化工安全技術管理措施
由于化工生產的產品絕大多數都是危險化學品,化工生產具有易燃、易爆、易中毒,高溫、高壓、有腐蝕等特點,從而導致化工生產較其他工業生產具有更大的危險性:較易發生火災爆炸事故,職業病的發生率也較高。因此,安全生產在化工行業就更為重要。在《安全生產法》中被列入較易發生危險的一類(其他兩類為礦山及建筑),在很多方面提出了更為嚴格的要求。
第一節典型化學反應的危險性及基本安全技術
在化工生產中不同的化學反應有不同的工藝條件,不同的化工過程有不同的操作規程。評價一套化工生產裝置的危險性,不要單看它所加工的介質、中間產品、產品的性質和數量,還要看它所包含的化學反應類型及化工過程和設備的操作特點。因此,化工安全技術與化工工藝是密不可分的。作為基礎,本節首先討論典型化學反應的危險性及其相關基本安全技術。
一、氧化反應
絕大多數氧化反應都是放熱反應。這些反應很多是易燃易爆物質(如甲烷、乙烯、甲醇、氨等)與空氣或氧氣參加,其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反應溫度控制失掉,既能發生爆炸燃燒。某些氧化反應能生成危險性更大的過氧化物,它們化學穩定性極差,受高溫、摩擦或撞擊便會分解,引燃或爆炸。
有些參加氧化反應物料的本身就是強氧化劑,如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐、過氧化氫,它們的危險性極大,在與酸、有機物等作用時危險性就更大了。
因此,在氧化反應中,一定要嚴格控制氧化劑的投料量(即適當的投料比例),氧化劑的加料速度也不易郭凱。要有料號的攪拌和冷卻裝置,防止溫升過快、過高。此外,要防止由于設備、物料含有的雜質而引起的不良副翻譯你干,例如有些氧化劑遇金屬雜質會引起分解。使用空氣是一定要凈化,除掉空氣中的灰塵、水分和油污。
當氧化反應過程以空氣和氧為氧化劑是,反應物料配比應嚴格控制在爆炸范圍以外。如乙炔氧化制環氧乙烷,乙烯在氧氣中的爆炸下限為91%,及含氧量9%。反應系統中氧含量要嚴格控制在9%以下。其產物環氧乙烷在空氣中的爆炸極限范圍很寬,為3%--100%。其次,反應放出大量的熱增加了反應體系的溫度。在高溫下,由乙烯、氧和環氧乙烷組成的循環氣體具有更大的爆炸危險性。針對上述兩個問題,工業上采用加入惰性氣體(氮氣、二氧化碳或甲烷等)的方法,來改變循環氣的成分,縮小混合氣的爆炸極限,增加反應系統的安全性;其次,這些惰性氣體具有較高的熱熔,能效地帶走部分反應熱,增加反應系統的穩定性。
這些惰性氣體叫做致穩氣體,致穩氣體在反應中不消耗,可以循環使用。
二、還原反應
還原反應種類很多。雖然多數還原放映的反應過程比較緩和,但是許多還原反應會產生氫氣或使用氫氣,增加了反應火災爆炸的危險性,從而使防火防爆問題突出;另外有些反應使用的還原劑和催化劑具有很大的燃燒和爆炸危險性,下面就不同情況作一介紹。
1、利用初生態氫還原
利用鐵粉、鋅粉等金屬在酸、堿作用下生成初生態氫起還原作用。例如硝基苯在鹽酸溶液中被鐵粉還原成苯胺。
在此反應中,鐵粉和鋅粉在潮濕空氣中遇酸性氣體是可能引起自燃,在存儲時應特別注意。
反應時酸、堿的濃度要控制適宜,濃度過高或過低均使產生初生態氫的量不穩定,使反應難以控制。反應溫度也不易過高,否則容易突然產生大量氫氣而造成沖料。反應過程中應注意攪拌效果,防止鐵粉、鋅粉下沉。一旦溫度過高,底部金屬顆粒動能加大,將加速反應,產生大量氫氣而造成沖料。反應結束后,反應器內殘渣中仍有鐵粉、鋅粉仍繼續作用,不斷放出氫氣,很不安全,應將殘渣放入室外儲槽中,加冷水稀釋,槽上加蓋并設排氣管一導出氫氣。待金屬粉消耗殆盡,再加堿中和。若急于中和,則容易產生大量氫氣并生成大量的熱,將導致燃燒爆炸。
2、在催化劑作用下加氫
有機合成工業和油脂化學工業中,常用雷尼鎳、鈀碳等為催化劑使氫活化,然后加入有機物質分子中起還原反應,例如苯在催化作用下,經加氫氣生成環乙烷。
催化劑雷尼鎳和鈀碳在空氣中吸潮后有自燃的危險。鈀碳更易自燃,平時不能暴露在空氣中,而要浸在酒精中保存。反應前必須用氮氣置換反應器中的全部空氣,經測定證實含氧量降低到規定要求后,方可通入氫氣。反應結束后應先用氮氣把氫氣置換掉,并以氮封保存。
此外,無論是利用初生態氫還原,還是用催化加氫,都是在氫氣存在下,并在加熱加壓下進行。氫氣的爆炸極限為4%--75%,如果操作失誤或設備泄露,都極易引起爆炸。操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。廠房的電氣設備必須符合防爆要求,且應采用輕質屋頂,開設天窗或風帽,使氫氣易于飄逸。尾氣排放管管要高出房頂并設置阻火器。
高溫高壓下的氫對金屬有滲碳作用,易造成氫腐蝕,所以對設備和管道的選材要符合要求。對設備和管材要定期檢測,以防事故。
3、使用其他還原劑還原
常用還原劑中火災危險性大的有硼氫類、四氫化鋰鋁、氫化鈉、保險粉(連二亞硫酸鈉),異丙醇鋁等。
常用的硼氫類還原劑為鉀硼氫和鈉硼氫。它們都是與水燃燒物質,在潮濕空氣中能自燃,遇水和酸即分解放出大量的氫,同時產生大量的熱,可使氫氣燃爆。所以應儲與密閉容器中,置于干燥處。鉀硼氫通常溶解在液堿中比較安全。在生產中,調節酸、堿度時要特別注意防止加酸過多、過快。
四氫化鋰鋁有良好的還原性,但遇潮濕空氣、水和酸極易燃燒,應浸在煤油中存儲。使用時應先將反應器用氮氣置換干凈,并在氮氣保護下投料和反映。反應熱應由油類冷卻劑取走,不應用水,防止水漏入反應器內,發生爆炸。
用氫化鈉作還原劑與水、酸的反應與四氫化鋰鋁相似,它與甲醇、乙醇等反應也相當激烈,有燃燒爆炸的危險。
保險粉是一種還原效果不錯且較為安全的還原劑。它與水發熱,在潮濕的空氣中能分解析出黃色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃點低,易自燃。使用時應在不斷攪拌先,將保險粉緩緩溶于水中,待溶解后再投入反應器與物料反應。
異丙醇鋁常用語高幾醇的還原,反應較溫和。但在制備異丙醇鋁是須加熱回流,將產生大量氫氣和異丙醇蒸汽,如果鋁片或催化劑三氯化鋁的質量不佳,反應就不正常。往往先是不反應,溫度升高后有突然反應,引起沖料,增加了燃燒爆炸的危險性。
采用還原性強而危險性又小的新型還原劑對安全生產很有意義。例如用硫代鈉代替鐵粉還原,可以避免氫氣產生,同時也消除了鐵泥堆積問題。
三、硝化反應
有機化合物分子中引入硝基(-NO2)取代氫原子而生成硝基化合物的反應,稱為硝化。硝化反應時生產燃料、藥物及某些炸藥的重要反應。常用的硝化劑是濃硝酸或濃硝酸與濃硫酸的混合物(俗稱混酸)。
硝化反應使用硝酸作為硝化劑,濃硫酸為觸媒,也有使用氧化氮氣體做硝化劑的。一般的硝化反應是先把硝酸和硫酸配成混酸,然后在嚴格控制溫度的條件下將混酸滴入反應器,進行硝化反應。制備混酸時,應先用水將濃硫酸適當稀釋,稀釋應在有攪拌和冷卻情況下將濃硫酸緩緩加入水中,并控制溫度。如溫度升高過快,應停止加酸,否則易發生爆濺,引發危險。
濃硫酸適當稀釋后,在不斷攪拌和冷卻條件下加濃硝酸。應嚴格控制溫度和酸的配比,直到充分攪拌均勻為止。配酸是要嚴防因溫度猛升而沖料或爆炸。更不能把未經稀釋的濃硫酸與硝酸混合,因為濃硫酸猛烈吸收濃硝酸中的水分而產生高熱,將使硝酸分解產生多種氮氧化物,引起爆沸沖料或爆炸。濃硫酸稀釋時,不可將水注入酸中,因為水的密度比濃硝酸小,上層的水被溶解放出的熱量加熱而沸騰,引起四處飛濺。
配制成的混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性,必須嚴格防止觸及棉、紙、布、稻草等有機物,以免發生燃燒爆炸,硝化反應的腐蝕性很強,要注意設備及管道的防腐蝕性能,以防止滲漏。
硝化反應時放熱反應,溫度越高,硝化反應速率越快,放出的熱量越多,極易造成溫度失控而爆炸。所以硝化反應器要有良好的冷卻和攪拌,不得中途停水斷電及攪拌系統發生故障。要有嚴格的溫度控制系統及報警系統,遇有超溫或攪拌故障,能自動報警并自動停止加料。反應物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇類等有機雜質,含水也不能過高,否則易于酸反應,發生燃燒爆炸。
硝化反應器應有泄露管和緊急排放系統。一旦溫度失控,緊急排放到安全地點。
硝化產物具有爆炸性,因此處理硝化物事要格外小心。應避免摩擦、撞擊、高溫、日曬,不能接觸明火、酸、堿。卸料是或處理堵塞管道是,可用水蒸氣慢慢疏通,千萬不能用黑色金屬敲打或明火加熱。拆卸的管道,設備應移至車間外安全地點,用水蒸氣反復沖洗,刷洗殘留物,經分析合格后,才能進行檢修。
四、磺化反應
在有機分子中導入磺酸基或其衍生物的化學反應稱為磺化反應。磺化反應使用的磺化劑主要是濃硫酸、發煙硫酸和硫酸酐,都是強烈的吸水劑。吸水時放熱,會引起溫度升高,甚至發生爆炸。磺化劑有腐蝕作用。磺化反應和硝化反應在安全技術上基本相似。不再贅述。
五、氯化反應
以氯原子取代有機化合物中的氫原子的反應稱為氯化反應。最常用的氯化劑是液態或氣態的氯、氣態的氯化氫和不同濃度的鹽酸、磷酰氯(三氯氧化磷)、三氯化磷、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸鈣(漂白粉)等。最常用的氯化劑是氯氣。氯氣由氯化鈉電解得到,通過液化存儲和運輸。常用的容器有儲罐、氣瓶和槽車,它們都是壓力容器。氯氣的毒性很大,要防止設備泄漏。
在化工生產中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等,他們都是易燃易爆物質。
氯化反應是放熱反應。有些反應比較容易進行,如芳烴氯化,反應溫度較低。而烷烴和烯烴氯化反應溫度高達300-500攝氏度。在這樣苛刻的反應條件下,一定要控制好反應溫度、配料比和進料速度。反應器要有良好的冷卻系統。設備和管道要耐腐蝕,因為氯氣和氯化產物(氯化氫)的腐蝕性極強。
氣瓶和儲罐中的氯氣呈液態,冬天氣化較慢,有時需加熱,以促使氯氣的氣化。加熱一般用溫水而切忌用蒸汽或明火,以免溫度過高,液氯劇烈氣化,造成內壓過高而發生爆炸。停止通氯時,應在氯氣瓶尚未冷卻的情況下關閉出口閥,以免溫度驟降,瓶內氯氣體積縮小,造成物料倒灌,形成爆炸性氣體。
三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解,會引起沖料或爆炸所以要防水。冷卻劑做好不用水。
氯化氫極易溶于水,可以用來冷卻和吸收氯化反應的尾氣。
六、裂解反應
廣義地說,凡是有機化合物在高溫下分子發生分解的反應過程都稱為裂解。而石油化工中所謂的裂解是指石油烴(裂解原料)在隔絕空氣和高溫條件下,分子發生分解反應而生成小分子烴類的過程。在這個過程中還伴隨著其他的反應(如縮合反應),生成一些特別的反應物(如有較小分子的烴縮合成較大分子的烴)。
裂解是總稱,不同的情況,可以有不同的名稱。如單純加熱不使用催化劑的裂解稱為熱裂解;使用催化劑的裂解稱為催化裂解;使用添加劑的裂解,隨著添加劑的不同,有水蒸汽裂解、加氫裂解等。
石油化工中的裂解與石油煉制工業中的裂化有共同點,即都符合前面所說的廣義定義。但是也有不同,主要區別有二:一是所用的溫度不同,一般答題以600℃為分界,在600℃以上所進行的過程為裂解,在600℃以下的過程為裂化;二是生產的目的不同,前者的目的產物為乙烯、丙烯、乙炔、聯產丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工產品,后者的目的產物是汽油、煤油等燃料油。
在石油化工中用的最為廣泛的是水蒸氣裂解。其設備為管式裂解爐。
裂解反應在裂解爐的爐管內并在很高的溫度(以輕柴油裂解指乙烯為例,裂解氣的出口溫度近800℃)很短的時間內(0.7s)完成,以防止裂解氣體二次反應而是裂解爐管內結焦。
爐管內結焦會使流體阻力增加,影響生產。同時影響傳熱,當焦層達到一定厚度時,因爐管壁溫度過高,而不能繼續運行下去,必須進行清焦,否則會燒穿爐管,裂解氣外泄,引起裂解爐爆炸。
裂解爐運轉中,一些外界因素可能危及裂解爐的安全。這些不安全因素大致有以下幾個。
1、引風機故障,引風機是不斷排除爐管內煙氣的裝置。在裂解爐正常運行中,如果由于斷電或引風機機械故障而使引風機突然停轉,則爐膛內很快變成正壓,會從窺視孔或燒嘴等處向外噴火,嚴重時會引起爐膛爆炸。為此,必須設置連鎖裝置,一旦引風機故障停車,則裂解爐自動停止進料并切斷燃料供應。但應繼續供應稀釋蒸汽,以帶走爐膛內的余熱。
2、燃料氣壓力降低裂解爐正常運行中,如果燃料系統大幅度波動,燃料氣壓力過低,則可能造成裂解爐燒嘴回火,使燒嘴燒壞,甚至會引起爆炸。
裂解爐內采用燃料油做燃料是,如燃料油的壓力降低,也會使油嘴回火。因此,當燃料油壓降低時應自動切斷燃料油的供應,同時停止進料。當裂解爐同時使用油和氣為燃料是,如果油壓降低,則在切斷燃料油的同時,將燃料氣切入燒嘴,裂解爐可繼續維持運轉。
3、其他公用工程故障,裂解爐其他公用工程中斷,則廢熱鍋爐汽包液面迅速下降,如果不及時停爐,必然會使廢熱鍋爐爐管、裂解爐對流段鍋爐給水預熱管損壞。
此外,水、電、蒸汽出現故障,均能使裂解爐造成事故。在這種情況先,裂解爐應能自動停車。
七、聚合反應
由低分子單體合成聚合物的反應稱為聚合反應。聚合反應的類型很多,按聚合物和單體元素組成結構的不同,可分成加聚反應和縮聚反應兩大類。
單體加成而聚合起來的反應叫做加聚反應。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反應。
加聚反應產物的元素組成與原料單體相同,僅結構不同,其分子量是單體分子量的整數倍。
另外一種聚合反應中,除了生成聚合物外,同時還有低分子副產物生成,這類聚合反應稱為縮聚反應。例如己二胺和己二醇反應生成尼龍-66的縮聚反應。
縮聚反應中的單體分子中都有官能團,根據單體官能團的不同,低分子副產物可能是誰、醇、氨、氯化氫等。
由于聚合物的單體大多數都是易燃易爆物質,聚合反應多在高壓下進行,反應本身又是放熱過程,所以如果反應條件控制不當,很容易出事故。例如乙烯在溫度為150~3000℃;壓力為130~300MPa的條件下聚合成聚乙烯。在這種條件先,乙烯不穩定。一旦分解,會產生巨大的熱量。進而反應加劇,可能引起暴聚,反應器和分解器可能發生爆炸。
聚合反應過程中的不安全因素
1、單體在壓縮過程中或在高壓系統中泄漏,發生火災爆炸。
2、聚合反應中加入的引發劑都是化學活潑性很強的過氧化物,一旦配料比控制不當,容易引起暴聚,反應器壓力驟增易引起爆炸。
3、聚合反應未能及時導出,如減半發生故障、停電、停水,由于反應釜內聚合物粘壁作用,使反應熱不能導出,造成局部過熱或反應釜急劇升溫,發生爆炸,引起容器破裂,可燃氣外泄。
針對上述不安全因素,應設置可燃氣體檢測報警器,一旦發現設備、管道有可燃氣體泄漏,將自動停車。
對催化劑、引發劑等要加強存儲、運輸、調配、注入等工序的嚴格管理。反應釜的攪拌和溫度應有檢測和聯鎖,發現異常能自動停止進料。高壓分離系統應設置爆破片、導爆管,并有良好的靜電接地系統。一旦出現異常,及時泄壓。
第二節?化工單元操作的危險性及基本安全技術
一、加熱
溫度是化工生產中最常見的需要控制的條件之一。加熱時控制溫度的重要手段,其操作的關鍵是按規定嚴格控制溫度的范圍和升溫速度。
溫度過高會使化學反應速度加快,若是放熱反應,則放熱量增加,一旦散熱不及時,溫度失控,發生沖料,甚至會引起燃燒和爆炸。
升溫速度過快不僅容易使反應超溫,而且會損壞設備。列如,升溫過快會使帶有襯里的設備及各種加熱爐、反應爐等設備損壞。
化工生產中的加熱方式有直接禍加熱(包括煙道氣加熱)、蒸汽或熱水加熱、載體加熱以及電加熱。加熱溫度在100℃以下的,常用熱水或蒸汽加熱。100--140℃用蒸汽加熱;超過140℃則用加熱爐直接加熱或加熱載體加熱;超過250℃時,一般用電加熱。
對高壓蒸汽加熱時,要防止熱載體循環系統堵塞,熱油噴出,釀成事故。
使用電加熱時,電氣設備要符合防爆要求。
直接用火加熱危險性最大,溫度不易控制,可能造成局部過熱燒壞設備,引起易燃物質的分解爆炸。當加熱溫度接近或超過物料的自燃點時,應采用惰性氣體保護。若加熱溫度接近物料分解溫度,此生產工藝就為危險工藝,必須設法進行工藝改進,如負壓或加壓操作。
二、冷卻
在化工生產中,把物料冷卻到大氣溫度以上是,可用空氣或循環水做為冷卻介質;冷卻溫度在15度以上,可以用地下水;冷卻溫度在0-15℃之間,可采用冷凍鹽水。
還可以借用某種沸點較低的介質蒸發從需冷卻的物料中取得熱量來實現冷卻。常用的介質有氟利昂、氨等。此時,物料的冷卻溫度可達-15℃左右。更低溫度的冷卻,屬于冷凍的范圍。如石油氣、裂解氣的分離采用深度冷凍,介質需冷卻至-100℃以下。冷卻操作時冷卻介質不能中斷,否則會造成積熱,系統溫度、壓力驟增,引起爆炸。開車時,應先通過冷卻介質;停車時,應先撤出物料,后停冷卻系統。
有些凝固點較高的物料,遇冷易變得粘稠或凝固,在冷卻時要注意控制溫度,防止物料卡主攪拌器或堵塞設備及管道。
三、加壓
凡操作壓力超過大氣壓力都屬于加壓操作。加壓操作所使用的設備要符合壓力容器的要求。加壓系統不得泄漏,否則在壓力下物料以高速噴出,產生靜電,極易發生火災爆炸。
所用的各種儀表及安全設施(如爆破泄壓片、緊急排放管等)都必須齊全好用。
四、負壓操作
負壓操作機低于大氣壓下的操作。負壓操作系統的設備也和壓力設備一樣,必須符合強度要求,以防止負壓下把設備抽癟。
負壓設備必須有良好的密封,否則一旦空氣進入設備內部,形成爆炸混合物,易引起爆炸。當需要恢復常壓時,應待溫度降低后,緩緩放進空氣,以防自燃或爆炸。
五、冷凍
在某些化工生產過程中,如蒸發、氣體的液化、低溫分離,以及某些物質的輸送、儲藏等,長需將物料降到0℃更低的溫度,這就需要冷凍。
冷凍操作的實質是利用冷凍劑不斷地由冷凍物質取出熱量,并傳給其他物質(水或空氣),以使被冷凍物體溫度降低。制冷劑本身通過壓縮-冷卻-蒸發(或節流、膨脹)循環過程,反復使用。工業上常用的制冷劑有氨、氟利昂。在石油化工生產中常用乙烯、丙烯為深冷分離裂解氣的冷凍劑。
對于制冷系統的壓縮機、冷凝器、蒸發器以及管路,應注意耐壓等級和氣密性,防止泄漏。此外還應注意低溫部分的材質選擇。
?六、物料輸送
在化工生產過程中,經常需要將各種原材料、中間體、產品以及副產品和廢棄物從一個地方輸送到另一個地方。由于說輸送物料的形態不同(塊狀、粉狀、液體、氣體),所采用的輸送方式機械也各異,但不論采取何種形式的輸送,保證它們色安全運行都是十分重要的。
固體塊狀和粉狀物料的輸送一般多采用皮帶傳送機、螺旋輸送器、刮板輸送機、鏈斗輸送機、斗式提升機以及氣流輸送等多種方式。
這類輸送設備除了其本身會發生故障外,還會造成人身傷害。因此除要加強對機械設備的常規維護外,還應對齒輪、皮帶、鏈條等部位采取防護措施。
氣流輸送分為吸送式和壓送式。氣流輸送系統除設備本身會發生故障外,最大的問題就是系統的故障和有靜電引起的粉塵爆炸。
粉料氣流輸送系統應保持良好的嚴密性。其管道材料應選擇導電性材料并有良好的接地。如采用絕緣材料的管道,,則管外應采取接地措施。輸送速度不應超過不應超過該物料的允許的流速。粉料不要堆積管內,要及時清理管壁。
用各種泵類輸送可燃液體時,其管內流速不應超過規定的安全流速。
在化工生產中,也有用空氣壓縮機為動力來輸送一些酸堿等有腐蝕性液體的。這些傳送設備也屬于壓力容器,要有足夠的強度。在輸送爆炸性或燃燒性物料時,要采取氮氣、二氧化碳等惰性氣體代替壓縮空氣,以防造成燃燒或爆炸。
氣體物料的輸送采用空氣壓縮機,輸送可燃氣體要求壓力不太高是,采用液環泵比較安全。可燃氣體的管道應經常保持正壓,并根據實際需要安裝逆止閥、水封和阻火器等安全裝置。
七、熔融
在化工生產中常常將某些固體物料(如苛性鈉、苛性鉀、萘、磺酸等)熔融之后進行化學反應。堿熔過程中的堿屑或液堿飛濺到皮膚或眼睛里會造成灼傷。
堿熔物和磺酸鹽中若含有無機鹽等雜質,應盡量除掉,否則這些無機鹽因不熔合會造成局部過熱、燒焦,致使熔融物噴出,容易造成燒傷。
熔融過程一般在150-350℃下進行,為防止局部過熱,必須不間斷地攪拌。
八、干燥
在化工生產中將固體和液體分離的操作方法是過濾,要進一步出去固體中液體的方法是干燥,干燥操作有常壓和減壓,也有連續和間斷之分。用來干燥的介質有空氣、煙道氣等。此外還有升華干燥(冷凍干燥)、高溫干燥和紅外干燥。
干燥過程要嚴格控制溫度,防止局部過熱,以免造成物料分解爆炸。過程中散發出來的易燃易爆氣體或粉塵,不應與明火或高溫表面接觸,防止爆炸。在氣流干燥中應有防止靜電措施,在滾筒干燥中應適當調整刮刀與滾桶壁的間隙,以防止火花。
九、蒸發與蒸餾
蒸發是借加熱作用時溶液中所含溶劑不斷變化,以提高溶液中溶質的濃度,或使溶質析出的物理過程。蒸發按其操作壓力不同可分為常壓、加壓和減壓蒸發。按蒸發所需要熱量的利用次數不同可分為單效和多效蒸發。
蒸發的溶液皆具有一定的特性。如溶質在濃縮過程中可能有結晶、沉淀和污垢生成,這些都能導致熱效率的降低,并產生局部過熱,促使物料分解、燃燒和爆炸。因此要控制蒸發溫度。為防止熱敏性物質的分解,可采用真空蒸發的方法。降低蒸發溫度,或采用高效蒸發器,增加蒸發面積,減少停留時間。
對具有腐蝕性的溶液,要合理選擇蒸發器的材質,必要時做防腐處理。
蒸餾時借液體混合物各組分揮發度的不同,使其分離為純組分的操作。蒸餾操作可分為間歇蒸餾和連續蒸餾。按壓力分為常壓、減壓和高壓蒸餾。此外還有特殊蒸餾-蒸汽蒸餾、萃取蒸餾、恒沸蒸餾和分子蒸餾。
在安全技術上,對不同的物料應選擇正確的蒸餾方法和設備。在處理難于揮發的物料時(常壓下沸點在150℃以上)應采用真空蒸餾,這樣可以降低蒸餾溫度,防止物料在高溫下分解、變質或聚合。
在處理中等發揮性物料(沸點在100℃左右)時,一般采用常壓蒸餾。對于沸點低于30℃的物料,則采用加壓蒸餾。
蒸汽蒸餾通常用于在常壓下沸點較高,或在沸點時容易分解的物質的蒸餾;也常用于高沸點物質與不揮發雜質的分離,但只限于所得到的產品完全不溶于水。
萃取蒸餾與恒沸蒸餾主要用于分離有沸點極接近或恒沸組成的各組分所組成的、難易用普通蒸餾方法分離的混合物。
分子蒸餾是一種相當于絕對真空下進行的一種真空蒸餾。在這種條件下,分子間的相互吸引力減少,物質的揮發度提高,使液體混合物種難易分離的組分容易分開。由于分子蒸餾降低了蒸餾溫度,所以可以防止或減少有機物的分解。
第三節?控制化工工藝參數的技術措施
控制化工工藝參數,即控制反應溫度、壓力,控制投料的速度、配比、順序以及原材料的純度和副反應等。工藝參數失控,不但破壞了平穩的生產過程,還常常是導致火災爆炸事故的“禍根”之一,所以嚴格控制工藝參數,使之處于安全限度內,是化工裝置防止發生火災爆炸事故的根本措施之一。
1、溫度失控
溫度是石化生產中主要控制參數。準確控制反應溫度不但對保證產品質量、降低能耗由重要意義,也是防火防爆所必需的。溫度過高,可能引起反應失控發生沖料或爆炸;也可能引起反應物分解燃燒、爆炸;或由于液化氣體介質和低沸點液體介質急劇蒸發,造成超壓爆炸。溫度過低,則有時會因反應速度減慢或停滯造成反應物積聚,一旦溫度正常時,往往回因未反應物料過多而發生劇烈反應引起爆炸。溫度過低還可能是某些物料凍結,造成管路堵塞或破裂,致使易燃物泄漏引起燃燒、爆炸。
為了嚴格控制溫度,須從以下三個方面采取相應措施。
①有效去除反應熱;對于相當多數的放熱反應應選擇有效的傳熱設備、傳熱設備及傳熱介質,保證反應熱及時導出,防止超高溫。
還要注意隨時解決傳熱面結垢、結焦的問題,因為它會大大降低傳熱效率,而這種結垢、結焦現象在石化生產中有是較常見的。
②正確選用傳熱介質;在石化生產中常用載體來進行加熱。常用的熱載體有水蒸氣、熱水、煙道氣、碳氫化合物(如導熱油、聯苯混合物及道生液)、熔鹽、汞和熔融金屬等。正確選擇載體對加熱過程的安全十分重要。如應避免選擇容易與反應物料相作用的物質作為傳熱介質,如不能用水來加熱或冷卻環氧乙烷,因為微量水也會引起液體環氧乙烷自聚發熱而爆炸,此種情況宜選用液體石蠟做傳熱介質。
③防止攪拌中斷;攪拌可以加速反應物料混合以及熱傳導。有的生產過程如果攪拌中斷,肯呢過會造成局部反應加聚和散熱不良而發生超壓爆炸。對因攪拌中斷可能引起事故的石化裝置,應采取防止攪拌中斷的措施,例如采用雙倍供電等。
2、壓力控制
壓力是化工生產的基本參數之一。在化工生產中,有許多反應需要在一定壓力下才能進行,或者需要用假牙的方法來加快反應速度,提高效率。因此,加壓操作在化工生產中普遍采用,所使用的塔、釜、器、罐等大部分是壓力容器。
但是,超壓也是造成火災爆炸事故的重要原因之一。例如,加壓能夠強化可燃物料的化學活性,擴大爆炸極限范圍;久受高壓作用的設備容易脫碳、變形、滲漏,以至破裂和爆炸;處于高壓的可燃氣體介質從設備、系統連接薄弱處(如焊接處或法蘭、螺栓、絲扣連接處甚至因腐蝕穿孔出等)泄漏,還會猶豫急劇噴出或靜電而導致火災爆炸等。反之,壓力過低,會使設備變形。在負壓操作系統,空氣容易從外部滲入,與設備、系統內的可燃物料形成幫助性混合物而導致燃燒、爆炸。
因此,為了確保安全生產,不因壓力失控造成事故,除了要求受壓系統中的所有設備、管道必須按照設計要求,保證其耐壓強度、氣密性;有安全閥等泄壓設備;還必須裝設靈敏、準確、可靠的測量壓力的儀表-壓力計。而且要按照設計壓力或最高工作壓力以及有關規定,正確選用、安裝和使用壓力計,并在生產運行期間保持完好。
3、進料控制
①進料速度;對于放熱反應,進料速度不能超過設備的散熱能力,否則物料溫度將會急劇升高,引起物料的分解,有可能造成爆炸事故。進料速度過低,部分物料可能因溫度過低,反應不完全而積聚。一旦達到反應溫度是,就有可能使反應加劇進行,因溫度,壓力急劇升高而產生爆炸。
②進料溫度;進料溫度過高,可能造成反應失控而發生事故;進料溫度過低,情況與進料速度過低相似。
③進料配比;對反應物料的配比要嚴格控制,尤其是對連續化程度較高、危險性較大的生產,更需注意。如環氧乙烷生產中,反應原料乙烯與氧的濃度接近爆炸極限范圍,須嚴格控制。尤其在開停車過程中,乙烯和氧的濃度在不斷變化,且開車時催化劑活性較低,容易造成反應器出口氧濃度過高。為保證安全,應設置聯鎖裝置,經常核對循環氣的組成,盡量減少開車停車次數。
對可燃或易燃物與氧化劑的反應,要嚴格控制氧化劑的速度和投料量。兩種或兩種以上原料能形成爆炸性混合物的生產,其配料比應嚴格控制在爆炸極限范圍以外,如果工藝條件允許,可采用水蒸氣或惰性氣體稀釋。
催化劑對化學反應速度影響很大,如果催化劑過量,就可能發生危險。因此,對催化劑的加入量也應嚴格控制。
④進料順序;有些生產過程,進料順序是不能顛倒的。如氯化氫合成應先投氫后投氯;三氯化磷生產應先投磷后投氯;磷酸酯與甲胺反應時,應先頭磷酸酯,再滴加甲胺等。反之反應就會爆炸。
4、控制原料純度
許多化學反應,由于反應物種危險雜質的增加導致副反應、過反應的發生而引起燃燒、爆炸。
①原料中某種雜質含量過高,生產過程中易發生燃燒爆炸。如生產乙炔是要求電石中含磷量不超過0.08%,因為磷(即磷化鈣)遇水后生成磷化氫,它與空氣燃燒,可導致乙炔-空氣混合氣爆炸。
②循環使用的反應原料氣體,如果其中有害雜質氣體不清除干凈,在循環過程中就會越積越多,最終導致爆炸。如空分裝置中液氧中的有害物(烴)含量過高,就會引起爆炸。這需要在工藝上采取措施,如在循環使用前將有害雜質吸收清除或將部分反應氣體放空,以及加強監測等,以保證有害雜質氣體含量不超過標準。
有時為了防止某些有害雜質的存在引起事故,還可采用穩定劑的辦法。
需要說明的是,溫度、壓力、進料量與進料溫度、原料純度等工藝參數,甚至是一些看起來“較不重要”的工藝參數都是相互影響的,有時是“牽一發而動全身”,所以對任何一項工藝參數都要認真對待,不能“掉以輕心”。
第四節?化工生產安全操作
一、生產崗位安全操作
化工生產崗位安全操作對于保證安全生產是至關重要的。其要點如下。
1、必須嚴格執行工藝技術規程,遵守工藝紀律,做到“平穩運行”。
為此,在操作中要注意以下將主要幾項工藝參數指標的嚴格控制在要求的范圍之內,不得擅自違反,更不得擅自修改。
2、必須嚴格執行安全操作規程。
安全操作規程是生產經驗的總結,往往是通過血的教訓,甚至付出生命代價換來的。安全操作規程是保證安全生產,保護職工免受傷害的護身法寶,必須嚴格遵守,不允許任何人以任何借口違反。
3、控制溢料和漏料,嚴防“跑、冒、滴、漏”。
可燃物料泄漏導致火災爆炸事故的案例并不少見。造成漏料的原因很多,有設備系統的缺陷、故障造成的;有技術方面的原因;有維護、管理方面的原因;也有人為操作方面的原因。對于已經投產運行的生產裝置,預防漏料的關鍵是嚴禁超量、超溫、超壓工作;防止誤操作;加強設備系統的維護保養;加強巡回檢查,對跑、冒、滴、漏”現象,做到早發現、早處理。“物料泄漏率”的高低,在一定程度上反映了單位生產管理的水平。
4、不得隨便拆除安全附件和安全聯鎖裝置,不準隨意切斷聲、光報警等信號。
安全附近時將機械設備的危險部位與人隔離開,防止發生人身傷害的設施;安全聯鎖裝置是當出現危險狀態時,強制某些部件或元件聯動,以保證安全的設施;報警設施時運用聲、光、色、味等信號,提出警告以引起人們注意,采取措施,避免風險。不允許任何人以任何借口拆除。
5、正確配戴和使用個人防護用品。
穿戴、使用個體防護用品時保護職工安全、健康的最后一道防線。每個職工應嚴格按照規定要求正確穿戴使用。
6、嚴格安全紀律,禁止無關人員進入操作崗位和動用生產設備、設施和工具。
7、正確判斷和處理異常情況,緊急請款下,應先處理后報告。
二、開車安全操作及管理
1、正常開車執行崗位操作法
2、較大系統開車前必須制定開車方案(包括應急事故救援預案),并嚴格執行。
3、開車前嚴格下列各項檢查:
①確認水、電、氣符合開車要求,各種原料、材料、輔助材料的供應齊備;
②閥門開閉狀態機盲板抽堵情況,保證裝置流程暢通,各種機電設備及電器儀表等均處于完好狀態;
③保溫保壓機清洗的設備要符合開車要求,必要時應重新置換、清洗和分析,使之合格;
④確保安全、消防設施完好,通訊聯絡暢通,并通知消防、醫療衛生等有關部門;
⑤其他有關事項。
各項檢查合格后,按規定辦理開車操作票。投料前必須進行分析驗證。
4、危險性較大的生產裝置開車,相關部門人員應到現場。消防車、救護車處于防備狀態。
5、開車過程中應嚴格按開車方案中的步驟進行,嚴格遵守升降溫、升降壓和加減負荷的幅度(速率)的要求。
6、開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設備的運行情況,發現異常現象應及時處理,情況緊急時應終止開車,嚴禁強行開車。
7、開車過程中應保持與有關崗位和部門之間的聯絡。
8、必要時停止一切檢修作業,無關人員不準進入開車現場。
三、停車安全操作及管理
1、正常停車按崗位操作法執行。
2、較大系統停車必須編制停車方案,并嚴格按停車方案中的步驟進行。
3、系統降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡須保溫、保壓的設備,停車后搖按時記錄壓力、溫度的變化。
4、大型傳動設備的停車,必須先停主機、后停輔機。
5、設備卸壓時,應對周圍環境進行檢查確認,要注意易燃、易爆、有毒等危險化學品的排放和擴散,防止造成事故。
6、冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況,防止凍壞設備。
四、緊急處理
1、發現或發生緊急情況,必須先盡最大努力妥善處理,防止事態擴大,避免人員傷亡,并及時向有關方面報告。
2、工藝及機電設備等發生異常情況時,應迅速采取措施,并通知有關崗位協調處理。必要時按步驟緊急停車。
3、發生停電、停水、停氣時,必須采取措施,防止系統超溫、超壓、跑料及機電設備的損壞。
4、發生爆炸、著火、大量泄漏等事故時,應首先切斷氣(物料)源,同時迅速通知相關崗位采取措施,并立即向上級報告。
第五節?關鍵裝置及要害崗位的安全管理
一、關鍵裝置要害部位安全管理
為了避免發生重大、特大生產事故,保障生產和職工生命安全,需要加強本單位關鍵裝置要害部位的安全管理
1、制定本單位關鍵裝置要害部位安全管理制度。原則是對其實行嚴格的動態管理和監控。
2、在對本單位進行全面安全評價的基礎上,確定本單位的關鍵裝置要害部位,并建檔、備案。
3、根據管理需要,可以按照其危險程度分級管理和監控。
4、職能部門的監控要求。
工藝、技術、機動、儀表、電氣等有關部門按照“安全生產責任制”的要求,對關鍵部位的安全運行實施監控管理。按照本單位的規定,定期進行專業安全檢查。具體要求如下:
①各項工藝指標必須符合“安全操作規程”和“工藝卡片”的要求,不得超溫、超壓、超負荷運行。
②各類動、靜設備必須達到完好標準,靜密封點泄漏率小于規定指標。超壓容器及其安全附件齊全完好,符合《壓力容器安全監察規程》。對關鍵機組實行“特級維護”制定“特護管理規定”,并嚴格執行。
③儀表管理符合相關規定,儀表完好率使用率及自控率均達到有關規定要求。儀表聯鎖不得隨意摘除,嚴格執行“聯鎖摘除管理規定”。
④各類安全設施、消防設施等按照規定配備齊全,靈敏好用,符合有關規程或法規的要求。消防通道暢通。
5、關鍵裝置所在車間應確定關鍵部位的安全監控危險點,必要時,應繪制危險點分布圖,并按照規定進行檢查、監督,對查出的隱患和問題,應及時整改或采取有效防范措施。車間無法處理時應及時報告上級有關部門,
6、班組應嚴格執行巡回檢查制度,應嚴格遵守工藝、操作、勞動紀律和“安全操作規程”。發現險情、隱患及時報告,并主動處理存在問題。
7、崗位操作人員必須經培訓、考核合格后,持證上崗。
8、根據本單位實際需要和可能,設置關鍵裝置安全工程師。
9、必須制定和完善關鍵裝置要害部位各種應急處理預案,并及時修訂、補充在有關操作規程中。按照規定,定期進行處理預案的實際演練。
二、生產要害崗位管理
1、凡是易燃、易爆、危險性較大的崗位,易燃易爆、劇毒、放射性物品的倉庫;貴重機械、精密儀器場所,以及生產過程中具有重大影響的關鍵崗位,都屬于生產要害崗位。
2、要害崗位應由保衛、安全、和生產技術部共同確認,經廠長審批,并報上級有關部門備案。
3、要害崗位人員必須具備較高的安全意識和較好的技術素質,并由企業勞資、保衛、安全部門與車間共同審定。
4、編制要害崗位毒物信息卡和重大事故應急救援預案,并定期組織有關單位、人員演習,提高處置突發事故的能力。
5、應建立、健全嚴格的要害崗位管理制度。凡外來人員,必須經廠主管部門審批,并在專人陪同下經登記后方可進入要害崗位。
6、要害崗位施工、檢修時必須編制嚴密的安全防范措施,并到保衛、安全部門備案。施工、檢修現場要設監護人,做好安全保衛工作,認真做好詳細記錄。
篇2:煉化工藝技術管理規定
第一章總則-h,])~8r0j!T9*7R)~5Q
第一條為了規范煉化工藝技術管理,推進技術進步,優化生產過程,提高煉化技術經濟指標,特制定本規定。#C){-v)H7d1T%z$K5q6B
第二條本規定適用于煉油與化工分公司所屬煉化企業。(E%r!A2J0t%C
第二章管理體系!q0~-f9^+E!/9p%a
第一條煉化工藝技術管理采用由煉油與化工分公司統一指導下,各地區分公司組織實施的管理體系。+P)W2I+|!B;a3C&c
第二條煉化工藝技術管理包括現場工藝管理、規程與指標、技術進步、技術報告等內容。
(一)現場工藝管理包括:操作平穩率、工藝紀律檢查、工藝技術資料、工藝記錄、工藝聯鎖、交接班記錄、工藝管理系統。;[(`5y$R/I/?+c8e"a$J
(二)規程與指標包括:操作規程、操作卡、工藝卡片、達標管理、定期工作制度。
(三)技術進步包括:工藝優化、新工藝新產品開發、新技術推廣應用、工藝技術攻關、工業化試驗。4D)w9wj/b
(四)技術報告包括:工藝技術臺帳、技術年季月報、技術報表、技術總結、裝置技術標定。
第三條煉油與化工分公司是煉化工藝技術管理的主管部門,主要履行以下職責:(^9m5F,`3h;G9o4l6h+D
(一)制定煉化工藝技術管理規定,指導、檢查各地區分公司工藝技術管理工作。
(二)組織股份公司總部審批項目的預可行性研究、可行性研究報告技術方案的初審。!e9`9V%B8C8J5l
(三)組織煉油與化工分公司權限范圍內項目的預可行性研究、可行性研究報告技術方案的審查。
(四)組織對現役裝置存在的重大工藝技術問題開展技術攻關,組織重大非計劃停車和安全事故的技術分析。
(五)總體組織和協調煉化工藝優化工作。
(六)組織重大煉化新技術的推廣應用。
(七)組織新技術、新產品、新型“三劑”的重要工業試驗工作。
(八)負責煉化“三劑”的技術準入,組織技術評價。2l$`~)N"Ek%~
(九)組織開展達標工作,分解下達考核指標,匯總相關技術報表,開展主要裝置對標分析。
(十)檢查督促地區分公司開展裝置技術標定。
(十一)組織編制技術年季月報。
(十二)跟蹤和研究國內外先進的工藝技術管理經驗,整理國內外技術發展信息,開展相關技術調研。!`7P5W1*0d5y1p5v
(十三)組織工藝技術交流,管理煉化專業技術協作組。
第四條各地區分公司在煉油與化工分公司的指導下,主要履行以下職責:
(一)組織制定本公司的工藝技術管理規章制度,檢查、監督各基層單位工藝技術工作并進行考核。
(二)組織編報項目預可行性研究、可行性研究報告,技術方案上報煉油與化工分公司預審或審查。
(三)組織地區公司權限范圍項目的預可行性研究、可行性研究報告審批。
(四)組織開展工藝技術攻關。
(五)組織開展煉化工藝優化工作。"*4M,e+F&v
(六)提出本公司新技術應用需求,組織應用新技術。
(七)配合完成新技術、新產品、新型“三劑”的工業試驗現場工作。
(八)負責本公司“三劑”的技術管理,配合完成“三劑”技術準入工作。
(九)組織實施本公司達標及其他競賽工作。
(十)按規定進行裝置標定。(d1|.c)f1p)L2P
(十一)組織編制技術年季月報,按規定報煉油與化工分公司。+`9L3@;T8i.m"r5e
第三章基礎工作
第一條操作規程的管理
(一)操作規程是企業組織生產的技術依據,是生產指揮和崗位操作的技術法規,各級生產指揮和操作人員均需嚴格執行。%l,_0q8`2e%U,s7U!e
(二)地區分公司技術部門負責組織操作規程制(修)訂、審核、上報與發布,負責組織操作規程的年度評審。%p5Y6@!_1v$q4u!O
(三)操作規程的管理嚴格按照《煉化企業生產裝置操作規程管理規定》執行。
第二條操作卡的管理
(一)裝置操作卡包括裝置崗位操作卡、裝置開工操作卡、裝置停工操作卡、專用設備操作卡、事故處理操作卡、單項作業操作卡、通用設備操作卡、其它操作卡等八種。
(二)操作卡的管理嚴格按照《煉化企業生產裝置操作規程管理規定》執行。%J!|0w/E)d*j4P+P$v(K4p
第三條工藝卡片的管理
(一)工藝卡片是安全生產、滿足工藝要求的重要保障措施,在生產組織和操作過程中要嚴格執行工藝卡片,不得隨意更改。%N&m2N1P-`;N6r;q4*/f
(二)地區分公司技術部門負責確定工藝卡片的分級原則、編制內容和日常管理,監督、檢查工藝卡片的使用情況。7q8Y,q*k7O"y(N2p6g3~3F
(三)工藝卡片的管理嚴格按照《煉化企業工藝卡片分級管理規定》執行。
第四條操作平穩率管理3j7?)o.u7A6f
(一)提高裝置平穩操作水平,是確保裝置運行受控、加強裝置生產運行管理的重要措施。#/"p-{,*n.@5D$L
(二)地區公司生產技術部門負責操作平穩率的統計和考核。
(三)操作平穩率的管理嚴格按照《煉化企業操作平穩率管理規定》執行。
第五條工藝記錄的管理
工藝記錄的管理嚴格按照《煉化企業工藝記錄管理規定》執行。3Z)g%B7?;w+i"U#s8@
第六條交接班記錄管理2v6f*E3z$RG+F&D
(一)交接班記錄包括班組交接班記錄和運行工程師交接班記錄。3/-Q.C%}%V2y,B
(二)運行工程師交接班記錄的管理嚴格按照《煉化企業工藝記錄管理規定》執行。4^'W7S8k&/1F'f/q1d!r
第七條技術年季月報的管理+t$nW%t"l6^
(一)技術月報由裝置工藝技術人員編寫,裝置負責人審查后報分廠,分廠匯總后報分公司主管部門。8g8?'{;m3U!N1t)E
(二)地區分公司技術季報、年報由技術管理部門編寫,經公司主管領導審批后,季報應于季后第一個月末上報煉油與化工分公司,年報在次年元月末上報。
(三)技術年季月報的管理嚴格按照《煉化企業技術年季月報管理規定》執行。6M.@(B9K*Y
第八條工藝聯鎖的管理4W+w-T&`(G,l#m-N
(一)聯鎖采用分級管理,一級聯鎖由地區分公司管理,二、三級聯鎖由分廠或車間(裝置)管理。
(二)工藝聯鎖、報警變更必須經過安全評估,由工藝技術、機動設備管理及安全部門審核,分廠或分公司主管領導審批后執行。
(三)工藝聯鎖的管理嚴格按照《煉化企業自動化聯鎖保護管理規定》執行。
第九條工藝技術資料的管理*I.O;b8f)L:D:[:C
工藝技術資料包括:各級工藝技術管理制度匯編;生產裝置工藝技術規程;生產裝置崗位操作法(規程);工藝卡片;專題(項目)技術總結;操作圖;裝置技術標定方案、裝置技術標定報告;新產品開發及總結;技術攻關開題報告及總結;新“三劑”試用方案及總結。
第十條技術臺帳的管理0w-w1?2T(v"r
地區分公司各級工藝技術管理部門應根據自身需要建立健全技術臺帳,各裝置必須建立健全以下技術臺帳:《工藝技術臺帳》、《工藝參數檢查臺帳》、《工藝參數控制指標變更臺帳》、《工藝技術管理考核、檢查臺帳》、《工藝聯鎖、報警管理臺帳》、《工藝技術年季月報》、《“三劑”管理臺帳》、《工藝操作指令臺帳》、《技術改造項目臺賬》、《工藝事故、事件臺帳》、《裝置大事記》、《工藝技術分析會記錄》、《操作記錄》等。
第十一條技術標定的管理5V,S2Y'E!T"`
(一)主要生產裝置應定期進行技術標定,要求至少每三年標定一次;其它裝置根據需要,適時進行技術標定。4B(s2B0a%P1q6K"*;]
(二)以下情況必須進行標定,并須將標定報告報煉油與化工分公司:4Y4/9n1o9y1K!n/E)D
1.新裝置投產后;2c3k+p'@0V"z(f
2.裝置重大技術改造前后;
3.重要原料(原油)和催化劑首次工業應用前后;
4.新產品新牌號指標和生產技術定型后。+o2Z3ks4T5h;Y
第十二條工藝紀律檢查的管理8Z*o5*5*'_.k/a
(一)工藝紀律管理內容:裝置工藝卡片執行情況;裝置操作規程、開停工程序(或方案)、開停工規程、事故處理預案、工藝調整方案制定和執行情況;裝置交接班、巡回檢查情況;裝置各類工藝記錄情況;裝置工藝聯鎖投用情況;裝置工藝技術資料保存、管理情況;裝置各類工藝技術報表完成情況;裝置工藝技術問題分析解決情況;操作變動的確認情況。!^;M7Cv7L5l
(二)工藝紀律檢查的管理嚴格按照《煉化企業工藝紀律檢查管理規定》執行。
第十三條工藝技術管理系統
(一)煉化工藝技術管理系統是煉化生產工藝管理平臺,工藝技術管理的相關文檔、數據通過該平臺存檔和上報。9i*U0n+*f1h)p9O
(二)各地區分公司通過工藝技術管理系統操作規程、工藝卡片、標定方案、標定報告、技術年季月報、操作卡、工藝臺帳、歷年大事等技術文檔的上報和存檔管理。:]:k+K(*1l$c
(三)各地區分公司通過工藝技術管理系統每月初5日前上報煉化裝置技術經濟指標、產品產量、原燃料消耗、加熱爐月報等數據。$u3o:F5w1e7E.*6a%h$@4*#`
第四章達標管理
第一條達標考核分裝置達標考核和專業達標考核。*f&Y'A#~6b$K3A;G!Q#~
(一)裝置達標考核內容包括產量、物耗(或產品收率)及加工損失率、能耗、產品質量合格率、環保綜合合格率、非計劃停工次數及時數、大檢修周期、安全事故、設備完好率和靜密封點泄漏率等指標。*P2k%q$o4r0G1U$o6J
(二)專業達標分煉油、化工兩個專業。
煉油專業達標考核內容包括:全廠綜合能耗、全廠綜合商品率、綜合損失率、單位能量因數耗能、噸油新鮮水消耗、高附加值產品產率。
化工專業達標考核分乙烯、合成氨。乙烯專業達標考核能耗、雙烯收率、乙烯加工損失率;合成氨專業達標考核綜合能耗。;T1kc'S*u,RM
第二條煉油與化工分公司和各地區分公司成立達標工作領導小組及其辦公室,負責達標工作的領導、組織、協調與日常管理。
第三條達標年度考核指標由煉油與化工分公司在上一年度12月底下達。考核包括達標指標和達標管理工作考核兩部分,考核于次年1月份進行。;M9o8~8G#R4f2O6{)L+n1c(w
(一)達標指標考核
裝置達標標準為裝置所有單項指標全部達標。8Y9a'*"]4e
專業達標標準為納入股份公司達標考核范圍的所有裝置全部達標、專業達標指標完成考核要求。"u0i-F4c1i
(二)達標管理工作考核
達標管理工作考核是考核地區分公司對達標工作的組織管理工作和實施措施。地區分公司應定期向煉油與化工分公司報送達標報表和相關報告,不按時提交或提供虛假報表、嚴重漏報相關信息者,達標考核不通過。
第五章新技術推廣應用0@1q,O'K-Q:O$a
第一條新技術推廣應用主要指除重大基礎建設項目外,用于提高生產技術水平的新技術。
第二條煉油與化工分公司統籌安排各地區分公司的新技術推廣應用工作。
第三條地區公司應采用國內外行業成熟有效的新技術。;r+v+}*f#*6|8|
第四條新技術推廣應用工作流程
(一)煉油與化工分公司下發《煉化新技術推廣應用指南》。地區分公司根據《煉化新技術推廣應用指南》提出應用申請,編制初步技術方案,經地區分公司主管領導批準后,上報煉油與化工分公司審核、備案。:Ry6_.t7q;M:Y*Y
(二)對于未在《煉化新技術推廣應用指南》中列出的新技術應用項目,地區分公司必須進行相關調研,形成調研報告,與技術方案同時上報煉油與化工分公司。
(三)煉油與化工分公司同意立項后,地區分公司按照項目管理相關規定組織實施。-~8e9p/m;t5^
(四)項目實施后,地區分公司組織技術標定并形成新技術應用總結,上報煉油與化工分公司備案。
第六章工藝技術攻關
第一條工藝技術攻關是指為解決影響裝置運行、產品結構、經濟效益、新產品開發、產品質量等技術問題組織的攻關。工藝技術攻關包括工藝技術改造、技術改進、技術引進等工作。-A(z*]7G$_!M
第二條生產技術管理部門應全過程參與攻關項目的立項、技術方案審查、生產準備組織和技術標定,并負責技術方案把關;參與非計劃停車和事故技術分析,落實相應的整改措施。
第三條對于影響重要技術經濟指標的項目,屬于《股份公司投資管理規定(試行)》(石油計[2008]380號)一、二、三類項目地區分公司須將預可行性研究、可行性研究報告的技術方案上報煉油與化工分公司初審(一、二類)或審查(三類)。#k4H;d$a*I$n8G4J9w0e
第四條對于需要引進的國內外技術,地區公司在上報可行性研究報告前須進行技術和經濟比選,形成技術方案,并上報煉油與化工分公司審查、備案。
第五條攻關項目完成后,地區分公司應形成技術總結,報煉油與化工分公司備案。/s0C'^(D7b&w!q
第七章工藝優化
第一條煉油與化工分公司總體組織和協調工藝優化工作。%t0?1Z'u6G%t9l/e*M
第二條地區分公司在煉油與化工分公司的指導下組織本地區分公司的工藝優化工作。-b"d7h8?4o#`$m
(一)應根據原料、市場、效益等變化情況及時調整產品方案、裝置負荷等技術方案,實現工藝優化。t"l!c1y6P;m
(二)對于涉及新建裝置流程及現有裝置流程、原料結構、產品方案改變的優化工作,實施前須將技術方案上報煉油與化工分公司審查。5Q3N"q6*7c1B6q
(三)優化工作完成后,地區分公司形成總結,報煉油與化工分公司備案。6{-a*(*-N%O1p
第八章工業化試驗
第一條新工藝、新產品工業化試驗是指在已有試驗基礎上進行的放大規模生產驗證和技術集成,通過考核其可行性及規模生產的合理性,實現產業化的目標。
第二條工業化試驗的管理。6R0c/t-m*d(_*K
(一)審批程序
1.項目申報單位向煉油與化工分公司提出項目建議書;
2.煉油與化工分公司對項目建議書進行審查,并組織技術方案、經濟性、安全評估等方面的相關論證;-K$D,e'v'D/y5A6b*M
3.項目申報單位根據批準的項目建議書,編制可行性研究報告;
4.組織有關專家或委托有資格的評估機構對可行性研究報告進行論證通過。
(二)試驗過程管理6b#/7u4T'w,P-p,v#s*?9K/l!o
1.項目承擔單位應定期向煉油與化工分公司報告試驗情況及下一步工作方案。如發生研究內容、經費、完成時間、考核指標、計劃進度等方面調整,項目承擔單位應及時報告。;_.j/C5Z)F"*%Z
2.據項目進展情況,由煉油與化工分公司對項目進行階段性評估和中期評估。由于各種原因不能完成項目研究的,承擔單位必須以正式文件向煉油與化工分公司提出中斷或撤銷申請,經批準后予以中斷或撤消。
3.項目驗收前,應組織有關專家對項目的技術經濟情況進行評估。#R1e#O'S*j-U1F9H
(三)組織技術標定和總結
1.由技術部門進行項目效果跟蹤檢查,在項目實施投用三個月內進行技術標定,分析是否達到改造目的及存在的問題;:r-W%t:Q8G
2.編制總結報告,上報煉油與化工分公司備案。
第九章工藝變更.h*E2c+]-a;c0N%I,~!W
第一條工藝變更是指涉及工藝技術、工藝參數改變的變更,包括物料、工藝流程、操作規程及操作卡、“三劑”、工藝控制參數、產品質量指標等的改變。:Y.a9q5b)M4b-H
第二條工藝變更應當嚴格按照填寫變更申請審批表、制定變更方案、審查批準、技術交底和人員培訓、實施變更方案和總結等程序進行,使整個變更過程處于受控狀態。
第三條變更申請審批表應當包括以下內容:變更目的和內容;相關基礎資料;健康、安全和環境的影響分析及應急預案;更新后的操作規程、操作卡等文件;技術交底和人員培訓要求;變更的限制條件;強制性批準和授權要求。9]&?)w9q'M-V&/2m
第四條變更方案應當包括變更目的、原材料特征、產品分布、質量要求、工藝條件、操作方法、安全環保措施等方面內容。還應當明確變更對人員健康、環境、產品質量、工藝系統安全、操作與檢維修作業程序的影響,應當進行風險評價。
第五條在工藝變更的同時,還需對相關工藝、設備、安全資料進行相應的連帶變更,包括更新工藝流程圖、管線與儀表圖、設備數據表、報警和聯鎖設置值、操作與檢維修程序、材料安全技術說明書等。
第六條工藝變更完成后,應當提交總結報告。同時完成以下工作:更新所有與變更相關的工藝技術信息;規定了期限的變更,期滿后必須恢復從前狀況;完成變更及連帶變更所更新的相關文件的歸檔,同時廢止變更前的舊檔;補齊緊急變更申請審批表內容,查驗歸檔。.p+A3`%g5v7K,U:f
第十章“三劑”技術#N.O(r8F0hL
第一條“三劑”技術管理由煉油與化工分公司業務歸口管理,地區分公司具體實施。6_2a#a3{c6T:c%{,a
第二條由煉油與化工分公司主管領導、相關處室和地區分公司有關技術人員組成煉化“三劑”技術管理小組,承擔以下工作:7O'A5R'{1|+T!^'`1O
(一)負責煉化“三劑”供貨廠商和監造單位的資質認證、質量技術準入管理;
(二)組織重要煉化“三劑”的技術評價、質量檢驗和評審;
(三)組織新型高效“三劑”的推廣應用;0|$|*c!B7R+u,]1t$V)^3l
(四)跟蹤國家和行業關于煉化“三劑”的質量標準和使用要求;9b!^,N4?(R+l/*;z7]5l5|
(五)組織煉化“三劑”質量抽檢工作。
第三條地區分公司根據股份公司和煉油與化工分公司相關規定,負責本企業的“三劑”管理。
(一)制定“三劑”技術管理實施細則;
(二)具體實施新型高效“三劑”的推廣應用,形成技術總結報告;新型“三劑”要在使用一個周期后形成應用總結報告
(三)及時反映“三劑”使用過程中出現的問題;7|4G1c3bQ&K.U"t8o(w
(四)參與煉化“三劑”供貨廠商和監造單位的資質認證與管理工作;0w!G:F'O5w
第四條“三劑”更換的管理-r-T+B't,T8k$Z*J
(一)裝置“三劑”更換類型、供貨商,地區分公司應組織進行技術審定,由地區分公司主管領導批準執行。;r"F#W9/5C"]5L
(二)列入煉油與化工分公司大宗大額或主要裝置“三劑”的更換須報煉油與化工分公司審批、備案。#f;?$b,A5?K,W%{6~
第五條“三劑”首次應用的管理-L4Y.R.t#e:d,B;I7Y6M4N'w
(一)對于尚未在同類型、同等規模工業裝置上實現應用的“三劑”,地區分公司應組織進行技術和風險評估,并報煉油與化工分公司審批、備案,必要時進行工業化應用試驗。,U;L+/4O6L
(二)工作完成后,地區分公司對“三劑”首次應用工作形成總結,報煉油與化工分公司備案。:^0o(Q(^$Z,D
第十一章附則0L6T;y6]'k&W/y*t2q8p;q
第一條各地區分公司應根據本規定制定本公司的工藝技術管理制度、相應的實施細則并負責落實,同時上報煉油與化工分公司備案。
第二條各地區分公司每年至少組織一次工藝技術管理制度執行情況的檢查,查找存在差距,交流管理工作經驗,總結檢查情況。煉油與化工分公司將組織抽查,并通報結果。
第三條本規定由股份公司煉油與化工分公司負責解釋。/s;n+k)@(f*E9f(}
第四條本規定自印發之日起施行。
篇3:石油化工集團公司液化烴球罐區安全技術管理規定
1?液化烴球罐區安全技術管理的基本要求
1.1?液化烴球罐區及球罐的安全設計、運行管理除執行本規定外,還應符合國家和行業現行有關標準規范及中國石化集團公司相關技術和安全監督管理的規定。
1.2?液化烴球罐區建設項目必須符合國家和建設項目所在地區安全、職業衛生、消防、抗震減災的有關法規和報批程序。建設項目中安全、職業衛生、消防、抗震減災技術措施和設備、設施,應與主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用。
2?術語
2.1?液化烴
在15℃時,飽和蒸氣壓大于0.1MPa(G)的烴類液體及其他類似的液體,不包括液化天然氣。
2.2?緊急切斷閥
安裝在球罐進出口管道上、發生事故或異常情況時能夠快速緊密關閉(TSO)的閥門,緊急切斷閥的允許泄漏量等級應達到ANSIB16.104(FCI70-2)CLASSV級或以上級。該閥門應具有熱動、手動及遙控手動(帶手柄的遙控)關閉的功能。
2.3?關閉時間
緊急切斷閥靠液壓、氣壓或電信號關閉時,由控制系統、安全儀表系統或操作者發出關閉信號開始至液流完全關斷為止所經歷的時間,以秒(s)表示。
2.4?全壓力式儲罐
液化烴在常溫和較高壓力下存儲的液態儲罐。
2.5?半冷凍式儲罐
液化烴在較低溫度和較低壓力下存儲的液態儲罐。
2.6?熱動
指受高熱(如火烤)情況下啟動或動作。
3?液化烴球罐區的選址及區域布置、設計要求、運行管理和施工管理
3.1?選址及區域布置
3.1.1?選址
液化烴球罐區的選址要嚴格執行《石油化工企業設計防火規范》GB50160-2008,油田企業、城鎮燃氣、油庫等煉化板塊以外的企業液化烴球罐區應執行相應行業的國家標準。在山區或丘陵地區的液化烴球罐區應避免布置在窩風地帶。
3.1.2?罐組
3.1.2.1?液化烴球罐組應設防火堤。防火堤不應高于0.6m,且不應低于可燃氣體(有毒氣體)檢測報警儀的安裝高度。
3.1.2.2?液化烴球罐不得與其他可燃、助燃氣體儲罐同組布置,但全壓力式液化烴球罐可與可燃液體的壓力儲罐同組布置。
3.1.2.3?球罐材質不能適應該罐組介質最低溫度時不應布置在同一罐組內。
3.1.2.4?同一罐組內全壓力式或半冷凍式儲罐的個數不應多于12個,且不超過2排。
3.1.2.5?兩個罐組相鄰球罐之間的防火間距不應小于20m。
3.1.3?道路
3.1.3.1?液化烴罐組周邊應設環形消防通道,路面寬度不小于6m,轉彎半徑不小于12m,凈空高度不應小于5m。
3.1.3.2?罐區內的產品運輸道路距離球罐外壁水平距離不應小于15m。
3.2?設計要求
3.2.1?一般要求
球罐區的設計應符合《石油化工企業設計防火規范》GB50160-2008、《固定式壓力容器安全技術監察規程》TSGR004、《液化烴球形儲罐安全設計規范》SH3136、《鋼制球形儲罐》GB12337、《石油化工儲運系統罐區設計規范》SH/T3007、《壓力管道安全技術監察規程》TSGD0001、《石化管道器材選用設計通則》SH3059等各專業現行規范的有關規定。
3.2.2?設備材質
3.2.2.1?球罐選材除符合相應標準和規范的要求外,還應符合以下條件:
a)采用低溫鋼時應有明確的技術要求,如P、S含量及沖擊功要求等。
b)采用低合金高強鋼應標明腐蝕介質的適用濃度,并要求在使用過程中工藝上嚴格執行腐蝕介質的控制濃度,不得超濃度使用。
3.2.2.2?對于氣候潮濕,且最低設計溫度T<0℃球罐的閥門、螺栓、導淋管、管帽應選用可適用于液化烴介質且耐大氣腐蝕的材質。
3.2.2.3?球罐保溫材料應使用具有阻火作用的材料,保冷必須采用不燃材料。
3.2.2.4?操作平臺和梯子應根據當地區氣候條件選用耐腐蝕材料。
3.2.3?工藝要求
3.2.3.1?球罐應至少設2個安全閥和1個緊急放空線(安全閥副線),每個都能滿足事故狀態下安全泄放量的要求;安全閥前后均應設手動全通徑切斷閥,切斷閥口徑不應小于安全閥出、入口口徑,正常保持全開狀態,并加設鉛封或鎖定;氣體緊急放空管管徑不應小于安全閥的入口直徑。
3.2.3.2?對易爆介質或者毒性程度為極度、高度或者中度危害介質的壓力容器,應當在安全閥或者爆破片的排出口裝設導管,將排放介質引至安全地點,并且進行妥善處理,不得直接排入大氣。
3.2.3.3?球罐應根據存儲介質的特性確定是否需要設置切水設施。球罐切水應遵循安全可靠、操作簡便的原則。切水接管應位于球罐最低部位。如采用二次脫水系統,脫水罐應為壓力容器,設計壓力不應低于球罐的壓力等級,設計溫度應按照所存介質常壓沸點考慮;與球罐之間的管道系統應為壓力管道。寒冷(最冷月平均溫度0-10℃)、及嚴寒(最冷月平均溫度<-10℃)地區的脫水系統應采取保溫伴熱等防凍措施。
3.2.3.4?液化烴球罐應視存儲物料的性質設置合理的注水設施。注水設施的設計以安全、快速有效、可操作性強為原則。
3.2.3.5?兩端閥門關閉且因外界影響可能造成介質壓力升高的液化烴管道應有泄壓的安全措施或設施。
3.2.3.6?攜帶可燃液體的低溫可燃氣體排放系統的設計應符合《石油化工企業燃料氣系統和可燃性氣體排放系統設計規范》SH3009的有關規定;低溫管道器材的選用應符合《石化管道器材選用設計通則》SH3059的有關規定。低溫氣體如未設專用排放系統,則在排入全廠性火炬總管前應設置氣化器。
3.2.3.7?液化烴蒸發器的氣相部分應設壓力表和安全閥;液相部分應有液位指示儀表。
3.2.3.8?有可能被物料堵塞或腐蝕的安全閥,在安全閥前應設爆破片或在其進出口管道上采取吹掃措施;在寒冷及嚴寒地區,對于含水物料的安全閥進出管道應采取防凍措施。
3.2.3.9?儲存不穩定的烯烴、二烯烴等物質時,應采取防止生成過氧化物、自聚物的措施。丁二烯球罐應采取以下措施:
a)設置氮封系統;
b)儲存周期在兩周以內時,應設置水噴淋冷卻系統,使球罐外表面溫度保持在30℃以下;儲存周期在兩周以上時,應設置冷凍循環系統和阻聚劑添加系統,使丁二烯溫度保持在10℃以下;
c)丁二烯球形球罐安全閥出口管道應設氮氣吹掃。
3.2.3.10?液化烴設備應有事故緊急排放設施,可將設備內的液化烴排放至安全地點,剩余的液化烴應排入火炬系統。
3.2.3.11?在非正常條件下,當設備頂部最高操作壓力大于等于0.1MPa(G)的壓力容器應設安全閥;當設備頂部最高操作壓力為0.03~0.1MPa(G)的設備應根據工藝要求設置安全閥。
3.2.3.12?液化烴泵房的地面不宜設地坑或地溝,泵房內應有防止可燃氣體積聚的措施。
3.2.3.13?相鄰液化烴球罐宜設聯合平臺,聯合操作平臺應設不少于兩個通往地面的梯子(至少兩個是斜梯,斜梯與水平面的夾角不宜大于42°),作為安全疏散通道。
3.2.4?儀表自控
3.2.4.1?液化烴球罐區應設置儀表控制系統完成生產過程的數據采集、監控、報警及過程控制任務。控制系統可采用可編程序控制器(PLC)、分散型控制系統(DCS)、監控和數據采集系統(SCADA)和現場總線控制系統(FCS)等。
當罐區操作中有安全聯鎖要求時,應設置安全聯鎖回路及安全儀表系統。安全聯鎖回路中的測量元件(包括傳感器、變送器等)、邏輯控制器和執行元件(包括電磁閥、控制閥、切斷閥等)均應滿足安全完整性等級(SIL)要求。
3.2.4.2?液化烴球罐罐頂應設壓力就地和遠傳儀表測量氣相壓力,壓力表與壓力變送器不得共用同一開口。宜單獨設置壓力高報警設施,壓力高報警檢測元件可采用壓力開關或獨立的壓力變送器等可靠性強、有廣泛應用的元件。
3.2.4.3?液化烴球罐應設就地和遠傳液位計。就地液位計可采用磁翻板液位計、鋼帶液位計、雷達或伺服液位計的罐旁指示儀,不應使用玻璃管(板)液位計。當就地液位計采用雷達或伺服罐旁指示儀時,球罐還應設一種不同類別的液位遠傳儀表。寒冷及嚴寒地區使用的磁翻板液位計應采取伴熱或保溫措施。
3.2.4.4?液化烴球罐應設高低液位報警和高高液位聯鎖切斷進料措施。高高液位聯鎖的檢測元件應獨立設置,可采用超聲波、音叉、浮球或電容式液位開關,并宜與雷達、伺服等遠傳液位計的高高液位信號組成“三取二”聯鎖切斷進料,高高液位聯鎖的檢測元件應能在線校驗。高液位報警的設定高度應為球罐的設計儲存液位。高高液位報警的設定高度,不應大于液相體積達到球罐計算容積90%時的高度。
3.2.4.5?緊急切斷閥
a)液化烴球罐液相進出口處應設緊急切斷閥,緊急切斷閥的執行機構可選用氣動型、液壓型或電動型(優先選用氣動)。當切斷閥的執行機構為氣動執行機構時應選用單作用氣缸執行機構(故障安全性型);如已采用氣動雙作用氣缸執行機構時應配事故空氣罐。當執行機構為電動型時,其電源應通過電氣UPS供電,其電源電纜、信號電纜和電動執行機構應做防火保護。
b)緊急切斷閥應與工藝控制閥相區別。其密封結構應采用耐火結構并符合ANSI/APISTD607標準;允許泄漏量應符合ANSIB16.104(FCI70-2)CLASSV級或以上級。
c)液化烴球罐區防火堤外及控制室操作站(硬開關或軟開關)應設置緊急切斷閥聯鎖按鈕,當球罐液位高高報警或發生火災時,操作員能夠遙控或就地手動關閉緊急切斷閥,在緊急切斷閥關閉后,自動聯鎖停止進料泵。緊急切斷閥的關閉時間按下表:
緊急切斷閥的完全關閉時間
公稱尺寸DN(mm)?完全關閉時間(s)?
≤50?≤5?
65~350?≤10?
d)緊急切斷閥應能保證在易熔元件自動切斷裝置溫度達到75±5℃時自動關閉。
e)選用的緊急切斷閥應為故障安全型。
3.2.4.6?液化烴球罐區應設現場聲/光報警設施。固定式可燃氣體、有毒氣體檢測器及其他報警信號應接入現場聲/光報警設施。探測器的設置及報警設定值的設定嚴格執行《石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范》GB50493。
3.2.4.7?液化烴球罐區現場遠傳儀表及儀表控制系統應采用UPS不間斷電源供電,UPS的后備電池供電時間不少于30分鐘。
3.2.4.8?電纜宜按防火堤外橋架或埋地敷設,堤內埋地方式敷設,至設備處穿鋼管保護。埋地敷設的電纜應考慮防止地下水的侵蝕。如果堤內采用儀表匯線槽盒架空敷設時,應選用阻燃型電纜。
3.2.4.9?液化烴球罐區應根據所在地區雷擊概率及相關標準設置相應的電涌保護器。
3.2.4.10?液化烴球罐區儀表及控制系統的保護接地、工作接地、防靜電接地、防雷接地應共用接地系統,接地電阻不應大于4Ω。
3.2.5?安全監控系統
3.2.5.1?液化烴球罐區應設工業電視監控系統。室外安裝的攝像機應置于接閃器有效保護范圍之內;攝像機的視頻線、信號線宜采用光纜傳輸,電源采用UPS供電,各類電纜兩端加裝浪涌保護器;攝像機應有良好的接地,接至接地網。
3.2.5.2?遠離生產廠區或獨立的液化烴罐區應設周界報警系統,周界報警系統應能與工業電視監控系統聯動。
3.2.6?電氣及防雷防靜電
3.2.6.1?液化烴球罐應設防雷接地。接地引下線不應少于2根,并沿罐周長均勻分布,沖擊接地電阻不應大于10Ω。
3.2.6.2?液化烴球罐支柱應設接地板,球罐的接地板直接焊接在支柱上,接地線應采用螺栓與接地板可靠連接(如果1臺球罐設有n根接地引下線,則至少n-1根需要螺栓連接,另外1根可以直接焊接于接地板上,能消除基礎沉降產生的應力)。
3.2.6.3?接地引下線以及接地極宜采用銅材料,如果使用熱鍍鋅扁鋼,則腐蝕性土壤條件下宜采用75mm×5mm熱鍍鋅扁鋼,其余地區不應小于40mm×4mm。采用銅線或圓銅材料的接地引下線的有效截面積應≥50mm2。
3.2.6.4?與罐體相接的電氣、儀表配線(鎧裝電纜除外)應采用金屬管屏蔽保護,電纜外皮或配線鋼管與罐體作電氣連接。在相應的被保護設備處,應安裝與設備耐壓水平相適應的浪涌保護器。
3.2.6.5?液化烴儲罐及管道應采取靜電接地措施。在管道進出設施、泵房、防火堤處設靜電接地。
3.2.6.6?在防火堤外人行踏步處、液化烴泵房門口以及球罐扶梯入口處應設消除人體靜電裝置。
3.2.6.7?4根及以下螺栓連接的工藝管道法蘭及閥門應做電氣連接。
3.2.6.8?防雷接地、防靜電接地、電氣設備的工作接地、保護接地、信息系統接地等應共用接地系統,實測的接地電阻不大于4Ω。
3.2.6.9?接地網應設檢測井
3.2.7?消防
3.2.7.1?消防水泵房用電設備的電源,應滿足現行國家標準《供配電系統設計規范》GB50052所規定的一級負荷供電要求。消防水泵房及其配電室應設事故照明,事故照明可采用蓄電池作備用電源,其連續供電時間不應少于20min。重要消防用電設備的供電,應在最末一級配電裝置或配電箱處實現自動切換,其配電線路宜采用耐火電纜。油田、油庫等另有專門規范規定的執行相關規定。
3.2.7.2?消防水源
a)液化烴球罐區的消防水源應可靠,供水時間不低于8h。當球罐區附近有合適水源時,可設置為消防備用水源,消防備用水源上設可靠的取水設施。
b)液化烴罐區應設穩高壓消防給水系統,其壓力宜為0.7~1.2MPa(G)。獨立或遠離廠區單獨的液化烴罐區應設獨立的穩高壓消防給水系統。
c)消防水泵、穩壓泵應分別設置備用泵,其能力不得小于最大1臺泵的能力。消防冷卻水泵供水能力除滿足額定工況要求外,在滿足150%額定流量時,水泵揚程不低于65%額定揚程。穩壓泵的流量不宜小于啟動1只消火栓時的流量。若考慮備用動力源,應考慮100%流量備用。
d)消防水泵應在接到報警后2min以內投入運行。穩高壓消防給水系統的消防水泵應能依靠管網壓降信號自動啟動。
3.2.7.3?球罐區消防冷卻水系統
a)液化烴罐區的消防冷卻總用水量應按球罐固定式消防冷卻用水量與移動消防冷卻用水量之和計算。
b)消防冷卻水管道應在防火堤外安全位置設置控制閥,控制閥前的配水管道宜采用內外壁熱鍍鋅鋼管或符合現行國家、行業標準規定的涂覆其他防腐材料的鋼管,以及銅管、不銹鋼管;控制閥后的管道應采用前述材質的管道。當控制閥前管道采用不防腐的鋼管或者不能避免出現銹渣、焊渣及其他可能堵塞噴霧(噴淋)噴頭的雜質時,閥前應設置帶旁通閥的過濾器,管道可焊接連接;閥后管道應采用避免出現焊渣、銹渣的連接方式。閥后的鍍鋅鋼管可采用溝槽式連接件(卡箍)、絲扣或法蘭連接。嚴禁在預制及施工過程中損壞鍍鋅層。
c)容積大于等于1000m3的液化烴球罐的消防水噴淋應采用遠程手動啟動程序控制系統,同時具備現場手動操作功能。
3.2.7.4?液化烴罐區應設置消防應急廣播。當使用擴音對講系統作為消防應急廣播時,應能切換至消防應急廣播狀態。
3.2.7.5?液化烴罐組宜按防火堤內面積每400m2配置1個手提式干粉滅火器,但每個球罐配置的數量不宜超過3個。
3.2.7.6?有液化烴球罐(區)的石油化工企業,如單罐容積大于等于1000m3或液化烴球罐區總容積大于等于2000m3時,應配置干粉消防車。
3.2.7.7?出罐區防火堤污水管道(溝)應設水封井及切斷閥。
3.3?運行管理
3.3.1?檢測制度
3.3.1.1?液化烴球罐的定期檢測檢驗要嚴格執行《壓力容器定期檢驗規則》TSGR7001和《固定式壓力容器安全技術監察規程》TSGR0004的相關規定。球罐管理單位應在全面檢測時提出溫度計套管和球罐支柱的檢測要求。
3.3.1.2?安全閥的檢測檢驗要嚴格執行《安全閥安全技術監察規程》TSGZF001。
3.3.1.3?壓力管道的檢測檢驗應嚴格執行《壓力管道安全技術監察規程-工業管道》TSGD0001。
3.3.1.4?可燃(有毒)氣體檢測報警儀應定期檢測,周期不大于1年,并應滿足當地主管部門的檢測周期要求。
3.3.1.5?防雷接地應每半年檢測1次(可結合法定檢測進行,1次法定檢測,1次管理檢測),并在每年的雷雨季節前進行防雷接地的法定檢測,檢測時應先斷開斷接卡后進行測試。
3.3.1.6?對已建在采空區、煤田、軟地基等不良地質條件上的液化烴球罐,應每年對罐區地基進行獨立沉降觀測,或者經過充分論證,制定適合當地條件的監測周期。新建球罐應避免建于上述不良地質條件地區。
3.3.2?檢查、維護制度
3.3.2.1?設備檢查
a)操作平臺以及扶梯等通道應保持完好、暢通、清潔,不得遺留其他雜物。
b)每年應組織人員進行閥門、法蘭、導淋、放空管等細小設施的檢查,檢查腐蝕情況以及盲板或法蘭蓋的配置情況等。
3.3.2.2?電視監控系統檢查
a)電視監控系統必須24小時有人負責監視。
b)確保電視監控系統運行良好,如有故障及時維修。
c)保持攝像鏡頭清潔,圖像清晰。
d)電視監控記錄應至少保存1周。
3.3.2.3?儀表電氣系統檢查
a)每年在雷雨季節來臨前組織專業人員對球罐區的等電位和接地系統進行檢測,經評估必要時,應挖開地面抽、檢查地下隱蔽部分銹蝕情況,如發現問題及時處理。
b)定期對儀表系統進行調試及維護,確保儀表靈敏好用。
3.3.2.4?消防系統檢查
a)每年清理1次消防噴淋管網及噴頭內的雜物,確保噴頭暢通。
b)每月檢查1次消防箱內消防器材是否齊全,是否在有效期內,消防水帶是否老化、破損,不合格的水帶及其他消防器材應及時更換。
c)每月對球罐的噴淋(霧)系統出水情況測試1次,發現問題及時處理。
3.3.2.5?注水堵漏系統檢查應有專人負責,并定期檢查,確保系統完好。
3.3.3?安全運行制度
3.3.3.1?液化烴罐區應定為一級要害部位,嚴格執行集團公司《關鍵裝置要害(重點)部位安全管理規定》。應建立健全各項管理制度,并進行嚴格管理。液化烴球罐區的管理人員應熟悉球罐區周邊情況。在應急預案中應分析球罐區周邊設施的危險有害性及其重要程度(是否需要特殊保護等),判斷其是否會威脅球罐區的安全運行,同時評估球罐區事故狀態下的影響范圍,分析在事故狀態下相互影響的關系,并以此為依據制定合理可行的應急方案。一旦周邊關系發生變化,應及時修訂應急預案,并定期組織演練。
3.3.3.2?液化烴罐區大門明顯處或者未單獨設出入口的罐區明顯處應設置“人員進入安全須知”告示;罐區內應設置醒目的禁止、警告、指令、提示標志和危險危害告知牌。對于泄漏有沒有堵漏措施和堵漏設備,是否能夠實施堵漏,能否采取倒罐措施均需給予說明。
3.3.3.3?獨立或遠離廠區單獨的液化烴球罐區應實施封閉化管理,廠區內的化烴球罐區可依托廠區進行封閉化管理,建立嚴格的門禁管理制度,配備完備的門禁設施,對人員和車輛實行嚴格管控,對各危險源實行實時電視監控。
3.3.3.4?編制合理的液化烴罐區《工藝技術規程》和《作業指導書》,并嚴格執行。應控制工藝參數,不超壓超溫超液位指標;應控制好物料脫水,堅持三不脫水,即夜間不脫水,大霧天不脫水,雷、暴雨天不脫水,脫水時不得離人(如夜間、霧天必須脫水時,應由當班班長批準,并加強監護);收、付、倒料作業的流程設定應實行雙人確認;物料采樣作業應采用密閉方式,并由操作人員進行監護;實行物料管線卸壓的規范化操作;認真落實員工的現場巡回檢查責任和控制系統監控責任。
3.3.3.5?在寒冷及嚴寒地區應編制冬季防凍防凝方案,落實防凍防凝措施,并責任到人。對物料系統可能含水部位必須加伴熱保溫并及時排水。
3.3.3.6?嚴格執行國家、行業規范和企業設備管理規定。應按規范要求定期組織壓力容器、管道及其安全附件的檢驗,不超期使用;加強對各類閥門的日常檢查和維修工作,保證閥門嚴密、完好;做好在用設備的運行管理和備用設備的定期切換運行,運行動設備應實行點檢,并做好設備運行記錄;及時對故障設備設施進行檢修,不帶病運行。確須超期使用的設備設施應采取相應措施,并按規定辦理相應手續。
3.3.3.7?對液化烴罐區配備的各種消防、氣防設備設施,各種檢測、報警儀表或系統等應按要求進行定期檢驗和維護,使其處于完好狀態,并做好記錄。
3.3.3.8?液化烴球罐或系統停用檢修前應編制停用工藝處理方案,按方案組織工藝處理,并用盲板隔絕,經分析合格并確認后方可交出。新球罐及系統首次投用或檢修后投用,應編制投用方案,必須經吹掃、置換、氣密、保壓、分析合格,并按確認表的要求進行逐項確認簽字后方可投用。液化烴球罐首次投用前應進行含氧量分析,對于烷烴類介質氧含量應小于6%,對于爆炸范圍較寬的介質氧含量應小于3%;當貯罐介質對氧含量有特殊要求時,氧含量不應超過其要求的安全值。
3.3.3.9?液化烴罐區的直接作業環節應嚴格執行相應管理制度,并辦理相應手續。要嚴格控制用火作業,采取嚴格用火措施,各種用火(含可能產生火花)作業不得與工藝處理、采樣等可能產生物料泄漏的作業交叉進行;機動車進入液態罐區必須安裝阻火設施;嚴禁使用非防爆電器;嚴格控制電子器械的使用;液化烴罐區的操作應采用防爆工具;維修時應依據現場作業條件,確定是否采用防爆工具;液化烴罐區應采取其他控制火源的措施。
3.3.3.10?定期組織液化烴罐區管理和操作人員技能培訓和反事故演習,提高其操作技能和應變突發事件的能力。液化烴罐區操作人員必須取得地方政府頒發的壓力容器和壓力管道操作資格證和企業頒發的崗位操作上崗證,做到持證上崗,并定期復審。
3.3.3.11?按照《應急程序》中物資清單配備備用應急物資,做到定人管理,定點擺放,取用方便,并做好物資清單記錄,進行實物標識,并定期進行檢查、維護和更新。
3.4?施工管理
3.4.1?各專業施工單位應具有相關專業的施工資質。
3.4.2?企業要向施工單位進行交底,明確施工范圍,并作出標記,告知存在的危險源、可能引發的后果及控制措施。
3.4.3?施工及檢維修作業前,施工單位應編制施工技術方案和應急預案,經業主審核后,向所有作業人員交底。
3.4.4?進入液化烴球罐區所有受限空間作業前,必須進行氣體檢測,檢測合格后辦理進入受限空間作業許可證。
3.4.5?在液化烴球罐區動土、動火、臨時用電作業及車輛進入該區域作業必須辦理相關作業許可證,否則不得作業。
3.4.6?施工單位應建立健全應急組織機構、落實職責、編制應急預案、配齊應急物資。