幕墻項目主樓屋頂鋼結構的施工方法

一、工藝概述

本工程屋頂鋼結構采用優質碳素鋼140*5、89*5腹桿,材質為Q235B。焊接材料為E43**系列焊條,焊縫等級三級。外露鋼結構部分氟碳噴涂,其他熱浸鋅。

二、構件制作

1.工藝流程圖

放樣→號料→切割→矯正和成型

除銹和防腐處理←構件驗收←焊接←成孔

2.施工準備

(1)組織有關工程管理和技術人員對設計圖紙進行會審。對圖紙不明確及施工中有困難的地方,要與設計單位作好變更鑒證手續。

(2)根據施工圖紙結合本單位的設備和技術條件,制定出工程的主體施工方案,并提出材料計劃。

(3)對鋼結構工程所使用的機械和檢測設備的性能進行檢驗,保證施工過程中各種設備的工作狀態良好,使用功能齊全。

(4)鋼結構工程所使用的材料除應有質量證明書外,還應根據現行國家標準的規定作出復試檢驗,符合標準后方可使用。

(5)在鋼結構工程施工前,應對各工序的施工人員進行必要的崗位培訓,并對其進行技術、質量、安全交底,預防發生安全和質量事故.

(6)鋼結構進入現場需進行構件檢驗并合理堆放,以便于構件進入現場后順利的安裝。

(7)現場吊裝前,應在柱腳埋件上彈好十字線,同時將標高控制點設置好。現場場地應平整夯實,沒有積水,并且要預留車道。

3.操作要點

(1)放樣

制作輕鋼屋構件,首先需按施工圖放1:1的大樣,有起拱要求的應規定值起拱,然后求出各型材構件的尺寸,制作樣板。

(2)號料

有較長焊縫的構件或端部需進行加工的構件以及有特殊要求的構件,號料時均應根據焊縫變形和加工需要留有余量。號料余量通常可按下列規定采用:對接焊縫沿焊縫長度方向每米留有0.7mm;對接焊縫垂直于焊縫方向每個對口留1mm;加工余量按工藝要求確定,一般可取3∽5mm。

(3)切割

切割輕型鋼材,可以用型材切割機,也可用手工切割(如氣割)。輕型鋼材切割面應垂直于軸線,切割線與號料線的偏差不得大于2mm;端部的斜設不得大于2°。切口有毛刺或熔渣時應用砂輪機磨光,氣割前應清除切割區表面的鐵銹及污物,氣割后應清除熔渣和飛濺物。

(4)矯正和成型

1)輕型鋼通常宜采用型鋼撐直機或手外向錘矯直,因其壁厚較薄,矯直時需加墊塊。矯直后的輕型鋼材,其彎曲矢高不得大于其長度的1/1000,且不宜大于5mm;型鋼截面形狀畸形變值不得大于肢寬的1/100。

2)輕型鋼材彎曲加工時易發生截面形狀畸變,故設計時應盡量避免采用需大角度彎曲加工輕型鋼的結構形式。確需采用時,直切斷翼緣和卷邊后再彎曲,在成型后將切斷的角部位重新焊接,必要時尚需加連接板對切口補強。

(5)成孔

輕型鋼構件成孔,孔的容許偏差,應符合下列的規定:

孔徑:0∽+1.0mm;圓度:2.0mm;

中心線垂直度:≤2.0mm。

孔距的容許偏差,應符合表下表規定:

孔距容許偏差(mm)

項目孔距(mm)

≤500500∽120**20∽3000>3000

同一組內相鄰兩孔間±0.7---

同一組內任意兩孔間±1.0±1.5--

相鄰兩組的端孔間±1.5±2.0±2.5±3.0

(6)焊接

1)輕鋼型材焊接特點。由于輕型鋼結構件壁厚較薄,寬度比較大,焊接時易燒傷母材,產生咬邊、塌陷、燒穿等缺陷,易發生焊接變形,使構件彎曲或扭曲;單面焊易生焊瘤或未焊透;反復加熱或持續加熱可能降低母材強度,因此焊接輕型鋼結構時,須嚴格控制輸熱量,正確使用焊接夾具,采用焊接程序,選用合適的焊接設備以保證焊縫質量。

2)手工電弧焊。手工電弧焊是焊接方法中最常用的方法,因此焊接時應注意以下幾個問題:

①同類鋼相焊,按等強度原則,應選擇與母材強度等級相當的焊條,即Q235鋼材相焊,應選用E43型焊條;Q345鋼材相焊,選用E50型焊條。

②不等強度鋼相焊(如Q235鋼與Q245鋼相焊),宜選用與其中母材強度等級較低的母材(Q235鋼)相應的焊條(E43型焊條),以便在不降低連接強度的同時改善其塑性;當在負溫度條件下施焊需要預熱時,則應按強度較高的Q345鋼確定預熱強度。

3)焊接質量檢驗。電弧焊的焊接質量檢驗,包括外觀質量(外觀缺陷、焊縫形狀及尺寸等)檢查和內部質量(如氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、未熔合等)檢查兩個方面。

(7)構件驗收

輕型鋼結構構件制作完成后,應按設計圖紙和有關標準規范的要求,對構件的尺寸進行驗收。

1)輕型鋼結構構件尺寸檢驗。輕型鋼結構構件尺寸容許偏差,見下表。

輕型鋼結構構件尺寸容許偏差值

構件名稱項目允許偏差(mm)

柱(含鋼架柱)柱高(或柱底面至柱頂最上螺孔中心距)H/1000,且≤10

連接同一構件的任意兩組螺孔中心距±2.0

柱彎曲矢高H/1000,且≤12

柱身扭曲8.0

柱截面幾何尺寸±5.0

柱底板翹曲3.0

柱底板螺孔中心對柱中心偏差1.5

桁架跨度±5.0

跨中高度±3.0

跨中起拱:有起拱要求±9.0

無起拱要求±L/5000

連接檁條等任意兩組螺孔中心距±1.5

弦桿節間內彎曲矢高L/1000

檁條支托間距±5.0

梁跨度±L/2500,±5.0

截面幾何尺寸±2.0

平面內彎曲-0.0~+5.0

側彎≤L/2000,且≤9.0

扭曲h/250

墻架及支撐長度±5.0

任意兩組螺孔中心距±1.5

彎曲矢高≤l/1000,且≤10.0

注:H-柱高度;L-桁架或梁的跨度;l-弦桿的節間長度;h-截面高度。

2)檁條構件尺寸檢驗。檁條構件尺寸的允許偏差,見下表。

檁條尺寸的允許偏差

項目符號允許偏差(mm)

截面高度

h±5

翼緣高度b+5-2

斜卷邊或直角卷邊長度a1+6-3

翼緣不平度θ1±3°

斜卷邊角度θ2±5°

腹板孔中心至構件邊緣距離a2±3

腹板孔中心至構件端部距離a3±3

翼緣孔中心至構件端部距離a4±3

翼緣孔中心至腹板外緣距離a5±3

腹板橫向孔中心間距離s1±1.5

腹板縱向孔中心間距離s2±1.5

兩端螺栓群中心距離s3±3

檁條構件的長度l±3

彎曲矢高cl/500

最小厚度t設計值t的0.95倍

3)組合構件尺寸檢驗。組合構件尺寸的允許偏差,見下表。

組合構件尺寸的允許偏差

項目符號允許偏差(mm)

幾何形狀翼緣傾斜度a1±2且不大于5

腹板偏離翼緣中心a2±3.0

楔型構件小頭截面高度h0±4.0

項目符號允許偏差(mm)

幾何形狀翼緣豎向錯位a3±2.0

幾何形

狀腹板橫截面水平弓度a4h/100

腹板縱截面水平弓度a5h/100

構件長度l±5.0

孔位置翼緣端部螺孔至構件縱邊距離a6±2.0

翼緣端部螺孔至構件端部距離a7±2.0

翼緣中部螺孔至構件端部距離a8±3.0

翼緣螺孔縱向間距s1±1.5

翼緣螺孔橫向間距s2±1.5

翼緣中部孔中心的橫向偏移a9±3.0

彎曲度吊車梁彎曲度cl/1000,且≤5

其他構件彎曲度cl/500,且≤9

端板上翼緣外側中點至邊孔橫距a10±3.0

下翼緣外側中點至邊孔橫距a11±3.0

孔間橫向距離a12±1.5

孔間豎向距離a13±1.5

彎曲度(高度小于610mm)c±3.0(只允許凹進);-0

彎曲度(高度610~1220mm)c±5.0(只允許凹進);-0

彎曲度(高度大于1220mm)c±6.0(只允許凹進);-0

(8)除銹和防腐處理

輕型鋼結構構件經檢驗合格后,按設計要求,應進行除銹和防腐處理。

1)除銹。輕型鋼構件加工驗收合格后,應立即進行除銹。除銹方法很多,但目前仍以人工除銹為主,其主要工具有鏟刀、鋼絲刷、砂紙等。當輕型鋼構件表面氧化皮、銹和附著物幾乎都被除去,至少有2/3面積無任何可見殘留物時,方可認為除銹合格。

2)涂刷防銹漆。當輕型鋼構件除銹合格后,方可涂刷兩道防銹漆,未刷到的安裝后補刷。

3)涂刷防腐涂料。根據設計要求選擇防腐涂料,在涂刷時應注意如下問題:

①在涂刷防銹漆后到涂底漆的時間不應小于6h,在此期間表面應保持清潔,嚴禁沾水,油污等。施工圖中應注明暫時不涂底漆的部位,不涂底漆,得安裝完畢后補涂。構件涂底漆后,應在明顯位置標注構件代號。

②涂裝固化溫度以5°~38℃為宜。

③施工環境相對溫度不應大于85%,構件結露時不得涂刷。

④每道涂層涂刷后,表面至少在4h內不得低于120μm。一般情況下,涂刷遍數不少于4遍;涂層干漆膜總厚度,室外不應少于150μm,室內不應少于125μm。

(9)包裝與運輸

①.構件編號在包裝前,將各種符號轉換成設計圖面所規定的構件編號,并用筆(油漆)或粘貼紙標注于構件的規定部位,以便包裝時識別。

②.在搬運過程中注意對構件和涂層的保護,對易碰撞的部位應提供適當的保護。

③.搬運后的構件如發生變形損壞,應及時進行修補,以確保發運前構件完好無損。

(10)驗收

鋼構件出廠前,應提交以下資料:

①產品合格證

②施工圖和設計文件

③制作過程技術問題處理的協議文件

④鋼材、連接材料和涂料的質量證明書或試驗報告。

⑤焊縫檢測記錄資料

⑥涂層檢測資料

⑦主要構件驗收記錄

⑧構件發運清單資料

三、鋼結構吊裝

1、安裝前準備工作

①柱腳螺栓的施工:復核土建基礎施工的柱腳定位軸線,埋設地腳螺栓。為保證地腳螺栓的定位準確,將地腳螺栓用鋼模板孔套進行定位固定,并進行反復校核無誤后方能進行混凝土的澆注施工。地腳螺栓露出地面的部分用塑料布進行包裹保護。

②.編制安裝計劃和構件供應計劃,組織好施工。

③.檢查鋼構件:鋼構件出廠時應具有出廠合格證,安裝前按圖紙查點復核構件,將構件依照安裝順序運到安裝范圍內,在不影響安裝的條件下,盡量把構件放在安裝位置下邊,以保證安裝的便利。

④.標準節的安裝流程

⑤.安裝質量標準、項目名稱、允許偏差、垂直度:單節柱建筑物總體H/100且≤10mm;標高、梁面L/1000且≤10mm;柱頂≤5mm;建筑物高度±n(△n+△n+△w)。

2、安裝施工工藝

(1)安裝

現場吊裝劃分為二個施工單元,每個單元分別進行獨立作業。吊裝前首先確定構件吊點位置,確定綁扎方法,吊裝時做好防護措施。鋼柱起吊后,當柱腳距地腳螺栓約30-40CM時扶正,使柱腳的安裝孔對準螺栓,緩慢落鉤就位。經過初校待垂直偏差在20MM內,擰緊螺栓,臨時固定即可脫鉤。待吊裝就位后進行對接調整校正,然后固定連接。

(2)校正

垂直度校正用經緯儀或吊線錘檢驗,當有偏差時采用千斤頂進行校正,標高校正用千斤頂將底座少許抬高,然后增減墊板厚度,柱腳校正無誤后立即緊固地腳螺栓,待整體校正無誤后在柱腳底板下澆注細石混凝土固定。

軸線和垂直度的測量校正,校正采用千斤頂和倒鏈進行,校正后立即進行固定。

(3)高強螺栓施工

①高強螺栓在施工前必須有材質證明書(質量保證書)必須在使用前做復試。

②高強螺栓設專人管理妥善保管,不得亂扔亂放,在安裝過程中,不得碰傷螺栓及污染臟物,以防扭距系數發生變化。

③.高強螺栓要防潮、防腐蝕。

>④.安裝螺栓時應用光頭撬棍及沖釘對正上下(或前后)連接板的螺孔,使螺栓能自由投入。

⑤.若連接板螺孔的誤差較大時應檢查分析酌情處理,若屬調整螺孔無效或剩下局部螺孔位置不正,可使用電動絞刀或手動絞刀進行打孔。

⑥.在同一連接面上,高強螺栓應按同一方向投入,高強螺栓安裝后應當天終擰完畢。

四、鋼結構工程冬季施工措施

(1)鋼結構制作和安裝冬季施工嚴格依據有關鋼結構冬季施工規定執行。(2)鋼構件正溫制作負溫安裝時,應根據環境溫度的差異考慮構件收縮量,并在施工中采取調整偏差的技術措施。

(3)參加負溫鋼結構施工的電焊工應經過負溫度焊接工藝培訓,考試合格,并取得相應的合格證。

(4)負溫下使用的鋼材及有關連接材料須附有質量證明書,性能符合設計和產品標準的要求。

(5)負溫下使用的焊條外露不得超過2小時,超過2小時重新烘焙,焊條烘焙次數不超過3次。

(6)焊劑在使用前按規定進行烘烤,使其含水量不超過0.1%。

(7)負溫下使用的高強螺栓須有產品合格證,并在負溫下進行扭矩系數、軸力的復驗工作。

(8)負溫下鋼結構所用的涂料不得使用水基涂料。

(9)構件下料時,應預留收縮余量,焊接收縮量和壓縮變形量應與鋼材在負溫度下產生的收縮變形量相協調。

(10)構件組裝時,按工藝規定的順序由里往外擴展組拼,在負溫組拼時做試驗確定需要預留的焊縫收縮值。

(11)構件組裝時,清除接縫50mm內存留的鐵銹、毛刺、泥土、油污、冰雪等雜物,保持接縫干燥無殘留水分。

(12)負溫下對9mm以上鋼板焊接時應采用多層焊接,焊縫由下向上逐層堆焊,每條焊縫一次焊完,如焊接中斷,在再次施焊之前先清除焊接缺陷。嚴禁在焊接母材上引弧。

(13)鋼結構現場安裝時,如遇雪天或風速在6m/s以上,搭設防護棚。

(14)不合格的焊縫鏟除重焊,按照在負溫度下鋼結構焊接工藝的規定進行施焊。

(15)環境溫度低于0℃時,在涂刷防腐涂料前進行涂刷工藝試驗,涂刷時必須將構件表面的鐵銹、油污、毛刺等物清理干凈,并保持表面干燥。雪天或構件上有薄冰時不得進行涂刷工作。

(16)冬季運輸、堆放鋼結構時采取防滑措施,構件堆放場地平整堅實無水坑,地面無結冰。同一型號構件疊放時,構件應保持水平,墊鐵放在同一垂直線上,并防止構件溜滑。

(17)鋼結構安裝前根據負溫條件下的要求,對其質量進行復驗,對制作中漏檢及運輸堆放時產生變形的構件,在地面上進行修理矯正。

(18)使用鋼索吊裝鋼構件時應加防滑隔墊,與構件同時起吊的節點板,安裝人員需用的卡具等物用繩索綁扎牢固。

(19)根據氣溫條件編制鋼構件安裝順序圖表,施工時嚴格按規定的順序進行安裝。

(20)編制鋼結構安裝焊接工藝,一個構件兩端不得同時進行焊接。

(21)安裝前清除構件表面冰、雪、露,但不得損壞涂層。

(22)負溫安裝鋼構立即進行矯正,位置校正正確立即永久固定,當天安裝的構件要形成穩定的空間體系。

(23)高強螺栓接頭安裝時構件摩擦面不得有積雪結冰,不得接觸泥土、油污等贓物。

(24)負溫下鋼結構安裝質量除遵守《鋼結構工程施工及驗收規范》(GB50250-95)要求外,還應按設計要求進行檢查驗收。

篇2:幕墻鋼結構制造施工方法（下）

幕墻工程鋼結構制造施工方法(2)

2.3典型構件的制作說明:(為說明問題,特從標書中挑選如下截面形狀的構件加以說明)

附:箱形柱質量檢驗流程。

A、下料時腹板寬度放+2mm余量,翼板寬度放+1mm余量,長度方向根據構件長度適當放余量。

B、因為箱型柱是先制作成U型柱,再蓋最后一塊翼板,形成箱型柱。所以圖一所示的U型柱的制作方法與箱型柱的第一步相同,可以與箱型柱共用一種胎具。為防止U型柱兩側面因焊接而翹曲,組裝后焊接前應在U型內點焊加支承條(1件/1m),待埋弧焊接成型并矯正后視需要用割槍將支承條割掉,用磨光機磨去遺留下來的焊鎦,意不要損壞板材。

C、圖五為典型的箱型柱,可在箱型柱的胎具上制作,也可在箱型柱組對機上進行組對。

D、圖四為箱型柱與T型鋼的結合體,可先對箱型柱和T型鋼分別進行組裝,然后在H型鋼組對胎具上進行總組裝,組裝方式與H型鋼的組裝方式類似。

E、圖二為T型鋼與圖三的H型鋼制作方式相同,均可在H型鋼組對機上進行組裝,或在H型鋼組裝胎具上進行組裝。埋弧焊時,應先焊無支承條的一側上的焊縫,然后再用割槍割掉支承條,用磨光機磨去遺留下來的焊鎦,再焊另一側。

F、所有對接焊縫均為全熔透焊縫,為一級焊縫100%UT,其余焊縫為二級焊縫。

G、焊縫形式分兩種:箱型柱(包括U型口)主焊縫的單面焊接雙面成型與H型(包括T型)鋼的雙面焊接雙面成型,見下圖:

1.2其他構件加工工藝規程:

1)材料控制

a)材料計劃必須按照構件的實際尺寸進行部分定尺采購,定尺尺寸要考慮加工余量等。

b)材料采購前,必須對供應材料的生產廠家進行考核。考核合格后方可在該分供方處進行材料采購。

c)根據合同要求和國家規范的規定進行材料取樣試驗。取樣、試驗的過程必須有業主、甲方或甲方委托的監理單位在場見證,試驗結果報給甲方,我司也將存檔備查。

2)放樣、號料剪切

a)放樣制作樣板,樣桿和號料,應根據圖紙和工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量、切割縫僑匯量和銑、刨余量。樣板材料用鍍鋅板制作。、

b)放樣和樣板(樣桿)允許偏差如下表:

項目允許偏差

平行線距離和分段尺寸±0.5mm

對角線差1.0mm

寬度、長度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工樣板的角度±20'

號料前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。號料后允許偏差如下表:

項目允許偏差

另件外形尺寸±1.0mm

孔距±0.5m

c)氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應清除熔渣和飛濺物,鋼板開條采用半自動切割。氣割后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件的寬度、長度±3.0mm

切割面平面度0.05t但不大于2.0mm

割紋深度0.2mm

局部缺口深度1.0mm

d)機械下料

型鋼高度小于750mm的,采用帶鋸機機械鋸切,鋸切后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

長度±2.0mm

鋸切面平面度0.025H但不大于2(H為型鋼高度

鋼板厚度為12mm及其以下的,用鋼板剪切機下料,剪切機的刀片距離應隨鋼板的厚度進行調整,剪切鋼板的面應平整。鋼板剪切后零件的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件寬度、長度±2.0

邊緣缺棱1.0

e)鋼板采用直條切割。

3)矯正

a)本工程構件截面較大,采用熱矯正法,但熱矯正的加熱溫度不得超過650℃。

b)零件矯正后的允許偏差如下:

鋼板厚度≤14時,局部平面平度為1.5mm(每米)

鋼板厚度>14時,局部平面度為1mm(每米)

型鋼的彎曲矢高為L/1000,但不大于5mm

c)矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷,劃痕深度不得大于0.5mm。溫度低于零下12℃時不得彎曲和矯正。

4)邊緣加工

a)本工程的焊接H型鋼要求銑平端部,均用端銑機加工,加工切削的深度不小于2.0mm(一般為3~5mm)

b)零件邊緣加工后的允許偏差如下表:

項目允許偏差

零件寬度、長度±1.0mm

加工邊直線度1/3000且不大于2.0mm

相鄰兩邊夾角±6'

加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度50Чm

5)坡口加工

a)重要零件的坡口墊板如出現斜邊,則用牛頭刨削加工斜面,以保證墊板與構件接觸面的緊密結合,并且防止焊縫根部夾渣。例如轉換桁架的斜支撐與水平和豎直桿件的接口就會出現斜面墊板。

b)一般的坡口,采用自動或半自動氧、乙炔切割加工后,用砂輪機打磨清除氧化層。禁止采用手工切割加工坡口。

c))坡口加工的允許偏差應滿足具體的焊接工藝要求。現場焊接坡口要求進行防銹保護。

6)構件裝焊

a)構件組裝:根據具體的構件裝焊成H型。

b)組裝前,零件部件應經檢查合格,連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、塵土等應清除干凈。

c)零件若的拼接接料,應在組裝前進行。構件的組裝應將其部件經組裝、焊接、矯正、鉆孔、坡口后進行。

d)鋼柱的組裝,應在鋼平臺上的專用胎具上進行;鋼柱的裝組裝就以銑端頭為基準線定位柱身上的各零件,同時要按具體的焊接工藝要求,將放出的焊接收縮余量均勻地分布在零、部件之間。

e)若在鋼件上點焊卡具進行組裝,在拆除卡具時不得操作母材;對殘留的焊疤應修磨平整。

f)組裝順序:對于H形鋼,先裝成T型、再裝成H型,焊接及焊接檢驗完畢后進行銑端。

7)焊接

a)施焊前,焊工應復檢焊件接頭質量和焊區的處理情況。當發現有不符合要求時,應修整合格后方可施焊。

b)對接接頭、T形接頭、角形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接角接組合焊縫,應在焊縫

的兩端設置焊縫引弧和引出板,其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧的焊縫長度:用于埋弧焊應大于50mm;用于手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。焊接引弧板和引出板應采用氣割的方法切除,并修磨平整,不得用錘擊落。

c)焊接時,焊工應遵守焊接工藝規程,不得自由施焊,不得在焊道外的母材上引弧。

d)焊接時,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

e)焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。

f)焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環,使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘干,。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內,隨用隨取。

g)對于厚度大于50mm的碳素結構和厚度大于36mm的低合金結構鋼,施焊前應進行預熱,焊后應進行后熱。預熱和后熱的具體要求應按焊接工藝規程的規定執行。

h)定位焊應按下列規定進行:

*焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等,如不合要求,不能定位焊。

*定位焊所采用的焊接材料型號,應與焊件材質相匹配。

*定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于6mm,焊縫長度不宜小于25mm,焊縫間距400~600mm,定位焊的位置應布置在焊道以內。

*定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。

i)焊接前必須清除焊接區的有害物,并應符合下列要求:

*埋弧焊及用低氫焊條焊接的桿件,焊接區及兩側必須清除鐵銹,氧化皮影響焊接質量的臟物。

*清除定位焊的熔渣和飛濺。

*熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤熔渣,焊根。

j)焊縫出現裂紋時,焊工不得擅自處理,應查出原因,訂出修補工藝后方可處理。

k)焊縫同一部位的返修次數,不宜超過兩次,當超過兩次時,應按專門制定的返修工藝進行返修。

l)要求局部探傷的焊縫,有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度,增加的長度不應小于該焊縫長度的10%,且不應小于200mm;當仍有不允許的缺陷時,應對該縫百分之百探傷檢查。

m)焊縫質量等級及缺陷人級應滿足設計《鋼結構工程質量檢驗評定標準》中規定的驗收標準要求。

8)端部銑平

a)凡設計要求端部需要銑平的構件,應用端銑機進行銑端,端部銑平后的允許

偏差應符合下表的規定:

項目允許偏差

兩端銑平時構件長度±2.0mm

兩端銑平時零件長度±0.5mm

銑平面的平面度0.3

銑平面對軸線的垂直度L/1500

b)本工程的焊接II、H型等零件,待型材焊接完成后,兩端銑平,以保證部件的長度等尺寸的準確性和端面相對主軸線的垂直度。

c)一般構件在主體焊接進行完畢后,焊接熱量造成的焊接收縮完全釋放后才安排銑平端面。

9)成品矯正、打磨、編號

a)構件焊接后的變形,應進行成品矯正,成品矯正一般采用熱矯正,加熱溫度不宜大于650℃,構件矯正應符合下列要求。

項目允許偏差

柱底板平面度5.01/1500且不大于5mm

其它立柱的直線度任意3M的允差2mm,全長公差15mm

II抗風柱的直線度任意3M的允差2mm

梁的直線度任意3M的允差2mm,全長公差15mm

b)凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。

c)零、部件采用機械矯正法矯正,一般采用壓力機進行。

d)根據培育配工序對構件標識的構件代號,用鋼印打入構件翼緣上,距端500mm范圍內。構件編號必須按圖紙要求編號,編號要清晰、位置要明顯。

e)應在構件打鋼印代號的附近,在構件上掛鐵牌,鐵牌上用鋼印打號來表明構件編號。

f)用紅色油漆禁標注中心線標記并找鋼印。

10)鋼構件的驗收

a)鋼構件制作完成后,應按照施工圖規定及《鋼結構工程施工及驗收規范》進行驗收,構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規定中的要求。

b)鋼結構件在工廠內制作完畢后,根據合同規定或業主的安排,由監理進行驗收。驗收合格者方可安排運輸到現場。驗收要填寫記錄報告。

11).包裝和發運:

a)驗收合格后才能進行包裝。包裝應保護構件不受損傷,零件不變形、不損壞、不散失。

b)包裝應符合運輸交通部門的有關部門規定,超限構件的運輸應在制作之前向有關交通部門辦理超限貨物運輸手續。現場安裝用的連接零件,應分號捆孔出廠發運。

c)成品發運應填寫發運清單。

d)運輸由鋼結構廠直接運輸到現場。根據現場總調度的安排,按照吊裝順序一次運輸到安裝使用位置,避免二次倒運。

2制孔

1)制孔分二次完成,即:焊前零件鉆孔為一次制孔。焊后整體二次號、鉆孔為二次制孔。鋼梁、鋼柱、吊車梁等翼板、腹板上的螺栓孔均在焊后矯正、修理合格后二次號、鉆孔。其余如封頭板等到均采用一次制孔。

2)當螺栓孔超過允許偏差后,嚴禁用割孔或鋼塊填塞修補方式處理,只能采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔滿足尺寸要求。

3)批量大、規格相同的封頭板、連接板等制孔應采用套模鉆孔方式,以保證孔位準確性。

4)制孔的公差標準執行國標《鋼結構工程施工及驗收規范》(GB50205-95)有關規定。

5)與安裝幕墻有關孔位應能保證每一組成部分的孔距誤差控制≤1/1000和最大不超過2mm的范圍之內。

3裝配

1)鋼梁、鋼柱均先裝成要求的截面形狀的梁,經過焊接,矯正后再裝其它零件,柱、梁端頭連接板裝配應在胎具上進行。

2)工形梁拼對采用胎具裝配,不采有或盡量少采用焊接卡具。

3)鋼柱上的牛腿裝配標高尺寸一律采用從柱底板為基點往上號線方式,保證牛腿的標高一致。

4)鋼梁、鋼柱、吊車梁裝配后應經自檢、專檢合格后,作出檢驗記錄,方可焊接。

5)對焊接后出現變形的構件,可采取熱矯正或加外力冷矯正方式消除應力,若采用熱校正,錘擊點處必須加墊板,不允許直接擊在構件表面。

6)第一榀構件作完后應進行組合試裝,以檢驗裝配尺寸是否準確。

4焊接與打磨

1)投入鋼結構件施焊的焊工,應持有國家有關部門發的有效資質證書。

2)憑工程部配料單和領料單領用施焊使用的焊條,不允許使用計劃外的焊條。若發現焊條藥皮脫落,焊芯生銹和焊條受潮等應停止使用。

3)施焊前,焊工應復查焊件接頭質量和焊區處理情況,若焊區有殘留的銹皮、油污蔑、溶渣等必須清除干凈后才可焊接,不得使用銹蝕深度超過國家標準的材料。

4)對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及角接組合焊縫應在焊縫的兩端設置引弧和引出板,其材質、坡口應與焊件相同,引出焊縫的尺寸,埋弧焊長度應大于50mm,手工及氣體保護焊長度應大于20mm,清除引弧只能采用氣割,不得用錘擊落。

5)焊接時焊工應注意焊接變形,具體措施和方法詳見公司頒發的焊接通用工藝。

6)構件的焊縫質量、外形尺寸、外觀等質量均執行國標GB50205-95"鋼結構工程施工及驗收規范"有關規定。

7)外顯一側對接焊縫要磨平,與相鄰接的表面相對彎差不大于0.2mm,過渡要平滑;外顯的角焊縫要打磨至便于用膩子抹平滑,使兩相鄰垂直表面平滑過渡。

5打砂、油漆

1)按設計圖紙和招標文件要求打砂級別為Sa2.5.

2)打砂完成后,作業班組應進行自檢,檢查內容包括:打砂、除銹是否達到相應級別,局部或死角是否存在漏打、如果存在未達標必須及時返工處理。

3)自檢合格后報專檢驗收,打砂完成的構件必須經專檢驗收合格才能進行油漆,打砂后的構件4小時內必須涂完第一道底漆。

4)噴漆前,油漆工應仔細閱讀油漆說明、工藝,確認油漆牌號、顏色及噴漆層數,各噴層的干膜厚度等。根據招標書要求,底漆為環氧富鋅底漆(如BARRIERTT)2道,干膜厚度為80um,環氧云母氧化鐵涂層(PENGUARDSYAYER)二道,干膜厚度為120um。

5)如果由于運輸等原因造成漆膜破損,要除銹修復至不小于ST3面層干凈、干燥、無油污。用滾筒或噴槍涂二層環氧富鋅底漆,干膜厚度248um(光澤/灰色、鋁色)

6)現場涂二度丙稀聚亞安酯云母氧化鐵涂層,干膜厚度60um,總厚度250um(如HARDTOPHB)

7)需噴漆的構件應擺放在防雨及地面清潔的地區,構件離開地面應在300mm以上,以防止噴漆進灰塵揚起。

8)將需噴漆的構件清理干凈,構件上的死角及焊縫位置應采用手工法預涂,高強螺栓連接范圍內不油漆。

9)噴漆應采用無空氣噴涂法進行油漆的噴涂工作,相對濕度不應大于85%。

10)需噴涂多遍油漆的構件,復涂前應檢查前次油漆的干膜厚度,并對構件表面的漆霧、流掛、起皺進行打磨修理,合格后才能進行復涂。

11)涂裝完畢后先進行自檢,然后報專檢驗收,確認合格后做出檢驗記錄。涂裝完全畢的構件油漆合格干燥后由理貨員做出構件號標識,方可歸堆碼放。

6防火涂料施工方法

根據招標書提取出的2.5小時的防火要求,以及工程的外觀要求宜采用超薄型防火涂料(如TH-1)。

根據國家《鋼結構防火涂料施工工藝與驗收規范》及本工程涂料施工要求,特制定以下施工及技術措施。

1)刷涂前,必須對需做防火涂料的鋼構件進行清理,用鏟刀、鋼絲刷等清除鋼構件表面的浮漿、泥沙、灰塵和其他粘附污物。

2)對運送至工地現場的防火涂料,在使用前必須進行檢驗涂料的型號、顏色、生產日期、保質期等,必須全部與本工程要求的防火涂料完全相符方可使用涂料在使用前,用手動攪拌機充分攪拌均勻,不得出現沉底現象,然手用膠桶分裝進行刷涂施工。

3)選用"椰樹"牌毛刷,刷涂時,粘料適中、用力均勻,保證刷涂涂層的平整度,每一遍刷完等涂層干燥,方可進行第二遍刷涂,在刷涂第二遍時,應對局部地方的乳突用灰刀進行鏟平。

4)雨天或鋼構件表面結露時,不宜進行刷涂施工,第一遍厚度不宜超過0.5mm,以免涂層刷涂過厚而出現流墜,單遍刷涂不超過1.0mm,循環反復直至達到設計規定的厚度要求。

5)刷涂防火涂料的構件只涂二道富鋅環氧底漆,底漆噴涂在鋼構制造廠內完成。

7構件存放和裝車發貨

1)構件堆放應整齊、穩固,上下層間應墊放墊木或紙皮防止損傷油漆或構件變形,露天存放的構件必須加蓋油布等,防止銹蝕和被污染。

2)構件裝車發貨要作好臨時性保護,需包裝的構件須按包裝方案進行打包后裝車,構件裝車后應作好封車,防止構件在運輸途中滑落或損壞構件。

8超長構件的現場對接與補充加工

考慮到運輸的可能性和安全性,長度超過15M的構件可分為兩段制造,到現場對接,但要注意如下幾點:

1)分段位置距受力節點處不小于500mm。

2)分段面處經機械加工,以保證端面與軸線的垂直度。

3)預制好對接時用的定位工裝,保證對接處上下兩段的軸線能對齊。

4)根據材料厚度和結構形式確定正確的坡口形式并預制好。

5)所有現場對接接縫必須全部經UT檢測。

6)對接時現場要搭建臨時平臺,保證上下兩段軸線的直線度符合總體要求。

7)焊接檢驗合格后,打磨平整,并抹建筑膩子。

8)用磨紙打磨對接區域的涂層形成模糊界限。按正常程序補漆,注意不要產生新補漆與原有漆的明顯界限。

9作業進度計劃(見完工進度表)

由于III標段的結構是安裝高于30M的地方,所以一定要與I、II標段的工程指揮人員協調好,要求I標須或II標段的一側留出足夠的通道和操作空間,最好,A、K軸(4-16)的結構最后裝,以保證整個工程的協調性

10公司主要設備清單附后。

制造廠主要設備清單

1.橋式吊車10t3臺

龍門吊5t4臺

2.鏟車FD35-41臺

3.鋸床H-650HD1臺

4.九頭自動切割機1臺

5.剪板機Q11-16*2500H1臺

6.三輥卷板機24KW16*2000mm1臺

7.搖臂鉆Z3050*16/1(φ50孔)1臺

篇3:幕墻鋼結構制造施工方法（上）

幕墻工程鋼結構制造施工方法(1)

制作流程如下:

1加工下料

1)材料:

鋼材進廠時按不同品種、規格分類堆放好,專檢人員按鋼廠或供應商提供的質保文件、碼單進行核對,并對到貨的鋼材外觀質量、標記逐項進行檢查,檢查后做出記錄,報請監理工程師審查批復后開始材料取樣送檢、未經監理工程師認可的鋼材,不投入使用。

2)領料:

鋼材憑工程部發給的配料單元和領料單對應發放,對發放的材料應建立臺帳,以利材料跟蹤。(焊接材料和涂裝材料、緊固螺栓等有關材料的領用、發放全部執行規定)

3)排料、放樣與號料:

按工程部的排版圖、配料表對應號料,為優化施工,組焊的H型鋼條板須采用接料形式滿足長度尺寸的,一律采用整板先拼焊后再開條的方式進行下料。板厚大于6mm的鋼板接料焊縫須經無損檢測后才可下料。

4)為確保鋼梁、鋼柱、吊車梁等構件外形尺寸準確,所有半成品條板下料必須預留長寬尺寸余量,長度尺寸余量按總長的2/1000mm預留,寬度尺寸余量按總寬的1.5/1000mm預留。

5)板拼組焊的II型鋼、H型鋼、T型鋼等翼板或腹板拼接接頭不應在同一截面上,間距應錯開大于200mm以上。

6)切割、下料:鋼梁、柱、吊車梁條板下料采用自動多頭切割機,異形板采用半自動切割機下料,厚度小于10mm的連接板或加筋板采用剪板機下料,型材、檁條等采用鋸床下料,為保證下料邊沿的精度,應避免手工切割下料。

7)所有的零件下料、號料必須用油性記號筆標注上件號標識,避免裝配混用、錯用。具體施工方法如下:

1.1H型鋼加工方案

1)號料、切割下料、坡口加工

定尺采購鋼板,復驗鋼板。號料時必須檢查板條的對角線偏差,對角線的偏差控制在2mm以內。切割的縫隙設為1.5mm。切割采用多頭切割機同時下料,以防止出現馬刀彎。

根據材料厚度和結構特點坡口采用K型坡口或單邊坡口,鈍邊設為2~3mm,采用半自動切割機下料。下料后將切割鐵瘤清除干凈。坡口的角度設為45±5℃(或按工藝圖)。

2)組裝(舉例說明):

2.1)H型梁制作工藝

A.H型梁加工制作工藝流程設計

a、本體為板制的H型梁,下料時翼、腹板長度方向留適當的加工和焊接收縮余量,長度方向需要拼接時應先拼接后下料。

b、H型梁應在胎架或者拼裝機械上進行翼、腹板的拼裝。焊接后在矯正機上進行矯正,拼裝后在柱本體翼、腹板上均應標出中心線位置,作為劃鉆孔線的基準及其附件的安裝基準。

c、焊接矯正后,H型梁兩端用半自動切割機切切口。

d、在H型鋼三維數控鉆床上鉆孔。

e、除銹、油漆和包裝。

B、H型梁制作工藝流程圖

C、H型梁焊接制作要領

a、H型梁裝配前,應注意對腹板的矯平和矯直;

b、在經測平的工作臺上,腹板水平放置后進行BH裝配,如圖:

c、為防止變形,在BH焊接一側的反面,設置一定數量的臨時防變形工藝支撐,如圖:

d、腹板先焊一側坡口焊縫不可一次焊完,一般焊至坡口深度的2/3或平齊后,反面碳刨清根后焊完,再焊完正面未焊完的部分或蓋面;

e、為防止出現扭曲變形,焊接時應保證四條縱向焊縫的焊接方向一致;

f、H型梁較長時,一條縱縫采用2∽3臺焊機進行分段退焊法焊接;

g、H型梁加勁板焊接時,應先焊勁板與腹板間焊縫,再焊接勁板與兩側翼板間焊縫,如圖:

D、引弧塊(D~H點箱型柱也適用)

a、引弧塊的材料可以是Q235或強度更高的材質,其厚度應等于接頭中最薄的板厚。

b、對于對接接頭,引弧塊坡口的接頭要求及準備同母材接頭;對于填角焊、T型引弧塊側板應為80∽100mm寬。

c、電弧的引弧和熄弧應距正式焊縫50mm以上進行操作。

d、焊接完成后,引弧塊應割去并對接口進行打磨。

e、焊工完成焊縫后,需打上本人焊工鋼印號,以便檢驗對照和焊縫追蹤。

E、矯正

a、因焊接引起變形的構件,采用機械壓力矯正或氣體火焰加熱矯正。

b、火焰加熱矯正應注意加熱均勻,保證正確的溫度范圍和冷卻方式。

F、焊縫外觀質量

a、焊縫外觀應整潔、無夾渣、飛濺、焊瘤、未熔合、裂紋等缺陷。

b、焊縫的外觀輪廓應符合設計指定的規范要求。

G、焊縫內部質量

a、對于重要構件的拼接和重要的對接接頭,采用*射線檢查焊接的質量。

b、對于要求完全焊透的焊接接頭及*射線難以進行操作的重要接頭采用超聲波(UT)檢查焊縫的焊透、熔合、氣孔、裂紋、夾渣等缺陷情況。

c、重要填角焊縫采用磁粉檢查(MT)或著色檢查(PT)檢查焊縫近表缺陷。

H、焊接控制點

a、焊前清掃

焊縫區域附近無氧化皮、鐵銹、油污、濕氣等影響質量的雜質;焊絲(焊條)上無鐵銹。

b、焊接接頭表面的干燥

c、焊接

盡可能使用夾具使焊接處于平焊位置,盡可能采用熱量分散,對稱施焊,采用焊接變形最小的方法施焊。

d、定位焊

a)定位焊的工藝要求應同正式焊縫的工藝要求相同。

b)定位焊應避免在焊縫的起始,結束和拐角處施焊,原則上避免在坡口內施焊。

2.2箱型柱加工工藝

A、箱型柱加工制作工藝流程設計

a、裝配前矯平翼腹板,裝配后嚴格檢查截面尺寸及構件的長度。

b、為防止出現箱形柱的焊后旁彎,箱型柱裝配成U形柱時,中間應每隔1m增設一工藝性隔板或隔條(工藝隔板要求銑邊,僅定位焊)。

c、箱形柱翼腹板的四角隅角處縱縫焊接時,必須裝上與柱本體相同材質和坡口的引弧板和熄弧板。先對四條縱縫進行CO2氣保焊打底,為防止扭曲,同一側的兩縱縫應同時、同向、同規范焊接。

d、四條縱縫埋弧焊填充焊時,一側腹板縱縫填充到坡口1/3深度時,翻身焊接另一側腹板兩縱縫;同一側腹板縱縫兩兩同向同時同規范進行焊接;

e、箱形

柱焊完后,可用局部加熱加壓的方法進行矯正,矯正后重新確定中心線,銑平端面。

f、柱腳底板安裝時,必須保證與柱主軸線垂直。

g、按設計要求進行除銹、油漆、摩擦面處理。

B、箱形柱組裝工藝流程圖

注:控制點必須由操作人員自查,專檢人員抽查30%.

停止點必須填寫報驗單,由專檢人員檢查合格,方能流入下道工序。

C、箱形柱的制作要領

a.材料矯正

a)根據需要,原材料的變形及因加工產生的變形要矯正。

b)材料矯正時應盡量采用機械的方法(壓力機或七輥矯平機),但超過機械能力或用機械無法矯正的材料可采用加熱法矯正,熱矯正時盡可能局部加熱,Q235A材質加熱不得超過650℃,并嚴禁用強制降溫措施。

b.劃線

a)劃線號料時應首先確認材質標記,然后根據零件加工清單和排板圖,利用已制成的樣板、樣桿和零件草圖等進行號料,同時應核對各零件的規格尺寸和數量。

b)凡主要構件,除設計圖上另有規定外,一律不得拼接,其主要應力方向應與鋼板軋制方向保持一致。如遇材料尺寸原因或其它原因需拼接,一律需經技術部門認可。

c)劃線作記號時,不得使用鑿子一類的工具,如必須在鋼板上劃線作記號時,少量洋沖標記深度應<0.5mm,且不得在鋼板上遺留任何永久性的劃線痕跡,劃線寬度0.3∽1.0mm。

c.切割

a)鋼板采用半自動火焰切割機或數控切割機。

b)氣體切斷原則上采用自動氣體切割機,不得已的場合,可使用手動切割,9mm以下的鋼板可采用剪切,但剪切面的硬化表層應該除去。

c)拐角部位的切割,使用鉆頭或靠模仿形切割,原則上應帶有圓角。不得已部位使用手工切割,要用砂輪打磨處理。鎖口切割可采用鎖口切割機。

d)坡口加工,原則上也采用自動或半自動氣割,根據情況也可采用機械刨削或氣刨。

e)達不到上述標準的光潔度和缺口深度要求時,應使用砂輪機打磨光潔,并根據需要進行補焊后用砂輪機打磨平整。

d.組裝

a)組裝前的準備和注意事項

◆組裝前認真檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量、平直度、切割精度等是否與設計圖及工藝要求相符(連接板和牛腿原則上預先鉆孔并檢驗合格)。

◆裝配劃線工具(鋼卷尺、直尺)事先應經計量科檢驗合格。樣桿在使用前也應與實物核對,以做到正確無誤。

◆組裝時使用的平臺、胎架、工夾具等必須具有足夠的強度和剛性,使用前應經檢驗部門檢查合格,以確保構件的組裝精度。

◆零、部件的定位應使用夾具和角尺等準確地進行,角焊縫部位要盡可能相貼,對接焊縫部位要注意焊道間隔,并注意墊板的間隙構件的偏移等情況。

◆待裝配的零件應按裝配次序合理堆放,連接表面及焊縫位置附近50~100mm范圍內的鐵銹、毛刺及油污等均需清理干凈。

◆組裝時應盡量避免用大錘敲打的強制裝配,不得已使用錘子時,應使用墊物,以保護母材。

b)組裝

◆組裝前先清除焊接區域鐵銹及灰塵,然后上、下翼板劃出腹板的安裝位置線,以便組裝腹板時檢查截面尺寸。

◆將一翼板平放于胎具上,通過胎具固定一側先組裝一側腹板,在右側焊接腹板定板(長度>=800mm)

◆安裝箱形柱腹板組成U型

為了保證組裝后的箱形柱外形尺寸,因無隔板所以應適當增設一些隔條或工藝隔板(1000mm間隔一個),節點詳圖見下圖:

◆安裝上面一塊翼板,組成箱形。

◆箱形柱隅角處縱縫焊接

縱縫焊接時,必須裝上與柱本體相同材質和相同坡口形式的引弧板和熄弧板,同一側的兩縱縫應同步,同向、同規范進行焊接,以防產生扭曲變形。

◆銑削端面,安裝底板和附件

箱形柱焊完后,用局部加熱加壓的方法進行矯正,然后修正中心線進行端面銑削和安裝底板及附件。

檢驗合格后,按設計要求進行除銹、油漆和摩擦面處理。

注:控制點必須由操作人員自查,專檢人員抽查30%.

停止點必須填寫報驗單,由專檢人員檢查合格,方能流入下道工序。