幕墻工程鋼結構制造施工方法(2)

2.3典型構件的制作說明:(為說明問題,特從標書中挑選如下截面形狀的構件加以說明)

附:箱形柱質量檢驗流程。

A、下料時腹板寬度放+2mm余量,翼板寬度放+1mm余量,長度方向根據構件長度適當放余量。

B、因為箱型柱是先制作成U型柱,再蓋最后一塊翼板,形成箱型柱。所以圖一所示的U型柱的制作方法與箱型柱的第一步相同,可以與箱型柱共用一種胎具。為防止U型柱兩側面因焊接而翹曲,組裝后焊接前應在U型內點焊加支承條(1件/1m),待埋弧焊接成型并矯正后視需要用割槍將支承條割掉,用磨光機磨去遺留下來的焊鎦,意不要損壞板材。

C、圖五為典型的箱型柱,可在箱型柱的胎具上制作,也可在箱型柱組對機上進行組對。

D、圖四為箱型柱與T型鋼的結合體,可先對箱型柱和T型鋼分別進行組裝,然后在H型鋼組對胎具上進行總組裝,組裝方式與H型鋼的組裝方式類似。

E、圖二為T型鋼與圖三的H型鋼制作方式相同,均可在H型鋼組對機上進行組裝,或在H型鋼組裝胎具上進行組裝。埋弧焊時,應先焊無支承條的一側上的焊縫,然后再用割槍割掉支承條,用磨光機磨去遺留下來的焊鎦,再焊另一側。

F、所有對接焊縫均為全熔透焊縫,為一級焊縫100%UT,其余焊縫為二級焊縫。

G、焊縫形式分兩種:箱型柱(包括U型口)主焊縫的單面焊接雙面成型與H型(包括T型)鋼的雙面焊接雙面成型,見下圖:

1.2其他構件加工工藝規程:

1)材料控制

a)材料計劃必須按照構件的實際尺寸進行部分定尺采購,定尺尺寸要考慮加工余量等。

b)材料采購前,必須對供應材料的生產廠家進行考核。考核合格后方可在該分供方處進行材料采購。

c)根據合同要求和國家規范的規定進行材料取樣試驗。取樣、試驗的過程必須有業主、甲方或甲方委托的監理單位在場見證,試驗結果報給甲方,我司也將存檔備查。

2)放樣、號料剪切

a)放樣制作樣板,樣桿和號料,應根據圖紙和工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量、切割縫僑匯量和銑、刨余量。樣板材料用鍍鋅板制作。、

b)放樣和樣板(樣桿)允許偏差如下表:

項目允許偏差

平行線距離和分段尺寸±0.5mm

對角線差1.0mm

寬度、長度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工樣板的角度±20'

號料前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。號料后允許偏差如下表:

項目允許偏差

另件外形尺寸±1.0mm

孔距±0.5m

c)氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應清除熔渣和飛濺物,鋼板開條采用半自動切割。氣割后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件的寬度、長度±3.0mm

切割面平面度0.05t但不大于2.0mm

割紋深度0.2mm

局部缺口深度1.0mm

d)機械下料

型鋼高度小于750mm的,采用帶鋸機機械鋸切,鋸切后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

長度±2.0mm

鋸切面平面度0.025H但不大于2(H為型鋼高度

鋼板厚度為12mm及其以下的,用鋼板剪切機下料,剪切機的刀片距離應隨鋼板的厚度進行調整,剪切鋼板的面應平整。鋼板剪切后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件寬度、長度±2.0

邊緣缺棱1.0

e)鋼板采用直條切割。

3)矯正

a)本工程構件截面較大,采用熱矯正法,但熱矯正的加熱溫度不得超過650℃。

b)零件矯正后的允許偏差如下:

鋼板厚度≤14時,局部平面平度為1.5mm(每米)

鋼板厚度>14時,局部平面度為1mm(每米)

型鋼的彎曲矢高為L/1000,但不大于5mm

c)矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷,劃痕深度不得大于0.5mm。溫度低于零下12℃時不得彎曲和矯正。

4)邊緣加工

a)本工程的焊接H型鋼要求銑平端部,均用端銑機加工,加工切削的深度不小于2.0mm(一般為3~5mm)

b)零件邊緣加工后的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件寬度、長度±1.0mm

加工邊直線度1/3000且不大于2.0mm

相鄰兩邊夾角±6'

加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度50Чm

5)坡口加工

a)重要零件的坡口墊板如出現斜邊,則用牛頭刨削加工斜面,以保證墊板與構件接觸面的緊密結合,并且防止焊縫根部夾渣。例如轉換桁架的斜支撐與水平和豎直桿件的接口就會出現斜面墊板。

b)一般的坡口,采用自動或半自動氧、乙炔切割加工后,用砂輪機打磨清除氧化層。禁止采用手工切割加工坡口。

c))坡口加工的允許偏差應滿足具體的焊接工藝要求。現場焊接坡口要求進行防銹保護。

6)構件裝焊

a)構件組裝:根據具體的構件裝焊成H型。

b)組裝前,零件部件應經檢查合格,連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、塵土等應清除干凈。

c)零件若的拼接接料,應在組裝前進行。構件的組裝應將其部件經組裝、焊接、矯正、鉆孔、坡口后進行。

d)鋼柱的組裝,應在鋼平臺上的專用胎具上進行;鋼柱的裝組裝就以銑端頭為基準線定位柱身上的各零件,同時要按具體的焊接工藝要求,將放出的焊接收縮余量均勻地分布在零、部件之間。

e)若在鋼件上點焊卡具進行組裝,在拆除卡具時不得操作母材;對殘留的焊疤應修磨平整。

f)組裝順序:對于H形鋼,先裝成T型、再裝成H型,焊接及焊接檢驗完畢后進行銑端。

7)焊接

a)施焊前,焊工應復檢焊件接頭質量和焊區的處理情況。當發現有不符合要求時,應修整合格后方可施焊。

b)對接接頭、T形接頭、角形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接角接組合焊縫,應在焊縫

的兩端設置焊縫引弧和引出板,其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧的焊縫長度:用于埋弧焊應大于50mm;用于手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。焊接引弧板和引出板應采用氣割的方法切除,并修磨平整,不得用錘擊落。

c)焊接時,焊工應遵守焊接工藝規程,不得自由施焊,不得在焊道外的母材上引弧。

d)焊接時,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

e)焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。

f)焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環,使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘干,。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內,隨用隨取。

g)對于厚度大于50mm的碳素結構和厚度大于36mm的低合金結構鋼,施焊前應進行預熱,焊后應進行后熱。預熱和后熱的具體要求應按焊接工藝規程的規定執行。

h)定位焊應按下列規定進行:

*焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等,如不合要求,不能定位焊。

*定位焊所采用的焊接材料型號,應與焊件材質相匹配。

*定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于6mm,焊縫長度不宜小于25mm,焊縫間距400~600mm,定位焊的位置應布置在焊道以內。

*定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。

i)焊接前必須清除焊接區的有害物,并應符合下列要求:

*埋弧焊及用低氫焊條焊接的桿件,焊接區及兩側必須清除鐵銹,氧化皮影響焊接質量的臟物。

*清除定位焊的熔渣和飛濺。

*熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤熔渣,焊根。

j)焊縫出現裂紋時,焊工不得擅自處理,應查出原因,訂出修補工藝后方可處理。

k)焊縫同一部位的返修次數,不宜超過兩次,當超過兩次時,應按專門制定的返修工藝進行返修。

l)要求局部探傷的焊縫,有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度,增加的長度不應小于該焊縫長度的10%,且不應小于200mm;當仍有不允許的缺陷時,應對該縫百分之百探傷檢查。

m)焊縫質量等級及缺陷人級應滿足設計《鋼結構工程質量檢驗評定標準》中規定的驗收標準要求。

8)端部銑平

a)凡設計要求端部需要銑平的構件,應用端銑機進行銑端,端部銑平后的允許

偏差應符合下表的規定:

項目允許偏差

兩端銑平時構件長度±2.0mm

兩端銑平時零件長度±0.5mm

銑平面的平面度0.3

銑平面對軸線的垂直度L/1500

b)本工程的焊接II、H型等零件,待型材焊接完成后,兩端銑平,以保證部件的長度等尺寸的準確性和端面相對主軸線的垂直度。

c)一般構件在主體焊接進行完畢后,焊接熱量造成的焊接收縮完全釋放后才安排銑平端面。

9)成品矯正、打磨、編號

a)構件焊接后的變形,應進行成品矯正,成品矯正一般采用熱矯正,加熱溫度不宜大于650℃,構件矯正應符合下列要求。

項目允許偏差

柱底板平面度5.01/1500且不大于5mm

其它立柱的直線度任意3M的允差2mm,全長公差15mm

II抗風柱的直線度任意3M的允差2mm

梁的直線度任意3M的允差2mm,全長公差15mm

b)凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。

c)零、部件采用機械矯正法矯正,一般采用壓力機進行。

d)根據培育配工序對構件標識的構件代號,用鋼印打入構件翼緣上,距端500mm范圍內。構件編號必須按圖紙要求編號,編號要清晰、位置要明顯。

e)應在構件打鋼印代號的附近,在構件上掛鐵牌,鐵牌上用鋼印打號來表明構件編號。

f)用紅色油漆禁標注中心線標記并找鋼印。

10)鋼構件的驗收

a)鋼構件制作完成后,應按照施工圖規定及《鋼結構工程施工及驗收規范》進行驗收,構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規定中的要求。

b)鋼結構件在工廠內制作完畢后,根據合同規定或業主的安排,由監理進行驗收。驗收合格者方可安排運輸到現場。驗收要填寫記錄報告。

11).包裝和發運:

a)驗收合格后才能進行包裝。包裝應保護構件不受損傷,零件不變形、不損壞、不散失。

b)包裝應符合運輸交通部門的有關部門規定,超限構件的運輸應在制作之前向有關交通部門辦理超限貨物運輸手續。現場安裝用的連接零件,應分號捆孔出廠發運。

c)成品發運應填寫發運清單。

d)運輸由鋼結構廠直接運輸到現場。根據現場總調度的安排,按照吊裝順序一次運輸到安裝使用位置,避免二次倒運。

2制孔

1)制孔分二次完成,即:焊前零件鉆孔為一次制孔。焊后整體二次號、鉆孔為二次制孔。鋼梁、鋼柱、吊車梁等翼板、腹板上的螺栓孔均在焊后矯正、修理合格后二次號、鉆孔。其余如封頭板等到均采用一次制孔。

2)當螺栓孔超過允許偏差后,嚴禁用割孔或鋼塊填塞修補方式處理,只能采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔滿足尺寸要求。

3)批量大、規格相同的封頭板、連接板等制孔應采用套模鉆孔方式,以保證孔位準確性。

4)制孔的公差標準執行國標《鋼結構工程施工及驗收規范》(GB50205-95)有關規定。

5)與安裝幕墻有關孔位應能保證每一組成部分的孔距誤差控制≤1/1000和最大不超過2mm的范圍之內。

3裝配

1)鋼梁、鋼柱均先裝成要求的截面形狀的梁,經過焊接,矯正后再裝其它零件,柱、梁端頭連接板裝配應在胎具上進行。

2)工形梁拼對采用胎具裝配,不采有或盡量少采用焊接卡具。

3)鋼柱上的牛腿裝配標高尺寸一律采用從柱底板為基點往上號線方式,保證牛腿的標高一致。

4)鋼梁、鋼柱、吊車梁裝配后應經自檢、專檢合格后,作出檢驗記錄,方可焊接。

5)對焊接后出現變形的構件,可采取熱矯正或加外力冷矯正方式消除應力,若采用熱校正,錘擊點處必須加墊板,不允許直接擊在構件表面。

6)第一榀構件作完后應進行組合試裝,以檢驗裝配尺寸是否準確。

4焊接與打磨

1)投入鋼結構件施焊的焊工,應持有國家有關部門發的有效資質證書。

2)憑工程部配料單和領料單領用施焊使用的焊條,不允許使用計劃外的焊條。若發現焊條藥皮脫落,焊芯生銹和焊條受潮等應停止使用。

3)施焊前,焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況,若焊區有殘留的銹皮、油污蔑、溶渣等必須清除干凈后才可焊接,不得使用銹蝕深度超過國家標準的材料。

4)對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及角接組合焊縫應在焊縫的兩端設置引弧和引出板,其材質、坡口應與焊件相同,引出焊縫的尺寸,埋弧焊長度應大于50mm,手工及氣體保護焊長度應大于20mm,清除引弧只能采用氣割,不得用錘擊落。

5)焊接時焊工應注意焊接變形,具體措施和方法詳見公司頒發的焊接通用工藝。

6)構件的焊縫質量、外形尺寸、外觀等質量均執行國標GB50205-95"鋼結構工程施工及驗收規范"有關規定。

7)外顯一側對接焊縫要磨平,與相鄰接的表面相對彎差不大于0.2mm,過渡要平滑;外顯的角焊縫要打磨至便于用膩子抹平滑,使兩相鄰垂直表面平滑過渡。

5打砂、油漆

1)按設計圖紙和招標文件要求打砂級別為Sa2.5.

2)打砂完成后,作業班組應進行自檢,檢查內容包括:打砂、除銹是否達到相應級別,局部或死角是否存在漏打、如果存在未達標必須及時返工處理。

3)自檢合格后報專檢驗收,打砂完成的構件必須經專檢驗收合格才能進行油漆,打砂后的構件4小時內必須涂完第一道底漆。

4)噴漆前,油漆工應仔細閱讀油漆說明、工藝,確認油漆牌號、顏色及噴漆層數,各噴層的干膜厚度等。根據招標書要求,底漆為環氧富鋅底漆(如BARRIERTT)2道,干膜厚度為80um,環氧云母氧化鐵涂層(PENGUARDSYAYER)二道,干膜厚度為120um。

5)如果由于運輸等原因造成漆膜破損,要除銹修復至不小于ST3面層干凈、干燥、無油污。用滾筒或噴槍涂二層環氧富鋅底漆,干膜厚度248um(光澤/灰色、鋁色)

6)現場涂二度丙稀聚亞安酯云母氧化鐵涂層,干膜厚度60um,總厚度250um(如HARDTOPHB)

7)需噴漆的構件應擺放在防雨及地面清潔的地區,構件離開地面應在300mm以上,以防止噴漆進灰塵揚起。

8)將需噴漆的構件清理干凈,構件上的死角及焊縫位置應采用手工法預涂,高強螺栓連接范圍內不油漆。

9)噴漆應采用無空氣噴涂法進行油漆的噴涂工作,相對濕度不應大于85%。

10)需噴涂多遍油漆的構件,復涂前應檢查前次油漆的干膜厚度,并對構件表面的漆霧、流掛、起皺進行打磨修理,合格后才能進行復涂。

11)涂裝完畢后先進行自檢,然后報專檢驗收,確認合格后做出檢驗記錄。涂裝完全畢的構件油漆合格干燥后由理貨員做出構件號標識,方可歸堆碼放。

6防火涂料施工方法

根據招標書提取出的2.5小時的防火要求,以及工程的外觀要求宜采用超薄型防火涂料(如TH-1)。

根據國家《鋼結構防火涂料施工工藝與驗收規范》及本工程涂料施工要求,特制定以下施工及技術措施。

1)刷涂前,必須對需做防火涂料的鋼構件進行清理,用鏟刀、鋼絲刷等清除鋼構件表面的浮漿、泥沙、灰塵和其他粘附污物。

2)對運送至工地現場的防火涂料,在使用前必須進行檢驗涂料的型號、顏色、生產日期、保質期等,必須全部與本工程要求的防火涂料完全相符方可使用涂料在使用前,用手動攪拌機充分攪拌均勻,不得出現沉底現象,然手用膠桶分裝進行刷涂施工。

3)選用"椰樹"牌毛刷,刷涂時,粘料適中、用力均勻,保證刷涂涂層的平整度,每一遍刷完等涂層干燥,方可進行第二遍刷涂,在刷涂第二遍時,應對局部地方的乳突用灰刀進行鏟平。

4)雨天或鋼構件表面結露時,不宜進行刷涂施工,第一遍厚度不宜超過0.5mm,以免涂層刷涂過厚而出現流墜,單遍刷涂不超過1.0mm,循環反復直至達到設計規定的厚度要求。

5)刷涂防火涂料的構件只涂二道富鋅環氧底漆,底漆噴涂在鋼構制造廠內完成。

7構件存放和裝車發貨

1)構件堆放應整齊、穩固,上下層間應墊放墊木或紙皮防止損傷油漆或構件變形,露天存放的構件必須加蓋油布等,防止銹蝕和被污染。

2)構件裝車發貨要作好臨時性保護,需包裝的構件須按包裝方案進行打包后裝車,構件裝車后應作好封車,防止構件在運輸途中滑落或損壞構件。

8超長構件的現場對接與補充加工

考慮到運輸的可能性和安全性,長度超過15M的構件可分為兩段制造,到現場對接,但要注意如下幾點:

1)分段位置距受力節點處不小于500mm。

2)分段面處經機械加工,以保證端面與軸線的垂直度。

3)預制好對接時用的定位工裝,保證對接處上下兩段的軸線能對齊。

4)根據材料厚度和結構形式確定正確的坡口形式并預制好。

5)所有現場對接接縫必須全部經UT檢測。

6)對接時現場要搭建臨時平臺,保證上下兩段軸線的直線度符合總體要求。

7)焊接檢驗合格后,打磨平整,并抹建筑膩子。

8)用磨紙打磨對接區域的涂層形成模糊界限。按正常程序補漆,注意不要產生新補漆與原有漆的明顯界限。

9作業進度計劃(見完工進度表)

由于III標段的結構是安裝高于30M的地方,所以一定要與I、II標段的工程指揮人員協調好,要求I標須或II標段的一側留出足夠的通道和操作空間,最好,A、K軸(4-16)的結構最后裝,以保證整個工程的協調性

10公司主要設備清單附后。

制造廠主要設備清單

1.橋式吊車10t3臺

龍門吊5t4臺

2.鏟車FD35-41臺

3.鋸床H-650HD1臺

4.九頭自動切割機1臺

5.剪板機Q11-16*2500H1臺

6.三輥卷板機24KW16*2000mm1臺

7.搖臂鉆Z3050*16/1(φ50孔)1臺

篇2:項目鋼結構工程安全施工方案

1、鋼結構工程所需的構件按深化設計圖紙在生產廠家,運輸到工地現場吊裝焊接完成。

2、本著先安裝先運輸的原則,合理安排材料運輸的時間和數量,保證材料按時到達施工現場。安排專人指揮車輛進出工地及材料的吊裝缷貨。

3、鋼結構的吊裝

鋼結構的吊裝采用TC7035塔吊,下方沿警戒帶專人守護。

4、鋼結構安裝

(1)高強螺栓的穿入應在結構中心調整后進行,其穿入方向應以施工方便為準,力求方向一致。

(2)安裝時注意墊圈的正反面,螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。

(3)安裝時嚴格控制高強螺栓長度,避免由于以長代短或以短代長而造成的強度不夠、螺栓混亂情況。終擰結束后要保證有2~3個絲扣露在螺母外圈。

(4)同一高強螺栓初擰和終擰的時間間隔,要求不得超過一天。且初擰終擰都得做出標記。

(5)雨天不得進行高強螺栓安裝,摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。

(6)高強螺栓安裝應能自由穿入孔,個別螺栓孔不能自由穿入時,可用鉸刀或銼刀進行擴孔處理,但修整后孔的最大直徑不應大于1.2倍螺栓直徑,其四周可自由穿入的螺栓必須擰緊,擴孔產生的毛刺等應清除干凈,嚴禁氣焊擴孔或強行插入高強螺栓。

(7)當大部分不能自由穿入時,可先將安裝螺栓穿入,可自由通過的螺栓孔擰緊后再將不能自由通過的螺栓孔擴孔,然后放入高強螺栓。

(8)高空作業時注意拿穩扳手,梅花頭應收集在專用容器中,防止高空墜物傷人。

(9)指派專業質檢員按照規范要求對整個高強螺栓安裝工作的完成情況進行認真檢查,將檢驗結果記錄在檢驗報告中,檢查報告送到項目質量負責人處審批。

(10)扭剪型高強螺栓終擰完成后進行檢查時,以擰掉尾部為合格,同時要保證有2-3扣以上的余絲露在螺母外圈。對于因空間限制而必須用扭矩扳手擰緊的高強螺栓,則使用經過核定的扭矩扳手用轉角法進行抽驗。

(11)如果檢驗時發現螺栓緊固強度未達到要求,則需要檢查擰固該螺栓所使用的板手的擰固力矩(力矩的變化幅度在10%以下視為合格)。

(12)高強螺栓安裝檢查在終擰1h以后、24h之前完成。

(13)如果檢查不符合規定,應再擴大檢查10%,若仍有不合格者,則整個節點的高強度螺栓應重新擰緊。

篇3:鋼結構施工安全檢查制度

第一條安全生產監督檢查分定期檢查、經常性檢查、季節性及節假日檢查、專業(項)安全檢查等類型。

1、定期檢查(含綜合性、季節性檢查)。公司檢查每月進行一次,項目部每月二次、隊每周一次、班組每日對施工生產進行定期檢查。班組做到班前布置安全,班中檢查安全,工后總結安全的“三工”安全檢查制度。

2、不定期檢查(含經常性、專業(項)性和節假日安全檢查)。檢查應根據不同情況、不同時間進行。對重點工程、專項方案、關鍵工序和易發生安全隱患的部位,實行重點檢查和跟蹤。對危險較大的設備、設施,作業場所環境的管理、監督、定量檢驗應增加檢查頻數,及時發現潛在問題,研究整改對策,及時進行處理,消除隱患,確保安全施工生產。

第二條公司每月進行一次安全檢查,其檢查由相關部門與分管安全生產的專業安全管理人員共同組成安全生產檢查組,對施工單位進行安全生產檢查,檢查主要是查制度、查思想、查管理、查隱患、查整改、查查事故處理等。

檢查前應充分做好準備工作。準備內容主要有:確定檢查對象、目的、任務;查閱、掌握有關法規、標準、規程的要求;了解檢查對象的施工工藝、施工情況、可能出現危險危害的情況;制定檢查計劃,確定檢查內容、方法、步驟;編寫檢查表或檢查提綱;準備必要的檢測工具、儀器、書寫表格或記錄本;并對檢查人員進行分工。

檢查的方法:可采用訪談、查閱文件和記錄、現場觀察、儀器測量等。

檢查中對查出的問題,要做好記錄和登記,對能夠及時整改的要及時改正,不能及時整改的事故隱患,要通過分析、判斷,下達隱患整改意見,要求限期改正,整改后要復查驗證,形成工作閉環。

檢查后要對檢查工作做出評價,并進行通報。

第三條項目部每月首次組織進行二次安全檢查,應由經理或主管安全生產的副經理帶隊,相關科室組成檢查組,對所屬工地進行安全生產檢查。檢查要做好準備工作,對檢查出的問題,指定施工隊立即進行整改,對重大事故隱患若不能及時整改,應做出整改計劃,限期整改。工程隊每周對所屬施工現場進行一次全面安全檢查。對查出的問題,立即采取措施,進行整改,并作為本周安全教育的主要內容進行教育。

第四條生產班組的班組長、班組兼職安全員,班前對施工現場、作業場所、工具設備、安全防護用品、危險源標識進行檢查,施工過程中巡回檢查,發現問題及時進行糾正。

第五條項目部的專職安全管理人員,要根據本單位的施工生產實際情況,制定安全檢查計劃,進行檢查。對查出的問題,通知施工隊立即整改,并上報項目部主管領導。

第六條季節性安全檢查。主要由相關專業人員組成檢查組,實施雨季防洪防汛、防雨、防雷電、防坍塌、施工用電、電氣設備、環保等方面檢查;冬季重點對機械設備、施工用電、消防、預防煤氣中毒以及防滑防凍措施等檢查;節假日的檢查,要有針對性的進行,重點對節假日工地值班,交通車輛的管理(駕駛人員)、鍋爐房和一些易燃性、放射性、腐蝕性、易燃易爆等場所的防護情況檢查。

第七條各項目部在組織安全檢查時,必須對本項目部工程勞務分包隊伍安全生產情況同時進行檢查。

第八條各級對檢查出的問題,必須嚴格按照“定人員、定時間、定措施”進行整改,實行登記跟蹤,直至事故隱患消除。在事故隱患未消除前要采取可靠的防護措施防護。

第九條開復工前安全檢查。新項目開工前和在建項目停工后復工前,由監理部組織相關部門進行安全準備工作檢查驗收,符合安全條件的方可開工。

上海浦潮鋼結構安裝有限公司