屋頂鋼結構工程的主要施工方法(2)

二、高強螺栓連接

1、作業條件

1.摩擦面處理:摩擦面采用噴砂、砂輪打磨等方法進行處理,摩擦系數應符合設計要求(一般要求Q235鋼為0.45以上,16錳鋼為0.55以上)。摩擦面木允許有殘留氧化鐵皮,處理后的摩擦面可生成赤銹面后安裝螺栓(一般露天存10d左右),用噴砂處理的摩擦面不必生銹即可安裝螺栓。采用砂輪打磨時,打磨范圍不小于螺栓直徑的4倍,打磨方向與受力方向垂直,打磨后的摩擦面應無明顯不平。摩擦面防止被油或油漆等污染,如污染應徹底清理干凈。

2.檢查螺栓孔的孔徑尺寸,孔邊有毛刺必須清除掉。

3.同一批號、規格的螺栓、螺母、墊圈,應配套裝箱待用。

4.電動扳手及手動扳手應經過標定。

2、工藝流程

作業準備→選擇螺栓并配套→接頭組裝→安裝臨時螺栓→安裝高強螺栓→高強螺栓緊固→檢查驗收。

3、施工要點

1.螺栓長度的選擇:扭剪型高強螺栓的長度為螺栓頭根部至螺栓梅花卡頭切口處的長度。選用螺栓的長度應為緊固連接板厚度加上一個螺母和一個墊圈的厚度,并且緊固后要露出不少于兩扣螺紋的余長。

2.接頭組裝

1)連接處的鋼板或型鋼應平整,板邊、孔邊無毛刺;接頭處有翹曲、變形必須進行校正,并防止損傷摩擦面,保證摩擦面緊貼。

2)裝配前檢查摩擦面,試件的摩擦系數是否達到設計要求,浮銹用鋼絲刷除掉,油污、油漆清除干凈。

3)板疊接觸面間應平整,當接觸有間隙時,按規定處理。

4)安裝臨時螺栓:連接處采用臨時螺栓固定,其螺栓個數為接頭螺栓總數的1/3以上;并每個接頭不少于兩個,沖釘穿入數量不宜多于臨時螺栓的30%。組裝時先用沖釘對準孔位,在適當位置插入臨時螺栓,用扳手擰緊。不準用高強螺栓兼作臨時螺栓,以防螺紋損傷。

5.安裝高強螺栓:

1)安裝時高強螺栓應自由穿入孔內,不得強行敲打。扭剪型高強螺栓的墊圈安在螺母一側,墊圈孔有倒角的一側應和螺母接觸,不得裝反(大六角頭、高強螺栓的墊圈應安裝在螺栓頭一側和螺母一側,墊圈孔有倒角一側應和螺栓頭接觸,不得裝反)。

2)螺栓不能自由穿入時,不得用氣割擴孔,要用絞刀絞孔,修孔時需使板層緊貼,以防鐵屑進入板縫,絞孔后要用砂輪機清除孔邊毛刺,并清除鐵屑。

3)螺栓穿入方向宜一致,穿入高強螺栓用扳手緊固后,再卸下臨時螺栓,以高強螺栓替換。不得在雨天安裝高強螺栓,且摩擦面應處于干燥狀態。

6.高強螺栓的緊固:必須分兩次進行,第一次為初擰。初擰緊固到螺栓標準軸力(即設計預拉力)的60%~80%,初擰的扭矩值不得小于終擰扭矩值的30%。第二次緊固為終擰,終擰時扭剪型高強螺栓應將梅花卡頭擰掉。為使螺栓群中所有螺栓均勻受力,初擰、終擰都應按一定順序進行。

1)一般接頭:應從螺栓群中間順序向外側進行緊固。

2)從接頭剛度大的地方向不受約束的自由端進行。

3)從螺栓群中心向四周擴散的方式進行。

初擰扳手應是可以控制扭矩的,初擰完畢的螺栓,應做好標記以供確認。為防止漏擰,當天安裝的高強螺栓,當天應終擰完畢。

擰應采用專用的電動扳手,如個別作業有困難的地方,也可以采用手動扭矩扳手進行,終擰扭矩須按設計要求進行。用電動扳手時,螺栓尾部卡頭擰斷后即表明終擰完畢,檢查外露絲扣不得少于2扣,斷下來的卡頭應放入工具袋內收集在一起,防止從高空墜落造成安全事故。

4、成品保護

1.結構防腐區段(如酸洗車間)應在連接板縫、螺頭、螺母、墊圈周邊涂抹防腐膩子(如過氯乙烯膩子)封閉,面層防腐處理與該區鋼結構相同。

2.結構防銹區段,應在連接板縫、螺頭、螺母、墊圈周邊涂快干紅丹漆封閉,面層防銹處理與該區鋼結構相同。

5、注意事項

1.裝配面不符合要求:表面有浮銹、油污,螺栓孔有毛刺、焊瘤等,均應清理干凈。

2.連接板拼裝不嚴:連接板變形,間隙大,應校正處理后再使用。

3.螺栓絲扣損傷:螺栓應自由穿入螺孔,不準許強行打入。

4.扭矩不準:應定期標定扳手的扭矩值,其偏差不大于5%,嚴格按緊固順序操作。

6、質量要求

1.高強螺栓的型式、規格和技術條件必須符合設計要求及有關標準的規定,檢查質量證明書及出廠檢驗報告。復驗螺栓預拉力符合規定后方準使用。

2.連接面的摩擦系數(抗潛移系數)必須符合設計要求。表面嚴禁有氧化鐵皮、毛刺、飛濺物、焊疤、涂料和污垢等,檢查摩擦系數試件試驗報告及現場試件復驗報告。

3.初擰扭矩扳手應定期標定。高強螺栓初擰、終擰必須符合施工規范及設計要求,檢查標定記錄及施工記錄。

4.外觀檢查:螺栓穿入方向應一致,絲扣外露長度不少于2扣。

5.扭剪型高強螺栓尾部卡頭終擰后應全部擰掉。

6.摩擦面間隙符合施工規范的要求。

篇2:幕墻鋼結構制造施工方法（下）

幕墻工程鋼結構制造施工方法(2)

2.3典型構件的制作說明:(為說明問題,特從標書中挑選如下截面形狀的構件加以說明)

附:箱形柱質量檢驗流程。

A、下料時腹板寬度放+2mm余量,翼板寬度放+1mm余量,長度方向根據構件長度適當放余量。

B、因為箱型柱是先制作成U型柱,再蓋最后一塊翼板,形成箱型柱。所以圖一所示的U型柱的制作方法與箱型柱的第一步相同,可以與箱型柱共用一種胎具。為防止U型柱兩側面因焊接而翹曲,組裝后焊接前應在U型內點焊加支承條(1件/1m),待埋弧焊接成型并矯正后視需要用割槍將支承條割掉,用磨光機磨去遺留下來的焊鎦,意不要損壞板材。

C、圖五為典型的箱型柱,可在箱型柱的胎具上制作,也可在箱型柱組對機上進行組對。

D、圖四為箱型柱與T型鋼的結合體,可先對箱型柱和T型鋼分別進行組裝,然后在H型鋼組對胎具上進行總組裝,組裝方式與H型鋼的組裝方式類似。

E、圖二為T型鋼與圖三的H型鋼制作方式相同,均可在H型鋼組對機上進行組裝,或在H型鋼組裝胎具上進行組裝。埋弧焊時,應先焊無支承條的一側上的焊縫,然后再用割槍割掉支承條,用磨光機磨去遺留下來的焊鎦,再焊另一側。

F、所有對接焊縫均為全熔透焊縫,為一級焊縫100%UT,其余焊縫為二級焊縫。

G、焊縫形式分兩種:箱型柱(包括U型口)主焊縫的單面焊接雙面成型與H型(包括T型)鋼的雙面焊接雙面成型,見下圖:

1.2其他構件加工工藝規程:

1)材料控制

a)材料計劃必須按照構件的實際尺寸進行部分定尺采購,定尺尺寸要考慮加工余量等。

b)材料采購前,必須對供應材料的生產廠家進行考核。考核合格后方可在該分供方處進行材料采購。

c)根據合同要求和國家規范的規定進行材料取樣試驗。取樣、試驗的過程必須有業主、甲方或甲方委托的監理單位在場見證,試驗結果報給甲方,我司也將存檔備查。

2)放樣、號料剪切

a)放樣制作樣板,樣桿和號料,應根據圖紙和工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量、切割縫僑匯量和銑、刨余量。樣板材料用鍍鋅板制作。、

b)放樣和樣板(樣桿)允許偏差如下表:

項目允許偏差

平行線距離和分段尺寸±0.5mm

對角線差1.0mm

寬度、長度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工樣板的角度±20'

號料前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。號料后允許偏差如下表:

項目允許偏差

另件外形尺寸±1.0mm

孔距±0.5m

c)氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應清除熔渣和飛濺物,鋼板開條采用半自動切割。氣割后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件的寬度、長度±3.0mm

切割面平面度0.05t但不大于2.0mm

割紋深度0.2mm

局部缺口深度1.0mm

d)機械下料

型鋼高度小于750mm的,采用帶鋸機機械鋸切,鋸切后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

長度±2.0mm

鋸切面平面度0.025H但不大于2(H為型鋼高度

鋼板厚度為12mm及其以下的,用鋼板剪切機下料,剪切機的刀片距離應隨鋼板的厚度進行調整,剪切鋼板的面應平整。鋼板剪切后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件寬度、長度±2.0

邊緣缺棱1.0

e)鋼板采用直條切割。

3)矯正

a)本工程構件截面較大,采用熱矯正法,但熱矯正的加熱溫度不得超過650℃。

b)零件矯正后的允許偏差如下:

鋼板厚度≤14時,局部平面平度為1.5mm(每米)

鋼板厚度>14時,局部平面度為1mm(每米)

型鋼的彎曲矢高為L/1000,但不大于5mm

c)矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷,劃痕深度不得大于0.5mm。溫度低于零下12℃時不得彎曲和矯正。

4)邊緣加工

a)本工程的焊接H型鋼要求銑平端部,均用端銑機加工,加工切削的深度不小于2.0mm(一般為3~5mm)

b)零件邊緣加工后的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件寬度、長度±1.0mm

加工邊直線度1/3000且不大于2.0mm

相鄰兩邊夾角±6'

加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度50Чm

5)坡口加工

a)重要零件的坡口墊板如出現斜邊,則用牛頭刨削加工斜面,以保證墊板與構件接觸面的緊密結合,并且防止焊縫根部夾渣。例如轉換桁架的斜支撐與水平和豎直桿件的接口就會出現斜面墊板。

b)一般的坡口,采用自動或半自動氧、乙炔切割加工后,用砂輪機打磨清除氧化層。禁止采用手工切割加工坡口。

c))坡口加工的允許偏差應滿足具體的焊接工藝要求。現場焊接坡口要求進行防銹保護。

6)構件裝焊

a)構件組裝:根據具體的構件裝焊成H型。

b)組裝前,零件部件應經檢查合格,連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、塵土等應清除干凈。

c)零件若的拼接接料,應在組裝前進行。構件的組裝應將其部件經組裝、焊接、矯正、鉆孔、坡口后進行。

d)鋼柱的組裝,應在鋼平臺上的專用胎具上進行;鋼柱的裝組裝就以銑端頭為基準線定位柱身上的各零件,同時要按具體的焊接工藝要求,將放出的焊接收縮余量均勻地分布在零、部件之間。

e)若在鋼件上點焊卡具進行組裝,在拆除卡具時不得操作母材;對殘留的焊疤應修磨平整。

f)組裝順序:對于H形鋼,先裝成T型、再裝成H型,焊接及焊接檢驗完畢后進行銑端。

7)焊接

a)施焊前,焊工應復檢焊件接頭質量和焊區的處理情況。當發現有不符合要求時,應修整合格后方可施焊。

b)對接接頭、T形接頭、角形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接角接組合焊縫,應在焊縫

的兩端設置焊縫引弧和引出板,其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧的焊縫長度:用于埋弧焊應大于50mm;用于手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。焊接引弧板和引出板應采用氣割的方法切除,并修磨平整,不得用錘擊落。

c)焊接時,焊工應遵守焊接工藝規程,不得自由施焊,不得在焊道外的母材上引弧。

d)焊接時,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

e)焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。

f)焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環,使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘干,。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內,隨用隨取。

g)對于厚度大于50mm的碳素結構和厚度大于36mm的低合金結構鋼,施焊前應進行預熱,焊后應進行后熱。預熱和后熱的具體要求應按焊接工藝規程的規定執行。

h)定位焊應按下列規定進行:

*焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等,如不合要求,不能定位焊。

*定位焊所采用的焊接材料型號,應與焊件材質相匹配。

*定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于6mm,焊縫長度不宜小于25mm,焊縫間距400~600mm,定位焊的位置應布置在焊道以內。

*定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。

i)焊接前必須清除焊接區的有害物,并應符合下列要求:

*埋弧焊及用低氫焊條焊接的桿件,焊接區及兩側必須清除鐵銹,氧化皮影響焊接質量的臟物。

*清除定位焊的熔渣和飛濺。

*熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤熔渣,焊根。

j)焊縫出現裂紋時,焊工不得擅自處理,應查出原因,訂出修補工藝后方可處理。

k)焊縫同一部位的返修次數,不宜超過兩次,當超過兩次時,應按專門制定的返修工藝進行返修。

l)要求局部探傷的焊縫,有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度,增加的長度不應小于該焊縫長度的10%,且不應小于200mm;當仍有不允許的缺陷時,應對該縫百分之百探傷檢查。

m)焊縫質量等級及缺陷人級應滿足設計《鋼結構工程質量檢驗評定標準》中規定的驗收標準要求。

8)端部銑平

a)凡設計要求端部需要銑平的構件,應用端銑機進行銑端,端部銑平后的允許

偏差應符合下表的規定:

項目允許偏差

兩端銑平時構件長度±2.0mm

兩端銑平時零件長度±0.5mm

銑平面的平面度0.3

銑平面對軸線的垂直度L/1500

b)本工程的焊接II、H型等零件,待型材焊接完成后,兩端銑平,以保證部件的長度等尺寸的準確性和端面相對主軸線的垂直度。

c)一般構件在主體焊接進行完畢后,焊接熱量造成的焊接收縮完全釋放后才安排銑平端面。

9)成品矯正、打磨、編號

a)構件焊接后的變形,應進行成品矯正,成品矯正一般采用熱矯正,加熱溫度不宜大于650℃,構件矯正應符合下列要求。

項目允許偏差

柱底板平面度5.01/1500且不大于5mm

其它立柱的直線度任意3M的允差2mm,全長公差15mm

II抗風柱的直線度任意3M的允差2mm

梁的直線度任意3M的允差2mm,全長公差15mm

b)凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。

c)零、部件采用機械矯正法矯正,一般采用壓力機進行。

d)根據培育配工序對構件標識的構件代號,用鋼印打入構件翼緣上,距端500mm范圍內。構件編號必須按圖紙要求編號,編號要清晰、位置要明顯。

e)應在構件打鋼印代號的附近,在構件上掛鐵牌,鐵牌上用鋼印打號來表明構件編號。

f)用紅色油漆禁標注中心線標記并找鋼印。

10)鋼構件的驗收

a)鋼構件制作完成后,應按照施工圖規定及《鋼結構工程施工及驗收規范》進行驗收,構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規定中的要求。

b)鋼結構件在工廠內制作完畢后,根據合同規定或業主的安排,由監理進行驗收。驗收合格者方可安排運輸到現場。驗收要填寫記錄報告。

11).包裝和發運:

a)驗收合格后才能進行包裝。包裝應保護構件不受損傷,零件不變形、不損壞、不散失。

b)包裝應符合運輸交通部門的有關部門規定,超限構件的運輸應在制作之前向有關交通部門辦理超限貨物運輸手續。現場安裝用的連接零件,應分號捆孔出廠發運。

c)成品發運應填寫發運清單。

d)運輸由鋼結構廠直接運輸到現場。根據現場總調度的安排,按照吊裝順序一次運輸到安裝使用位置,避免二次倒運。

2制孔

1)制孔分二次完成,即:焊前零件鉆孔為一次制孔。焊后整體二次號、鉆孔為二次制孔。鋼梁、鋼柱、吊車梁等翼板、腹板上的螺栓孔均在焊后矯正、修理合格后二次號、鉆孔。其余如封頭板等到均采用一次制孔。

2)當螺栓孔超過允許偏差后,嚴禁用割孔或鋼塊填塞修補方式處理,只能采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔滿足尺寸要求。

3)批量大、規格相同的封頭板、連接板等制孔應采用套模鉆孔方式,以保證孔位準確性。

4)制孔的公差標準執行國標《鋼結構工程施工及驗收規范》(GB50205-95)有關規定。

5)與安裝幕墻有關孔位應能保證每一組成部分的孔距誤差控制≤1/1000和最大不超過2mm的范圍之內。

3裝配

1)鋼梁、鋼柱均先裝成要求的截面形狀的梁,經過焊接,矯正后再裝其它零件,柱、梁端頭連接板裝配應在胎具上進行。

2)工形梁拼對采用胎具裝配,不采有或盡量少采用焊接卡具。

3)鋼柱上的牛腿裝配標高尺寸一律采用從柱底板為基點往上號線方式,保證牛腿的標高一致。

4)鋼梁、鋼柱、吊車梁裝配后應經自檢、專檢合格后,作出檢驗記錄,方可焊接。

5)對焊接后出現變形的構件,可采取熱矯正或加外力冷矯正方式消除應力,若采用熱校正,錘擊點處必須加墊板,不允許直接擊在構件表面。

6)第一榀構件作完后應進行組合試裝,以檢驗裝配尺寸是否準確。

4焊接與打磨

1)投入鋼結構件施焊的焊工,應持有國家有關部門發的有效資質證書。

2)憑工程部配料單和領料單領用施焊使用的焊條,不允許使用計劃外的焊條。若發現焊條藥皮脫落,焊芯生銹和焊條受潮等應停止使用。

3)施焊前,焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況,若焊區有殘留的銹皮、油污蔑、溶渣等必須清除干凈后才可焊接,不得使用銹蝕深度超過國家標準的材料。

4)對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及角接組合焊縫應在焊縫的兩端設置引弧和引出板,其材質、坡口應與焊件相同,引出焊縫的尺寸,埋弧焊長度應大于50mm,手工及氣體保護焊長度應大于20mm,清除引弧只能采用氣割,不得用錘擊落。

5)焊接時焊工應注意焊接變形,具體措施和方法詳見公司頒發的焊接通用工藝。

6)構件的焊縫質量、外形尺寸、外觀等質量均執行國標GB50205-95"鋼結構工程施工及驗收規范"有關規定。

7)外顯一側對接焊縫要磨平,與相鄰接的表面相對彎差不大于0.2mm,過渡要平滑;外顯的角焊縫要打磨至便于用膩子抹平滑,使兩相鄰垂直表面平滑過渡。

5打砂、油漆

1)按設計圖紙和招標文件要求打砂級別為Sa2.5.

2)打砂完成后,作業班組應進行自檢,檢查內容包括:打砂、除銹是否達到相應級別,局部或死角是否存在漏打、如果存在未達標必須及時返工處理。

3)自檢合格后報專檢驗收,打砂完成的構件必須經專檢驗收合格才能進行油漆,打砂后的構件4小時內必須涂完第一道底漆。

4)噴漆前,油漆工應仔細閱讀油漆說明、工藝,確認油漆牌號、顏色及噴漆層數,各噴層的干膜厚度等。根據招標書要求,底漆為環氧富鋅底漆(如BARRIERTT)2道,干膜厚度為80um,環氧云母氧化鐵涂層(PENGUARDSYAYER)二道,干膜厚度為120um。

5)如果由于運輸等原因造成漆膜破損,要除銹修復至不小于ST3面層干凈、干燥、無油污。用滾筒或噴槍涂二層環氧富鋅底漆,干膜厚度248um(光澤/灰色、鋁色)

6)現場涂二度丙稀聚亞安酯云母氧化鐵涂層,干膜厚度60um,總厚度250um(如HARDTOPHB)

7)需噴漆的構件應擺放在防雨及地面清潔的地區,構件離開地面應在300mm以上,以防止噴漆進灰塵揚起。

8)將需噴漆的構件清理干凈,構件上的死角及焊縫位置應采用手工法預涂,高強螺栓連接范圍內不油漆。

9)噴漆應采用無空氣噴涂法進行油漆的噴涂工作,相對濕度不應大于85%。

10)需噴涂多遍油漆的構件,復涂前應檢查前次油漆的干膜厚度,并對構件表面的漆霧、流掛、起皺進行打磨修理,合格后才能進行復涂。

11)涂裝完畢后先進行自檢,然后報專檢驗收,確認合格后做出檢驗記錄。涂裝完全畢的構件油漆合格干燥后由理貨員做出構件號標識,方可歸堆碼放。

6防火涂料施工方法

根據招標書提取出的2.5小時的防火要求,以及工程的外觀要求宜采用超薄型防火涂料(如TH-1)。

根據國家《鋼結構防火涂料施工工藝與驗收規范》及本工程涂料施工要求,特制定以下施工及技術措施。

1)刷涂前,必須對需做防火涂料的鋼構件進行清理,用鏟刀、鋼絲刷等清除鋼構件表面的浮漿、泥沙、灰塵和其他粘附污物。

2)對運送至工地現場的防火涂料,在使用前必須進行檢驗涂料的型號、顏色、生產日期、保質期等,必須全部與本工程要求的防火涂料完全相符方可使用涂料在使用前,用手動攪拌機充分攪拌均勻,不得出現沉底現象,然手用膠桶分裝進行刷涂施工。

3)選用"椰樹"牌毛刷,刷涂時,粘料適中、用力均勻,保證刷涂涂層的平整度,每一遍刷完等涂層干燥,方可進行第二遍刷涂,在刷涂第二遍時,應對局部地方的乳突用灰刀進行鏟平。

4)雨天或鋼構件表面結露時,不宜進行刷涂施工,第一遍厚度不宜超過0.5mm,以免涂層刷涂過厚而出現流墜,單遍刷涂不超過1.0mm,循環反復直至達到設計規定的厚度要求。

5)刷涂防火涂料的構件只涂二道富鋅環氧底漆,底漆噴涂在鋼構制造廠內完成。

7構件存放和裝車發貨

1)構件堆放應整齊、穩固,上下層間應墊放墊木或紙皮防止損傷油漆或構件變形,露天存放的構件必須加蓋油布等,防止銹蝕和被污染。

2)構件裝車發貨要作好臨時性保護,需包裝的構件須按包裝方案進行打包后裝車,構件裝車后應作好封車,防止構件在運輸途中滑落或損壞構件。

8超長構件的現場對接與補充加工

考慮到運輸的可能性和安全性,長度超過15M的構件可分為兩段制造,到現場對接,但要注意如下幾點:

1)分段位置距受力節點處不小于500mm。

2)分段面處經機械加工,以保證端面與軸線的垂直度。

3)預制好對接時用的定位工裝,保證對接處上下兩段的軸線能對齊。

4)根據材料厚度和結構形式確定正確的坡口形式并預制好。

5)所有現場對接接縫必須全部經UT檢測。

6)對接時現場要搭建臨時平臺,保證上下兩段軸線的直線度符合總體要求。

7)焊接檢驗合格后,打磨平整,并抹建筑膩子。

8)用磨紙打磨對接區域的涂層形成模糊界限。按正常程序補漆,注意不要產生新補漆與原有漆的明顯界限。

9作業進度計劃(見完工進度表)

由于III標段的結構是安裝高于30M的地方,所以一定要與I、II標段的工程指揮人員協調好,要求I標須或II標段的一側留出足夠的通道和操作空間,最好,A、K軸(4-16)的結構最后裝,以保證整個工程的協調性

10公司主要設備清單附后。

制造廠主要設備清單

1.橋式吊車10t3臺

龍門吊5t4臺

2.鏟車FD35-41臺

3.鋸床H-650HD1臺

4.九頭自動切割機1臺

5.剪板機Q11-16*2500H1臺

6.三輥卷板機24KW16*2000mm1臺

7.搖臂鉆Z3050*16/1(φ50孔)1臺

篇3:幕墻鋼結構制造施工方法（上）

幕墻工程鋼結構制造施工方法(1)

制作流程如下:

1加工下料

1)材料:

鋼材進廠時按不同品種、規格分類堆放好,專檢人員按鋼廠或供應商提供的質保文件、碼單進行核對,并對到貨的鋼材外觀質量、標記逐項進行檢查,檢查后做出記錄,報請監理工程師審查批復后開始材料取樣送檢、未經監理工程師認可的鋼材,不投入使用。

2)領料:

鋼材憑工程部發給的配料單元和領料單對應發放,對發放的材料應建立臺帳,以利材料跟蹤。(焊接材料和涂裝材料、緊固螺栓等有關材料的領用、發放全部執行規定)

3)排料、放樣與號料:

按工程部的排版圖、配料表對應號料,為優化施工,組焊的H型鋼條板須采用接料形式滿足長度尺寸的,一律采用整板先拼焊后再開條的方式進行下料。板厚大于6mm的鋼板接料焊縫須經無損檢測后才可下料。

4)為確保鋼梁、鋼柱、吊車梁等構件外形尺寸準確,所有半成品條板下料必須預留長寬尺寸余量,長度尺寸余量按總長的2/1000mm預留,寬度尺寸余量按總寬的1.5/1000mm預留。

5)板拼組焊的II型鋼、H型鋼、T型鋼等翼板或腹板拼接接頭不應在同一截面上,間距應錯開大于200mm以上。

6)切割、下料:鋼梁、柱、吊車梁條板下料采用自動多頭切割機,異形板采用半自動切割機下料,厚度小于10mm的連接板或加筋板采用剪板機下料,型材、檁條等采用鋸床下料,為保證下料邊沿的精度,應避免手工切割下料。

7)所有的零件下料、號料必須用油性記號筆標注上件號標識,避免裝配混用、錯用。具體施工方法如下:

1.1H型鋼加工方案

1)號料、切割下料、坡口加工

定尺采購鋼板,復驗鋼板。號料時必須檢查板條的對角線偏差,對角線的偏差控制在2mm以內。切割的縫隙設為1.5mm。切割采用多頭切割機同時下料,以防止出現馬刀彎。

根據材料厚度和結構特點坡口采用K型坡口或單邊坡口,鈍邊設為2~3mm,采用半自動切割機下料。下料后將切割鐵瘤清除干凈。坡口的角度設為45±5℃(或按工藝圖)。

2)組裝(舉例說明):

2.1)H型梁制作工藝

A.H型梁加工制作工藝流程設計

a、本體為板制的H型梁,下料時翼、腹板長度方向留適當的加工和焊接收縮余量,長度方向需要拼接時應先拼接后下料。

b、H型梁應在胎架或者拼裝機械上進行翼、腹板的拼裝。焊接后在矯正機上進行矯正,拼裝后在柱本體翼、腹板上均應標出中心線位置,作為劃鉆孔線的基準及其附件的安裝基準。

c、焊接矯正后,H型梁兩端用半自動切割機切切口。

d、在H型鋼三維數控鉆床上鉆孔。

e、除銹、油漆和包裝。

B、H型梁制作工藝流程圖

C、H型梁焊接制作要領

a、H型梁裝配前,應注意對腹板的矯平和矯直;

b、在經測平的工作臺上,腹板水平放置后進行BH裝配,如圖:

c、為防止變形,在BH焊接一側的反面,設置一定數量的臨時防變形工藝支撐,如圖:

d、腹板先焊一側坡口焊縫不可一次焊完,一般焊至坡口深度的2/3或平齊后,反面碳刨清根后焊完,再焊完正面未焊完的部分或蓋面;

e、為防止出現扭曲變形,焊接時應保證四條縱向焊縫的焊接方向一致;

f、H型梁較長時,一條縱縫采用2∽3臺焊機進行分段退焊法焊接;

g、H型梁加勁板焊接時,應先焊勁板與腹板間焊縫,再焊接勁板與兩側翼板間焊縫,如圖:

D、引弧塊(D~H點箱型柱也適用)

a、引弧塊的材料可以是Q235或強度更高的材質,其厚度應等于接頭中最薄的板厚。

b、對于對接接頭,引弧塊坡口的接頭要求及準備同母材接頭;對于填角焊、T型引弧塊側板應為80∽100mm寬。

c、電弧的引弧和熄弧應距正式焊縫50mm以上進行操作。

d、焊接完成后,引弧塊應割去并對接口進行打磨。

e、焊工完成焊縫后,需打上本人焊工鋼印號,以便檢驗對照和焊縫追蹤。

E、矯正

a、因焊接引起變形的構件,采用機械壓力矯正或氣體火焰加熱矯正。

b、火焰加熱矯正應注意加熱均勻,保證正確的溫度范圍和冷卻方式。

F、焊縫外觀質量

a、焊縫外觀應整潔、無夾渣、飛濺、焊瘤、未熔合、裂紋等缺陷。

b、焊縫的外觀輪廓應符合設計指定的規范要求。

G、焊縫內部質量

a、對于重要構件的拼接和重要的對接接頭,采用*射線檢查焊接的質量。

b、對于要求完全焊透的焊接接頭及*射線難以進行操作的重要接頭采用超聲波(UT)檢查焊縫的焊透、熔合、氣孔、裂紋、夾渣等缺陷情況。

c、重要填角焊縫采用磁粉檢查(MT)或著色檢查(PT)檢查焊縫近表缺陷。

H、焊接控制點

a、焊前清掃

焊縫區域附近無氧化皮、鐵銹、油污、濕氣等影響質量的雜質;焊絲(焊條)上無鐵銹。

b、焊接接頭表面的干燥

c、焊接

盡可能使用夾具使焊接處于平焊位置,盡可能采用熱量分散,對稱施焊,采用焊接變形最小的方法施焊。

d、定位焊

a)定位焊的工藝要求應同正式焊縫的工藝要求相同。

b)定位焊應避免在焊縫的起始,結束和拐角處施焊,原則上避免在坡口內施焊。

2.2箱型柱加工工藝

A、箱型柱加工制作工藝流程設計

a、裝配前矯平翼腹板,裝配后嚴格檢查截面尺寸及構件的長度。

b、為防止出現箱形柱的焊后旁彎,箱型柱裝配成U形柱時,中間應每隔1m增設一工藝性隔板或隔條(工藝隔板要求銑邊,僅定位焊)。

c、箱形柱翼腹板的四角隅角處縱縫焊接時,必須裝上與柱本體相同材質和坡口的引弧板和熄弧板。先對四條縱縫進行CO2氣保焊打底,為防止扭曲,同一側的兩縱縫應同時、同向、同規范焊接。

d、四條縱縫埋弧焊填充焊時,一側腹板縱縫填充到坡口1/3深度時,翻身焊接另一側腹板兩縱縫;同一側腹板縱縫兩兩同向同時同規范進行焊接;

e、箱形

柱焊完后,可用局部加熱加壓的方法進行矯正,矯正后重新確定中心線,銑平端面。

f、柱腳底板安裝時,必須保證與柱主軸線垂直。

g、按設計要求進行除銹、油漆、摩擦面處理。

B、箱形柱組裝工藝流程圖

注:控制點必須由操作人員自查,專檢人員抽查30%.

停止點必須填寫報驗單,由專檢人員檢查合格,方能流入下道工序。

C、箱形柱的制作要領

a.材料矯正

a)根據需要,原材料的變形及因加工產生的變形要矯正。

b)材料矯正時應盡量采用機械的方法(壓力機或七輥矯平機),但超過機械能力或用機械無法矯正的材料可采用加熱法矯正,熱矯正時盡可能局部加熱,Q235A材質加熱不得超過650℃,并嚴禁用強制降溫措施。

b.劃線

a)劃線號料時應首先確認材質標記,然后根據零件加工清單和排板圖,利用已制成的樣板、樣桿和零件草圖等進行號料,同時應核對各零件的規格尺寸和數量。

b)凡主要構件,除設計圖上另有規定外,一律不得拼接,其主要應力方向應與鋼板軋制方向保持一致。如遇材料尺寸原因或其它原因需拼接,一律需經技術部門認可。

c)劃線作記號時,不得使用鑿子一類的工具,如必須在鋼板上劃線作記號時,少量洋沖標記深度應<0.5mm,且不得在鋼板上遺留任何永久性的劃線痕跡,劃線寬度0.3∽1.0mm。

c.切割

a)鋼板采用半自動火焰切割機或數控切割機。

b)氣體切斷原則上采用自動氣體切割機,不得已的場合,可使用手動切割,9mm以下的鋼板可采用剪切,但剪切面的硬化表層應該除去。

c)拐角部位的切割,使用鉆頭或靠模仿形切割,原則上應帶有圓角。不得已部位使用手工切割,要用砂輪打磨處理。鎖口切割可采用鎖口切割機。

d)坡口加工,原則上也采用自動或半自動氣割,根據情況也可采用機械刨削或氣刨。

e)達不到上述標準的光潔度和缺口深度要求時,應使用砂輪機打磨光潔,并根據需要進行補焊后用砂輪機打磨平整。

d.組裝

a)組裝前的準備和注意事項

◆組裝前認真檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量、平直度、切割精度等是否與設計圖及工藝要求相符(連接板和牛腿原則上預先鉆孔并檢驗合格)。

◆裝配劃線工具(鋼卷尺、直尺)事先應經計量科檢驗合格。樣桿在使用前也應與實物核對,以做到正確無誤。

◆組裝時使用的平臺、胎架、工夾具等必須具有足夠的強度和剛性,使用前應經檢驗部門檢查合格,以確保構件的組裝精度。

◆零、部件的定位應使用夾具和角尺等準確地進行,角焊縫部位要盡可能相貼,對接焊縫部位要注意焊道間隔,并注意墊板的間隙構件的偏移等情況。

◆待裝配的零件應按裝配次序合理堆放,連接表面及焊縫位置附近50~100mm范圍內的鐵銹、毛刺及油污等均需清理干凈。

◆組裝時應盡量避免用大錘敲打的強制裝配,不得已使用錘子時,應使用墊物,以保護母材。

b)組裝

◆組裝前先清除焊接區域鐵銹及灰塵,然后上、下翼板劃出腹板的安裝位置線,以便組裝腹板時檢查截面尺寸。

◆將一翼板平放于胎具上,通過胎具固定一側先組裝一側腹板,在右側焊接腹板定板(長度>=800mm)

◆安裝箱形柱腹板組成U型

為了保證組裝后的箱形柱外形尺寸,因無隔板所以應適當增設一些隔條或工藝隔板(1000mm間隔一個),節點詳圖見下圖:

◆安裝上面一塊翼板,組成箱形。

◆箱形柱隅角處縱縫焊接

縱縫焊接時,必須裝上與柱本體相同材質和相同坡口形式的引弧板和熄弧板,同一側的兩縱縫應同步,同向、同規范進行焊接,以防產生扭曲變形。

◆銑削端面,安裝底板和附件

箱形柱焊完后,用局部加熱加壓的方法進行矯正,然后修正中心線進行端面銑削和安裝底板及附件。

檢驗合格后,按設計要求進行除銹、油漆和摩擦面處理。

注:控制點必須由操作人員自查,專檢人員抽查30%.

停止點必須填寫報驗單,由專檢人員檢查合格,方能流入下道工序。