1各種預制構件安裝必須按施工順序對號就位,應保持垂直穩(wěn)起。就位后,立即將構件的拉桿和支撐焊牢或錨固。方可摘鉤。禁止站在外墻板邊沿探身推拉構件。

2從插放架起吊墻板應用卡環(huán)卡牢,垂直穩(wěn)起,墻板必須超過障礙物允許高度方可回轉臂桿。

3上下層壁板就位后,應將預留鋼筋立即焊牢,禁止下層壁板未焊牢前安裝上層構件。

4分流水段施工,流水段端頭和外墻板,一側與橫墻連接,另一側必須用鐵管和帶有花籃螺栓的鋼絲繩,把外墻板與樓板臨時拉牢。直到與下一流水段鋼筋套環(huán)串好、加固后方可拆掉。

5墻板就位固定后不得撬動,需要撬動調整時,應重新掛鉤。墻板安裝過程中禁止拆移支撐和立桿。

6外墻為磚砌體,內墻澆灌混凝土前,必須將外墻加固,防止墻體外漲。在拆除時,禁止把加固材料懸掛在墻體上和直接向下仍。

7陽臺板安裝就位必須逐層支設臨時支柱,連續(xù)支頂不得少于三層,并與墻體拉結牢固。陽臺板預留的拉結筋與圈梁鋼筋應即使焊接。

8陽臺欄板和樓梯欄桿,應隨樓層安裝。如不能即使安裝,必須按規(guī)定在外側搭設防護欄桿。

9預制構件就位焊接牢固后,應立即將吊環(huán)割掉,防止絆腳。

篇2:現(xiàn)澆混凝土樓板裂縫處理方案

工程概況

1、根據(jù)《建筑工程抗震設防分類標準》,本工程抗震設防類別為標準設防類(丙類)。

2、本工程建筑結構的安全等級均為二級;設計使用年限均為50年。

3、本工程抗震設防烈度為8度,設計基本地震加速度值為0.2g,設計地震分組為第一組。場地類別為二類,特征周期為0.35s。

4、地震基礎設計等級:乙級。

本工程主體主要為剪力墻結構,現(xiàn)澆剪力墻及樓板施工質量直接決定工程結構的安全性。為保證工程質量及工程質量創(chuàng)優(yōu)目標的實現(xiàn),依據(jù)《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50204-2011).《混凝土結構工程施工規(guī)范》(GB_50666-2011)以及本企業(yè)質量驗收標準,針對施工中易出現(xiàn)的板裂縫,特編制本施工方案

1產生裂縫的原因

1.1未充分考慮溫差和混凝土收縮特性,重點部位(陽角等處)配筋量不足導致裂縫。

現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板裂縫最常見、發(fā)生最多的是房屋四周陽角附近,即在樓板的分離式配筋的負彎矩筋以及角部放射筋未端或外側發(fā)生45度左右的樓地面斜角裂縫,其原因主要是溫差和混凝土的收縮特性雙重作用所引起的,從設計角度看,現(xiàn)行設計規(guī)范側重于按強度考慮,未充分考慮溫差和混凝土收縮特性等因素,板角處配筋量不足。而房屋的四周陽角由于受到縱、橫二個方向剪力墻或剛度相對較大的樓面梁約束,不能自由伸縮,當混凝土的收縮所引起現(xiàn)澆板的約束應力超過一定限度時,勢必引起現(xiàn)澆板配筋薄弱處開裂,而且裂縫部位多發(fā)生在應力比較集中的板角處。

1.2凝土質量和性能不達標,坍落度過大、使用低性能外摻濟,導致裂縫.

泵送商品混凝土坍落度大,流動性好,但也易產生局部粗骨料少、砂漿多的現(xiàn)象,加之商品砼廠商為降低價格和成本使用低檔原材料忽視了混凝土的品質,導致性能下降。混凝土強度值對水灰比的變化十分敏感,基本上是水和水泥計量變動對強度影響的疊加。因此,水、水泥、外摻混合材料、外加劑溶液的計量偏差,將直接影響混凝土的強度。而采用含泥量大的粉砂配制的混凝土收縮大,抗拉強度低,脫水干縮時容易因塑性收縮而產生裂縫。

1.3施工中過分振搗,模板、墊層過于干燥導致樓板裂縫

混凝土澆筑振搗后,粗骨料沉落擠出水分、空氣,表面呈現(xiàn)泌水而形成豎向體積縮小沉落,造成表面砂漿層,它比下層混凝土有較大的干縮性能,待水分蒸發(fā)后,易形成凝縮裂縫。而模板、墊層在澆筑混凝土之間灑水不夠,過于干燥,則模板吸水量大,引起混凝土的塑性收縮,產生裂縫。

1.4上過早施工、加荷導致裂縫

為了搶工期,趕進度,在剛澆好的現(xiàn)澆板上或混凝土尚處在初凝和終凝階段,就任意踩踏,搬運材料,集中堆放磚塊、砂漿、模板等。過早的加荷引起不規(guī)則的受力裂縫。這些裂縫一旦形成,就難于閉合,形成永久性裂縫。

1.5的混凝土養(yǎng)護不當導致樓板裂縫

養(yǎng)護不當也是造成裂縫的主要原因。過早養(yǎng)護會影響混凝土的膠結能力。過遲養(yǎng)護,混凝表面游離水分蒸發(fā)過快,水泥缺乏必要的水化水,而產生急劇的體積收縮,此時混凝土早期強度低,不能抵抗這種應力而產生開裂。另外過度的抹平壓光會使混凝土的細骨料過多地浮到表面,形成含水量很大的水泥漿層,水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中二氧化碳作用生成碳酸鈣,引起表面體積碳水化收縮,導致混凝土板表面龜裂。

1.6筋下沉導致樓板裂縫

不重視保護板面上層負筋的正確位置,施工人員野蠻操作,任意踩踏鋼筋,致使負筋下陷,保護層過大,澆筑前及澆筑中也不及時進行整修,減少了板截面的有效高度,使負筋起不到應有的作用,板的承載能力達不到設計的要求,從而導致樓板裂縫。

2樓板裂縫的預防措施

2.1適當增加房間樓板四周陽角處的配筋率,進行加密加粗,采用雙層雙向布置,同時保證鋼筋保護層的有效厚度,就能防止溫差和混凝土收縮引起的樓板裂縫。

2.2控制混凝土施工配合比,根據(jù)工程的不同部位和性質確定混凝土品質,嚴格控制水和水泥的比例,選擇級配良好的石子,減小空隙率、砂率和含泥量以減少收縮量,提高混凝土抗裂強度。使用商品混凝土時要對坍落度進行嚴格檢查。

2.3混凝土澆筑之前,要先將基層和模板澆水達到飽和狀態(tài),使之即不釋放水分也不吸收水分,澆筑過程中振搗要充分、均勻、恰倒好處,避免振搗過度。

2.4在混凝土沒達到一定強度時不要過早上人、堆料、施荷加載,尤其是振動荷載,因為混凝土澆筑后要有一個硬化過程,才會有強度;在這個過程中,應對混凝土加以保養(yǎng),不能對混凝土施加任何外力。如果在混凝土尚未有一定強度的情況下,在其上面集中堆放建筑材料或支模立撐,這樣帶給現(xiàn)澆板的不是強度,而是更多的裂縫。因此,必須做到在混凝土強度達到1.2N/mm2以后,才允許在其上踩踏或安裝模板及支架。

2.5混凝土的澆水保溫養(yǎng)護特別是加強早期養(yǎng)護對其強度增長和各類性能的提高十分重要,早期澆水保溫養(yǎng)護可以避免表面脫水引起的混凝土初期伸縮裂縫及溫度變化產生的裂縫發(fā)生。因此,施工中必須堅持覆蓋麻袋或草包進行一周左右的保濕保溫養(yǎng)護,防止風吹日曬。

2.6加強現(xiàn)場管理,嚴格按操作程序施工,使施工人員充分重視保護板面上層負筋的正確位置,在樓板澆搗過程中要由專人護筋,并及時進行整修,嚴格控制板面負筋保護層厚度。有梁通過或隔斷時一般放置在梁鋼筋上面或與梁鋼筋綁扎在一起。為了控制好負筋保護層厚度,可采用Φ10的鋼筋馬凳,縱橫間距800mm左右來固定負筋的位置,并用電焊把馬凳與負筋焊牢,保證負筋不下沉不移位,從而有效控制負筋保護層的厚度,避免板負筋保護層過厚而產生裂縫。

3裂縫的處理方法

在采取了上述防治措施后,由于各種原因仍出現(xiàn)樓面裂縫(并不影響結構的安全),可采取如下方法進行處理。

3.1如果裂縫比較多面積較大,可以通過在找平層中增設鋼絲網或鋼板網進行加強,以提高樓板的整體抗裂性。

3.2對于一般樓板表面的龜裂,可先將裂縫清洗干凈,干燥后用環(huán)氧樹脂漿液灌縫或涂刷表面進行封閉。

3.3對一般樓板裂縫,可用清水沖洗干凈后用1:2或1:1水泥砂漿灌抹,壓平后養(yǎng)護即可。

3.4當裂縫較大時,應沿裂縫鑿八字形凹槽,沖洗干凈后,用1:2水泥砂漿抹平,也可用環(huán)氧樹脂膠泥灌抹。

3.5對于樓板底的裂縫樓板可在基底用鋼絲刷清理干凈后,用低黏度改性環(huán)氧樹脂沿縫涂抹,寬度約100mm,自然干燥后盡快粉刷封閉或采用強度較高的復合增強纖維布條等材料對裂縫作粘貼加強處理。

篇3:鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板裂縫防治技術措施

現(xiàn)象:拆模后,結構混凝土由于受溫差,荷載,沉陷,養(yǎng)護等原因影響,表面出現(xiàn)裂縫,按其方向和形狀可分為:水平裂縫、垂直裂縫、縱向裂縫,橫向裂縫以及呈放射狀裂縫,按其裂縫深度可分為:表面裂縫、深度裂縫和貫穿裂縫,特別在混凝土結構上要防止深進裂縫和貫穿裂縫的出現(xiàn),以確保結構安全。

1設計

1.1現(xiàn)澆混凝土樓板設計應符合《混凝土結構設計規(guī)范》GB50010-20**的規(guī)定;住宅的建筑平面宜規(guī)則,避免平面形狀突變。當平面有凹口時,凹口周邊樓板的配筋宜適當加強。當樓板平面形狀不規(guī)則時,宜設置梁使之形成規(guī)則的平面。

1.2為使樓板計算簡圖與實際受力情況一致,應按規(guī)范配置抗裂度,收縮變形的鋼筋。

1.3為防止轉角45°斜裂縫,應在轉角配置放射筋。長度大于1/3跨。上部支座負彎矩筋應每隔1根設置1根通向筋,以抵抗板中裂縫及端頭裂縫。同時分布筋應加密,間距150~200mm。使樓板受力均勻,增強混凝土抵抗溫度、干縮變形的能力。

1.4在現(xiàn)澆板的板寬急劇變化處、大開洞削弱處等易引起收縮應力集中處,鋼筋間距不應大于150mm,直徑不應小于6mm,并應在板的上表面布置縱橫兩個方向的溫度收縮鋼筋。洞口削弱處應每側配置附加鋼筋。板的上、下表面沿縱橫兩個方向的配筋率均不應小于截面積的0.15%。

1.5鋼筋混凝土現(xiàn)澆樓板(以下簡稱現(xiàn)澆板)的設計厚度一般不宜小于100mm(廚房、浴廁、陽臺板不得小于90mm),建筑外轉角處的室內角部板塊和井式樓蓋的角部板塊,其板厚不宜小于120mm。建筑物平面剛度突變處的樓板宜適當加厚。

1.6當樓板內需要埋置管線時,現(xiàn)澆板的設計厚度不宜小于100mm,管線必須布置在上下層鋼筋網片之間。管線不宜立體交叉穿越,并沿管線方向在板的上下表面各加設一道φ4@100寬600mm的鋼絲網片作為補強措施。

1.7外墻轉角處構造柱的截面積不宜大于240mm×240mm,與樓板同時澆筑的外墻圈梁,其截面高度應不大于300mm。

1.8現(xiàn)澆板混凝土強度等級不宜小于C20,且不宜大于C40。

1.9屋面現(xiàn)澆板應設置雙層雙向貫通鋼筋,建筑物兩端至少第一個開間的現(xiàn)澆樓板應設置雙層雙向鋼筋,鋼筋間距不宜大于100mm,直徑不宜少于8mm;現(xiàn)澆板端部轉角處應設置不少于7Φ10、長度不小于1/3板跨且不小于1.5m的放射形鋼筋。

1.10當樓板與外墻構造柱和圈梁整體現(xiàn)澆時,應采取適當控制梁、柱截面尺寸或增加板厚等措施盡可能減少剛度懸殊。

1.11住宅建筑長度大于40m而未設置變形縫時,宜在現(xiàn)澆樓蓋中間結構受力影響較小的部位設置寬度為700~1000mm的后澆帶或膨脹加強帶,后澆帶兩邊應設置加強鋼筋。

2.材料

2.1水泥。宜采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥;對大體積混凝土,宜采用中熱硅酸鹽水泥、低熱硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥。對防裂抗?jié)B要求較高的混凝土,所用水泥的鋁鈣含量不宜大于8%。使用時水泥的溫度不宜超過60℃。

2.2骨料。嚴格控制砂、石的含泥量,砂的含泥量不得超過3%,石子的含泥量不得超過1%,使用前必須按規(guī)定進行檢驗。拌制混凝土宜采用中、粗砂,不應采用粉砂和細砂。

2.3礦物摻合料。粉煤灰必須符合國家Ⅱ級灰的標準,摻量不宜超過水泥用量的15%;礦渣粉摻量不宜超過水泥用量的30%;沸石粉不宜超過水泥用量的10%;采用復合礦物摻合料時,其摻量不宜超過水泥用量的30%。摻和料的總量不應大于水泥用量的50%。

2.4砼應采用減水率高、分散性能好、對砼收縮影響較小的外加劑,其減水率不應低于8%的外加劑。選用外加劑時,必須根據(jù)工程具體情況先做水泥適應性及實際效果試驗。

2.5水。應符合《混凝土拌和用水標準》JGJ63的規(guī)定,當使用混凝土攪拌站中的回收水時,應經過沉淀,去除砂石、泥漿澄清后方可使用。

2.6混凝土配合比應按《普通混凝土配合比設計規(guī)程》JGJ55規(guī)定,根據(jù)要求的強度等級、抗?jié)B等級、耐久性及工作性能等進行配合比設計。

2.7現(xiàn)澆板的砼應采用中粗砂,含砂率應控制在40%以內,每立方粗骨料的用量不少于1000Kg,粉煤灰的摻量不宜大于15%。

2.8坍落度在滿足施工要求的條件下,盡量采用較小的混凝土坍落度;樓板、屋面的混凝土坍落度宜小于120mm;高層建筑混凝土樓板坍落度根據(jù)泵送高度宜控制在小于180mm,多層及高層建筑底部的混凝土樓板坍落度宜控制在小于150mm。

2.9嚴格控制現(xiàn)澆樓板混凝土單方用水量≤180kg/m3。

2.10水泥用量,普通強度等級的混凝土宜為270~450kg/m3,高強混凝土不宜大于550kg/m3。

2.11水膠比應盡量采用較小的水膠比,混凝土水膠比不宜大于0.6。

3.施工

(原因分析:1現(xiàn)澆樓板澆筑混凝土時,既未控制板厚,也未做有效的標高標記。2現(xiàn)澆樓板內暗敷PVC電線管,有時兩根電線管交錯疊放,管道上口混凝土保護層較薄,混凝土抗拉強度減弱出現(xiàn)縱、橫向裂縫。3混凝土澆筑后,沒有經過一定的養(yǎng)護期,后續(xù)工序就開始施工。在吊運重物時沖擊樓板,使樓板出現(xiàn)不規(guī)則裂縫。4施工縫和后澆帶施工未按規(guī)范要求施工。5混凝土澆筑后,沒有及時澆水養(yǎng)護,而導致樓板裂縫。6拆模時間過早,引起的結構裂縫。7混凝土配合比應嚴格控制,水灰比不能過大,表面產生氣泡、龜裂。水泥用量過大,易引起收縮裂縫。8混凝土表面抹壓不實,易引起龜裂。9混凝土保護層厚度太薄,順筋而裂。10缺箍筋、斜筋、溫度筋及洞口加強筋和房屋四角混凝土樓地坪抗扭鋼筋。11大體積混凝土無降低內外溫差措施。)

3.1根據(jù)施工現(xiàn)場的實際,認真編制混凝土澆筑方案,盡量避開當日高溫時段。選擇混凝土的配合比,測定其坍落度損失值,科學合理地確定澆筑順序和施工縫的留置。配制混凝土時,應嚴格控制水灰比水泥用量,選擇級配良好的石子。

1)預拌混凝土現(xiàn)澆樓板、屋面板宜采用對混凝土收縮影響較小的減縮劑。

2)預拌混凝土現(xiàn)澆樓板中可采用添加纖維措施增加混凝土的抗拉強度,控制混凝土的裂縫。

3)預拌泵送混凝土進場時按檢驗批檢查入模坍落度,當有離析時應進行二次攪拌,攪拌時間由試驗室確定。嚴禁向運輸?shù)綕仓攸c的混凝土中任意加水。

4)混凝土澆搗以前,檢查保護層墊塊厚度數(shù)量、間距是否適當,發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。

5)門窗洞口和房屋四角等薄弱部位適當放置加強筋,以防止這些部位裂縫。

6)加強混凝土澆筑后養(yǎng)護工作,對裸露表面應及時用潮濕材料覆蓋,認真養(yǎng)護,氣溫高的天氣,應進行澆水養(yǎng)護,使混凝土保持始終濕潤。

7)大體積混凝土澆筑時,應有降低內外溫差措施,如果用低熱的水泥配制混凝土,摻適量粉煤灰,降低水泥用量,加入緩凝劑,減緩澆筑速度,以利散熱,用塑料薄膜和濕草包遮蓋混凝土,澆水養(yǎng)護,留測溫孔,檢測混凝土內部溫度,以掌握內外溫差。

3.2現(xiàn)澆混凝土模板及其支架的選用必須經過計算,除滿足強度要求外,還必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性,能可靠承受澆筑混凝土的自重、側壓力、施工過程中產生的荷載,以及上層結構施工時產生的荷載。邊支撐立桿與墻間距不得大于300mm,中間不宜大于800mm,立桿下端應設墊板并應設置掃腳桿。根據(jù)工期要求,配備足夠數(shù)量的模板,保證按規(guī)范要求拆模。

3.3嚴格保證板的厚度和鋼筋保護層厚度,按設計和規(guī)范要求控制板厚度。在澆筑混凝土前設置標示板厚的三角架,施工人員嚴格執(zhí)行控制三角架的控制板厚。陽臺、雨蓬等懸挑現(xiàn)澆板的負彎矩鋼筋下面,應設置間距不大于30mm的鋼筋保護層墊塊,在澆筑混凝土時保證鋼筋不位移。

3.4現(xiàn)澆板中的線管必須布置在鋼筋網片之上(雙層雙向配筋時,布置在下層鋼筋之上),交叉布線處應采用線盒,線管的直徑應小于1/3樓板厚度,沿預埋管線方向應增設φ6@150、寬度不小于450mm的鋼筋網帶。嚴禁水管水平埋設在現(xiàn)澆板中。

3.5現(xiàn)澆板施工時井架或塔吊位置相接的樓板受壓區(qū)域內應增加補強鋼筋,在板的跨中上部雙向設置φ6@200的鋼筋。

3.6施工縫的位置和處理、后澆帶的位置和混凝土的澆筑應嚴格按設計要求和施工技術方案執(zhí)行,后澆帶應設在對結構受力影響較小的部位,寬度為700~1000mm。后澆帶的混凝土澆筑應在主體結構澆筑60d后進行,澆筑時宜采用微膨脹混凝土,混凝土的強度等級高于原混凝土強度一個等級。

3.7加強樓面上層鋼筋網的有效保護措施。樓面雙層雙向鋼筋(包括分離式配置的負彎矩短筋)必須設置鋼筋馬蹬,其縱橫向間距不應大于700mm(即每㎡不得少于2只);對于φ8一類細小鋼筋,小撐馬的間距應控制在600mm以內(即每㎡不得少于3只)。

3.8由于混凝土的泌水、骨料下沉,易產生塑性收縮裂縫,此時應對混凝土現(xiàn)澆板表面進行壓實抹光;在混凝土初凝前應進行二次振搗,在混凝土終凝前進行不少于兩次壓抹。現(xiàn)澆板混凝土澆筑完畢,未達到1.2Mpa時,必須采取措施防止直接踩踏砼,不準上人進行下道工序操作。當采用連續(xù)施工時混凝土強度小于10Mpa時,嚴禁在現(xiàn)澆板上堆放超過施工荷載允許值的施工機具及材料,嚴禁有沖擊荷載作用。

3.9現(xiàn)澆板澆筑混凝土完畢,應在12h內進行覆蓋和澆水養(yǎng)護,養(yǎng)護時間不得少于7d;對摻用緩凝型外加劑的混凝土,不得少于14d。施工現(xiàn)場必須設置能夠保證連續(xù)澆水養(yǎng)護的設施。當不能保證澆水養(yǎng)護時,應在混凝土表面覆蓋塑料薄膜,并能保證塑料布內有凝結水。

3.10控制拆模強度,墻板、柱側模拆模時,混凝土強度不小于1.2Mpa。現(xiàn)澆板底模拆除時,應對現(xiàn)場的同條件養(yǎng)護試件進行試壓,試壓結果滿足模板拆除最低強度等級時,現(xiàn)澆板底模方可拆除。已拆除模板及其支架的結構,在混凝土強度達到設計要求的強度后方可承受全部使用荷載;當施工荷載所產生的效應比使用荷載的效應更為不利時,必須經過核算并加設臨時支撐。

3.11混凝土縫隙、分層(現(xiàn)象:混凝土內存在水平或垂直的松散混類層。產生的原因:(1)施工縫或變形縫未經接縫處理,清除表面水泥薄膜和松散石子,未除去軟弱混凝土層并未充分濕潤就澆灌混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土,磚塊等雜物未清除或未清除干凈;3)底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝土未很好振搗。)

1)認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面,接縫處鋸屑、施工、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈,接縫處澆灌前應先澆灌50-100㎜厚原配合比無石子砂漿,以利結合良好,并加強混凝土接縫處混凝土的振搗密實;

2)縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后用1:2或1:2.5水泥砂漿填密實,縫隙夾層較深時,應清除松散部分和內部雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。