缺乏設備或少量鋼筋加工時,可用手工彎曲成型,系在成型臺上用手搖扳子每次彎4~8根Φ8mm以下鋼筋,或用扳柱鐵扳和扳子,可彎Φ32mm以下鋼筋,當彎直徑Φ28mm以下鋼筋時,可用兩個扳柱加不同厚度鋼套,鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型,可在原鋼筋彎曲機的工作中央,放置一個十字架和鋼套,另在工作盤四個孔內插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切,鋼套尺寸根據鋼筋曲線形狀選用,成型時鋼套起頂彎作用,十字架則協助推進。螺旋形鋼筋成型,小直徑可用手搖滾筒成;較粗(Φ16~30mm)鋼筋,可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個型鋼制成的加工圓盤,盤外直徑相當于需加工螺旋筋(或圓箍筋)的內徑,插孔相當于彎曲機扳柱間距,使用時將鋼筋一頭固定,即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。

u?3.4.2.注意事項及質量要求

鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出,劃線尺寸應根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作臺上進行,如無劃線臺而直接以尺度量劃線時,應使用長度適當的木尺,不宜用短尺(木折尺)接量,以防發生差錯。第一根鋼筋彎曲成型后,應與配料表進行復核,符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀正確,平面上無凹曲,彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為:全長±2mm,彎起鋼筋起彎點位移20mm,彎起鋼筋的起彎高度±5mm,箍筋邊長±5mm。

4.鋼筋的連接接頭

4.1.接頭形式

熱軋鋼筋的接頭應符合設計要求,當設計無要求時,應符合下列規定:

⑴.接頭應采用閃光對焊或電弧焊,并以閃光對焊為主。以承受靜力荷載為主的直徑為28-32MM的帶肋,可采用冷擠壓套筒連接;

⑵.對于樁基鋼筋的現場接頭,統一采用幫條焊接;

⑶.拉桿的鋼筋,不論其直徑大小,均應采用焊接接頭;

⑷.僅在確無條件施行焊接時,對直徑25MM及以下鋼筋方可采用綁扎搭接;

⑸.跨度大于2米的梁不得采用搭設接接頭。

4.2.電弧焊接接頭

u?4.2.1.機具設備

焊接主要設備為弧焊機,分交流直流兩類。交流弧焊機結構簡單,價格低廉,保養維修方便;直流弧焊機焊接電流穩定,焊接質量高。

u?4.2.2.焊條選用

u?電弧焊接用的焊條應符合設計要求。

u?4.2.3.焊接工藝

焊接頭型式分為幫條焊搭接焊和坡口焊,后者又分為平焊和立焊,幫條焊兩主筋端面之間的間隙為2~5mm,應先用四點定位焊固定,施焊劃弧應在幫條內側開始,將弧坑填滿。多層施焊第一層焊接電流宜稍大,以增加熔化深度。每完一層,應立即清渣,搭接焊應先將鋼筋預彎,使兩鋼筋的軸線位于同一直線上,用兩點定位焊固定,施焊要求同幫條焊。坡口平焊焊前將接頭處清除干凈,并進行定位焊,由坡口根部引弧分層施焊作之字形運弧,逐層堆焊,直至略多出鋼筋表面焊縫根部,坡口端面及鋼筋與鋼墊板之間均應熔合良好,弧坑及咬邊應予補焊,為防止接頭過熱,采用幾個接頭輪流焊接。坡口立焊先在下部鋼筋端面上引弧,堆焊一層,然后快速短小的橫向施焊,將上、下鋼筋端部焊接。當采用K形坡口時,應在坡口兩面交替輪流施焊,坡口宜成45°角左右。

u?4.2.4.操作要點及注意事項

⑴.焊接前須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質;

⑵.幫條焊應采用四條焊縫的雙面焊,有困難時采用單面焊。幫條總截面面各不應小于被焊鋼筋截面積的1.2倍(Ⅰ級鋼筋)和1.5倍(Ⅱ、Ⅲ級鋼筋)。幫條宜采用與被焊鋼筋同鋼種直徑的鋼筋,并使兩幫條的軸線與被焊鋼筋的中心處于同一平面內,如和被焊鋼筋級別不同時,應按鋼筋設計強度進行換算;

⑶.搭接焊亦應采用雙面焊,操作困難時才采用單面焊;

⑷.鋼筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或鋸割,不得采用電弧切割;

⑸.鋼筋坡口焊應采取對稱、等速施焊和分層輪流施焊等措施,以減少變形;

⑹.焊條應保持干燥,如受潮,應先在20~350℃下烘0.5~1h;

⑺.負溫條件下進行Ⅱ、Ⅲ級鋼筋焊接時,應加大焊接電流(較夏季增大2~15%),減緩焊接速度,使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起弧,逐步向端部運弧,或在中間先焊一段短縫,以使焊件預熱,減少溫度梯度;

⑻.冬期電弧焊時,應有防雪、防風及保溫措施,并應選用韌性較好的焊條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰雪。

u?4.2.5.質量檢驗

⑴.接頭外觀檢查時應在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面應平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm(低溫焊接咬邊深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多于2處,且每處面積不大于6mm2;幫條沿接頭中心線的縱向位置偏移不大于0.5d,接頭處彎折不大于4°;接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.1d,且不大于3mm;焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d,寬度不大于0.1d,長度不大于0.5d,坡口焊焊縫的加強高度為2~3mm;

⑵.強度檢驗時,以每200個同類型接頭(同鋼筋級別同接頭型式)為一批,切取三個接頭進行拉伸試驗,其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值,且至少有兩個試件呈塑性斷裂。

4.3.鋼筋閃光對焊

u?4.3.1.采用閃光對焊接頭時,應符合下列規定:

⑴.每批鋼筋焊接前,應先選定焊接工藝和參數,按實際條件進行試焊,并檢驗接頭外觀質量及規定的力學性能。僅在試焊質量合格和焊接工藝確定后,方可正式施焊。

⑵.每個焊工均應在每班工作開始時,先按實際條件試焊2個對接接頭試件,并做冷彎試驗,待其結果合格后方可正式施焊。

u?4.3.2.冬期閃光對焊施工

⑴.冬期的閃光對焊施工宜在室內進行,焊接時的環境溫度不宜低于零攝氏度。

⑵.鋼筋應提前運入車間,焊接后的鋼筋應待完全冷卻后才能運往室外。

⑶.在困難條件下,對以承受靜力荷載為主的鋼筋,閃光對焊的環境氣溫可適當降低,最低不應低于-2攝氏度。

5.混凝土工程質量通病及防治措施

5.1.蜂窩

u?5.1.1.現象

混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

u?5.1.2.產生的原因

⑴.混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準,造成砂漿少、石于多;

⑵.混凝土攪拌時間不夠,未拌合均勻,和易性差,振搗不密實;

⑶.混凝土澆筑時下料過高,未設串通使石子集中,造成石子砂漿離析;

⑷.混凝土未分層澆筑,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠;

⑸.模板縫隙未堵嚴,水泥漿流失;

⑹.鋼筋較密,使用的石子粒徑過大或坍落度過小;

⑺.基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。

u?5.1.3.防治的措施。

⑴.認真設計、嚴格控制混凝土配合比,經常檢查,做到計量準確,混凝土拌合均勻,坍落度適合;混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽:澆灌應分層下料,分層振搗,防止漏振:模板縫應堵塞嚴密,澆灌中,應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1.5h,沉實后再澆上部混凝土,避免出現“爛脖子”;

⑵.小蜂窩:洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩,鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,刷洗凈后,支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實,較深蜂窩,如清除困難,可埋壓漿管、排氣管,表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后,進行水泥壓漿處理.

5.2.麻面

u?5.2.1.現象。

混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點,形成租糙面,但無鋼筋外露現象。

u?5.2.2.產生的原因

⑴.模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈,拆模時混凝土表面被粘壞;

⑵.模板未澆水濕潤或濕潤不夠,構件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水過多出現麻面;

⑶.摸板拼縫不嚴,局部漏漿;

⑷.模扳隔離刑涂刷不勻,或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘結造成麻面;

⑸.混凝土振搗不實,氣泡未悱出,停在模板表面形成麻點。

u?5.2.3.防治的措施

⑴.模板去面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物,澆灌混凝土前,模板應澆水充分濕潤,模板縫隙,應用油氈紙、膩子等堵嚴,模扳隔離劑應選用長效的,涂刷均勻,不得漏刷;混凝土應分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止;

⑵.表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,應在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。

5.3.孔洞

u?5.3.1.現象

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙,局部沒有混凝土或蜂窩特別大,鋼筋局部或全部裸露。

u?5.3.2.產生的原因

⑴.在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處,混凝上下料被擱住,未振搗就繼續澆筑上層混凝土;

⑵.混凝上離析,砂漿分離,石子成堆,嚴重跑漿,又未進行振搗;

⑶.混凝土一次下料過多,過厚,下料過高,振搗器振動不到,形成松散孔洞;

⑷.混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物,混凝土被卡住。

u?5.3.3.防治的措施

⑴.在鋼筋密集處及復雜部位,采用細石混凝土澆灌,在模扳內充滿,認真分層振搗密實,預留孔洞,應兩側同時下料,側面加開澆灌門,嚴防漏振,砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內,應及時清除干凈;

⑵.將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

5.4.露筋

u?5.4.1.現象

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

u?5.4.2.產生的原因

⑴.灌筑混凝土時,鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼模板外露;

⑵.結構構件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋;

⑶.混凝土配合比不當,產生離折,靠模板部位缺漿或模板漏漿;

⑷.混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋;

⑸.木模扳未澆水濕潤.吸水粘結或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導致漏筋。

u?5.4.3.防治的措施

⑴.澆灌混凝土,應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查,鋼筋密集時,應選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確和良好的和易性;澆灌高度超過2m,應用串筒、或溜槽進行下料,以防止離析;模板應充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋,操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調整直正;保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

⑵.表面漏筋,刷洗凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將允滿漏筋部位抹平;漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒,洗刷干凈后,用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5.5.縫隙、夾層

u?5.5.1.現象

混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。

u?5.5.2.產生的原因

⑴.施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子,未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土;

⑵.施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈;

⑶.混疑土澆灌高度過大,未設串簡、溜槽,造成混凝土離析;

⑷.底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝土未很好振搗。

u?5.5.3.防治的措施

⑴.認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽,接縫處澆灌前應先澆50一20mm厚原配合比無石子砂漿,以利結合良好,并加強接縫處混凝土的振搗密實;

⑵.縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿填密實;縫隙夾層較深時,應清除松散部分和內部夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。

5.6.缺棱掉角

u?5.6.1.現象

結構或構件邊角處混凝土局部掉落,不規則,棱角有缺陷。

u?5.6.2.產生的原因

⑴.木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠,混凝土澆筑后養護不好,造成脫水,強度低,或模板吸水膨脹將邊角拉裂,拆模時,棱角被粘掉;

⑵.低溫施工過早拆除側面非承重模板;

⑶.拆模時,邊角受外力或重物撞擊,或保護不好,棱角被碰掉;

⑷.模板未涂刷隔離劑,或涂刷不均。

u?5.6.3.防治措施

⑴.木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤,混凝土澆筑后應認真澆水養護,拆除側面非承重模板時,混凝土應具有1.2N/mm2以上強度;拆模時注意保護棱角,避免用力過猛過急;吊運模板,防止撞擊棱角,運輸時,將成品陽角用草袋等保護好,以免碰損;

⑵.缺棱掉角,可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好,認真養護。

5.7.表面不平整

u?5.7.1.現象

混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。

u?5.7.2.產生的原因

⑴.混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍子,未用抹子找平壓光,造成表面租糙不平;

⑵.模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉;

⑶.混凝土未達到一定強度時,上人操作或運料,使表面出現凹陷不平或印痕。

u?5.7.3.防治措施

嚴格按施工規范操作,灌筑混凝土后,應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養護;模板應有足夠的強度、剛度和穩定性,應支在堅實地基上,有足夠的支承面積,開防止浸水,以保證不發生下沉;在澆筑混凝土時,加強檢查,凝土強度達到1.2N/mm2以上,方可在已澆結構上走動。

5.8.強度不夠,均質性差

u?5.8.1.現象

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。

u?5.8.2.產生的原因

⑴.水泥過期或受潮,活性降低;砂、石集料級配不好,空隙大,含泥量大,雜物多,外加劑使用不當,摻量不準確;

⑵.混凝土配合比不當,計量不準,施工中隨意加水,使水灰比增大;

⑶.混凝土加料順序顛倒,攪拌時間不夠,拌合不勻;

⑷.冬期施工,拆模過早或早期受陳;

⑸.混凝土試塊制作未振搗密實,養護管理不善,或養護條件不符合要求,在同條件養護時,早期脫水或受外力砸壞。

u?5.8.3.防治措施

⑴.水泥應有出廠合格證,新鮮無結塊,過期水泥經試驗合格才用;砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求,嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確,混凝土應按順序拌制,保證攪拌時間和拌勻;防止混凝土早期受凍,冬季施工用普通水泥配制混凝土,強度達到30%以上,礦渣水泥配制的混凝土,強度達到40%以上,始可遭受凍結,按施工規范要求認真制作混凝上試塊,并加強對試塊的管理和養護;

⑵.當混凝土強度偏低,可用非破損方法(如回彈儀法,超聲波法)來測定結構混凝土實際強度,如仍不能滿足要求,可按實際強度校核結構的安全度,研究處理方案,采取相應加固或補強措施。

5.9.混凝土表面色澤不一致

u?5.9.1.現象

混凝土表面呈現“華臉”。

u?5.9.2.原因分析

混凝土表面被污染;混凝土絆制不均勻;操作人員不認真導致混凝土過振;同一結構使用了不同牌子的水泥;混凝土配合比經常變化且不是最甲配合比。

u?5.9.3.處置措施

墩高在2米以下的矮墩宜一次灌成;

混凝土表面在露出的瞬間進行必要的處制;優先使用技術好責任心強的混凝土工人;防止混凝土表面被污染特別是養護過程中帶來的人為污染;

同一個結構宜使用同品牌水泥;通過工藝實驗選擇最甲配合比。

5.10施加應力所致。

u?5.10.3.預防措施

對混凝土及時進行養護,把混凝土的養護當作一道工序來抓;大體積混凝土須采取體內循環冷卻水以降低水化熱;予應力混凝土安設計或工藝設計的規定施加予應力;混凝土配合比膠凝材料需添加除水泥以外的其它材料。

5.11.混凝土表面出現錯臺

u?5.11.1.現象

混凝土表面出現上下、左右、前后錯臺致使表面平整度達不到驗收標準要求。

u?5.11.2.原因分析

模板加工精度不夠;兩塊相臨的模板之間的連接孔錯位或使用的連接螺栓小于連接孔;配板設計存在問題,未使用通長的橫帶或豎帶;兩塊相鄰的模板之間未連接成為整體;懸澆梁施工時底板、側板未提前予拉。

u?5.11.3.處理措施

模板加工好后一定要試拼以檢查錯臺是否超標;相鄰兩模板一定要連接牢固且使用通長的橫豎帶;懸澆梁的側板底板要提前予拉;模板連接孔和連接螺栓須配套。

5.12.混凝土跑模或脹模

u?5.12.1.現象

模板失去了其應有的位置。

u?5.12.2.原因分析

模板設計剛度不夠;模板的外撐、內拉點不夠或受力不夠;施工順序有誤或不當;野蠻施工或不按操作規程施工;混凝土澆鑄過高或過快;混凝土坍落度過大致是混凝土側壓力過大。

u?5.12.3.處理措施

模板的設計剛度足夠大;模板的外撐內拉點足夠多且以內拉為主;混凝土的澆鑄高度、快慢、順序以實驗取得工藝參數為準;模板的剛度、混凝土的側壓力大小應通過理論計算;防止野蠻施工。

篇2:駐地辦橋涵工程質量通病預防措施

駐地辦橋涵工程質量通病及預防措施

一、基底開挖時,地下水位較高,影響基礎承載力。預防措施:

1、機械開挖至標高后,及時觀察地下水位變化。地下水位沒有變化時,及時按設計要求進行換填。

2、地下水位上升較快時,通知總監辦、項目執行辦到現場確定方案。

3、采用匯水井或井點法排、降水,應保持基坑底不被水淹。

4、當方案確定后,開挖時,邊開挖,邊拋礫石。

5、檢查換填的厚度、壓實度。

二、蜂窩麻面、跑模、露漿、孔洞、露筋、縫隙、夾層、缺棱掉角、表面不平整。預防措施

1、認真設計、嚴格控制混凝土配合比,經常檢查,做到計量準確,混凝土拌合均勻,坍落度適合;混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽:澆灌應分層下料,分層振搗,防止漏振:模板縫應堵塞嚴密,澆灌中,應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1.5h,沉實后再澆上部混凝土,避免出現"爛脖子"。

2、小蜂窩:洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩,鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,刷洗凈后,支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實,較深蜂窩,如清除困難,可埋壓漿管、排氣管,表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后,進行水泥壓漿處理,

3、模板去面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物,澆灌混凝土前,模板應澆水充分濕潤,模板縫隙,應用油氈紙、膩子等堵嚴,模扳隔離劑應選用長效的,涂刷均勻,不得漏刷;混凝土應分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止;

4、表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,應在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。

5、在鋼筋密集處及復雜部位,采用細石混凝土澆灌,在模扳內充滿,認真分層振搗密實,預留孔洞,應兩側同時下料,側面加開澆灌門,嚴防漏振,砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內,應及時清除干凈;

6、將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實.

7、澆灌混凝土,應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查,鋼筋密集時,應選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確和良好的和易性;澆灌高度超過2m,應用串筒、或溜槽進行下料,以防止離析;模板應充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋,操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調整直正;保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

8、表面漏筋,刷洗凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將允滿漏筋部位抹平;漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒,洗刷干凈后,用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

9、認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽,接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿,以利結合良好,并加強接縫處混凝土的振搗密實。

10、縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿填密實;縫隙夾層較深時,應清除松散部分和內部夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

11、木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤,混凝土澆筑后應認真澆水養護,拆除側面非承重模板時,混凝土應具有1.2N/mm2以上強度;拆模時注意保護棱角,避免用力過猛過急;吊運模板,防止撞擊棱角,運輸時,將成品陽角用草袋等保護好,以免碰損。

12、缺棱掉角,可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好,認真養護。

13、嚴格按施工規范操作,灌筑混凝土后,應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養護;模板應有足夠的強度、剛度和穩定性,應支在堅實地基上,有足夠的支承面積,開防止浸水,以保證不發生下沉;在澆筑混凝土時,加強檢查,凝土強度達到1.2N/mm2以上,方可在已澆結構上走動。

三、強度不夠,均質性差。預防措施

1、水泥應有出廠合格證,新鮮無結塊,過期水泥經試驗合格才用;砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求,嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確,混凝土應按順序拌制,保證攪拌時間和拌勻;防止混凝土早期受凍,冬朋施工用普通水泥配制混凝土,強度達到30%以上,礦渣水泥配制的混凝土,強度達到40%以上,始可遭受凍結,按施工規范要求認真制作混凝上試塊,并加強對試塊的管理和養護。

2、當混凝土強度偏低,可用非破損方法(如回彈儀法,超聲波法)來測定結構混凝土實際強度,如仍不能滿足要求,可按實際強度校核結構的安全度,研究處理方案,采取相應加固或補強措施。

四、混凝土養護不及時產生表面裂紋。預防措施:

1、混凝土澆筑完成后及時覆蓋和養護,或采用塑料包裹養生方法。

2、混凝土澆水養護時間不宜少于7天。

3、混凝土養護過程中,注意溫度變化。

4、混凝土的配合比,水灰比不宜過大。

五、拆模時使砼結構物損壞、變形。預防措施:

1、不承重的側面摸板,應在砼強度能保證其表面及棱角不因拆摸而受損后方可拆除,一般須達到2.5Mpa的抗壓強度。

2、承重的模板應在砼強度能承受起本身重力及其他疊加荷載時方可拆除。

3、拆模時應先拆除側摸板,然后拆除承重模板。從上到下依次進行

4、拆模時應防止砼受到振動損傷,防止模扳擦傷砼表面。

六、鉆孔灌注樁基礎,孔徑不足、孔深不夠、孔底沉渣過厚、預防措施:

1、選用適當的鉆頭直徑,鉆頭磨耗嚴重時要及時焊補。

2、流塑性地基土變形造成縮孔時,宜上下反復掃孔,以擴大孔徑。

3、泥漿指標在規范范圍內,防止泥漿糊壁。

4、檢查土樣,與地質剖面圖對照,防止誤判。

5、根據鉆進速度變化和鉆進工作狀態判定。

6、根據鉆桿和鋼絲繩的長度控制,并隨時用測繩檢查。

7、選用合適的清孔方法,保證清孔后泥漿指標符合要求。

8、測量實際孔深與鉆孔深度比較。

9、清孔、下鋼筋籠、下導管應連續作業。

10、澆筑砼前,應再次檢查沉渣厚度。不滿足,二次清孔。

七、砼在灌注過程中鋼筋籠上浮、導管進水、卡管、埋管。預防措施:

1、砼在接近鋼筋籠骨架時,宜使導管保持較大的埋深,在鋼筋籠底部1米左右范圍

內,減慢灌注速度,當砼上升到骨架底口4米以上時,再提升導管,使其底高于骨架底部2米以上即可恢復正常灌注速度。

2、將2-4根延長伸至孔底。

3、保持合適的泥漿相對密度防止流沙涌入托起鋼筋籠。

4、坍落度不宜過小。

5、首批混凝土儲量要充足,導管底口距孔底的間距以30~50厘米為宜,受批混凝土澆注后導管應埋入混凝土。

6、導管接頭要嚴密,灌注前要進行水密性、承壓、抗拉試驗。

7、導管提升平穩,測深準確。

8、隔水球膽直徑應略小于導管直徑,灌注前要做隔水球通過試驗。

9、混凝土坍落度不宜過小、流動性差、夾有大粒徑集料、粗集料集中的混凝土不允許灌注。

10、埋管不宜過深,加快灌注速度,避免混凝土在管內初凝。

11、嚴格控制埋管深度一般不得超過6~8米。

12、在導管上端安裝附著式振搗器,拔管前或停灌時間較長時,均應適當振搗,使導管周圍的混凝土不致過早地處凝。

13、首批混凝土摻入緩凝劑,加速灌注速度,

14、導管接頭螺栓事先應檢查是否穩妥。

15、提升導管時不可猛拔。

八、斷樁、夾泥。預防措施:

1、嚴格控制混凝土的坍落度和和易性。

2、應連續灌注,灌注時間不能過長,防止續灌的混凝土沖破頂層。

3、導管埋入混凝土不得小于2米,導管不得漏水,導管第一節長度應大于4米。

4、灌注時,經常精確測定已灌注混凝土面標高,防止誤判導致管埋深過小。

九、橋面放水預防措施:

1、橋面防水層應按設計要求設置。

2、防水層材料應經過檢查。在符合規定標準后方可使用。

3、防水層通過伸縮縫或沉降縫時,應按設計規范鋪設。

4、防水層應橫橋向閉合鋪設,底層表面應平順、干燥、干凈。瀝青防水層不宜在雨天或低溫下鋪設。

5、水泥混凝土橋面鋪裝層當采用油毛氈或織物與瀝青粘合的防水層時,應設置隔斷縫。

十、泄水管的安裝不到位。預防措施:

1、泄水管的施工應按設計要求執行。

2、橋面泄水孔應略底于橋面標高。

十一、鋼筋骨架外形尺寸不準、鋼筋少放或漏放、鋼筋焊接接頭的機

1、械性能達不到設計要求和施工規范的規定、焊縫尺寸不足、咬邊焊縫和鋼筋交接處有缺口、電弧燒傷鋼筋表面,造成鋼筋斷面局部削弱、閃光焊接頭未焊透,接頭處有橫向裂紋。預防措施:

2、在幫扎時將多根鋼筋端部對齊,防止鋼筋幫扎偏斜或骨架扭曲。

3、將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁,重新安裝幫扎。

4、同一截面內鋼筋接頭太多。預防措施;

5、在下料時按下料鋼筋編號再編分號。

6、軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭,均應焊接,不得采用幫扎接頭。

7、如果分不清受拉或受壓區時,接頭位置均應按受拉區的規定辦理。

在鋼筋骨架未幫扎時,發現接頭數量不符合要求時,應立即改變設置方案。

8、加強配料工作,按圖核對配料單或料單。

9、鋼筋幫扎和安裝前認真熟悉圖紙和配料單,確定合理的幫扎順序。

10、鋼筋幫扎完畢,工點技術干部和專職質檢員要認真檢查。

11、如砼澆筑后發現有漏筋,應及時提請有關人員分析處理。

12、焊接材料、焊接方法、工藝參數,必須符合設計要求及施工組織設計的規定。

13、焊工必須根據施工條件試焊,經試驗合格后方可在工程中施焊。

14、按照設計圖紙的規定進行檢查。

15、圖上無標注和要求時,檢查焊件尺寸,焊縫寬度不小于0.7d,焊縫厚度不小于0.3d,允許誤差0.05d(d鋼筋直徑),發現尺寸不足,應清除焊渣后及時補焊。

16、選用合適的電流,防止電流過大。

17、焊弧不可拉的過長。

18、控制焊條角度和運弧方法。

19、精心操作,避免帶電金屬與鋼筋相碰引起電弧。

20、不得在非焊接部位隨意引燃電弧。

21、地線與鋼筋接觸要良好,牢固。

22、選擇適當的對焊工藝,焊機功率較小或鋼筋級別較高,直徑較大時,不宜用連續閃光焊。

23、重視預熱作用,掌握預熱操作技術要點,擴大加熱區域,減少溫度散失。

24、選擇合適的對焊參數和燒化留量,采用"慢-快-更快"的速度燒化速度。

十二、模板不具有足夠的剛度及穩定性、模板面之間不平整,接縫不嚴密、模板位置不準,線條不流暢、模板翹曲、變形。預防措施:

1、制作鋼模不得使用扭曲嚴重、螺絲孔過多、開裂材料,一般采用剛度、厚度滿足要求的鋼板。

2、在計算荷載時,對模板、支架及拱架結構按受力程序分別驗算其強度及穩定性。

3、模板制作時采用大塊鋼模或木模,保證模板表面平整度,盡量減少接縫。

4、鋼模板的拼裝應符合國家標準《組合鋼模板技術規范》各種螺栓連接件應符合國家現行有關標準。

5、多次重復使用的木模應在內側加丁薄鐵皮。木模的轉角處加嵌條或作成斜角。

6、模板拼裝時結縫處應采用雙面膠處理。

7、模板安裝位置應準確定位并做出明顯標志。

8、模板安裝時應嚴格控制模內尺寸。

9、對小半徑曲線上的模板應適量減少模板尺寸,以免模板安裝后線條不流暢。

10、加強對模板的支撐,以免混凝土澆筑過程中出現跑模現象。

11、混凝土澆筑,發現模板有超過容許偏差變形值的可能時,及時糾正。

12、混凝土應分層澆筑以減少對模板的集中應力。

13、模板拆除后應及時清理并涂防銹劑。

14、木模應保持濕潤,嚴禁長時間的暴曬。

15、模板應經常維修整理,分類妥善存放。木模應側放,鋼模下設墊塊平放。

十三、孔道壓漿不飽滿。預防措施:

1、灌漿用的水泥應是新出廠的,標號不低于425#的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。

2、灰漿的配合比,必須結合施工季節、使用材料、現場條件等靈活選取,并通過試配試驗確定。

3、灌注前應檢查灌注通道的管道狀態是

否通暢,對孔道應在灌注前用壓力水沖洗。

4、檢查空壓機的氣壓。

5、張拉后應盡早進行孔道壓漿,壓漿應緩慢、均勻、連續進行。

6、每孔道應一次灌成,中途不應停頓。

7、要進行二次壓漿。