化工裝置中有很多關鍵部位,特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、大功率機泵及經常開閉的閥門等,運行一定時間后,常會出現多發故障或集中發生故障的情況,對待多發故障事故,必須采取預防措施,加強設備及關鍵部位的監測和監護。

雖然化工生產過程差異很大,但所使用的設備類型基本相同。化工的物料多具有易燃、易爆、易中毒、有腐蝕性等特點,有些反應是在危險邊緣(如爆炸極限)附近進行生產的,一旦溫度或壓力控制不好,或由于設備腐蝕嚴重、選材不良、及人為的誤操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火災爆炸事故及人員傷亡。

可能存在潛在危險的生產部位主要包括:

(1)在爆炸范圍內或接近爆炸極限范圍操作的部位;

(2)在高溫或高壓下操作或在冷凍的液態下操作的部位;

(3)產生大量反應熱的操作部位;

(4)會發生自聚反應的操作部位;

(5)與水或其它物質會發生強烈反應或形成有毒、有腐蝕性的物質的部位;

(6)存在本質不穩定的化合物或中間體的部位;

(7)反應速度快,具有爆炸性的部位;

(8)操作中具有粉塵或霧滴爆炸的危險性的部位;

(9)生產中有極毒的物質產生的部位;

(10)操作中儲存有大量的壓縮能的部位;

(11)一旦泄漏就迅速擴散,遇明火等產生爆炸的部位;

(12)易燃、易爆物料和儲存量大的部位。

化工生產關鍵部位的安全也即指對關鍵的設備的溫度、壓力、流量等的控制,防止設備超溫、超壓,對產生的異常情況及時處理的安全措施。

(1)反應設備

反應設備是進行化學反應過程的設備。它是提供反應物料進行化學反應的設備,而化學反應又往往是在有壓力的情況下進行。(因為提高壓力將有利于反應物料的合成與聚合等)在反應的同時還伴隨有溫度的變化,所以反應設備內通常還裝設一些加熱或冷卻裝置。

化工生產中的反應設備與工藝過程密切相關,其結構型式繁多。例如,PVC生產中的聚合釜、合成氨生產中的氨合成塔、電解工藝生產氫氣、氯氣的電解槽、裂解工藝制乙烯的裂解爐以及丙烯腈生產中的氧化的反應器等。反應釜、合成塔和流化床中的反應介質絕大多數是易燃易爆的氣體或粉末狀固體物料,因檢修中未進行徹底置換、違章動火、物料性能不清、開車程序不嚴格、操作中超壓、超溫和泄漏而造成的爆炸事故極多。因泄漏嚴重、違章進入釜、塔等容器內作業造成的中毒事故也很多。

例如:在烴裂解制乙烯的工藝中,裂解反應通常可以劃分為一次反應和二次反應,一次反應即由原料烴類經熱裂解生成乙烯和丙烯等的反應。二次反應即是副反應。副反應產物焦和炭會堵塞管道及設備,影響裂解操作的穩定。裂解爐生產乙烯過程是大型、連續、各工序密切相關的生產過程。裂解爐的計算機控制方案是對反應溫度、稀釋蒸汽比、運轉周期等進行控制。除了配備大量的工藝參數測溫和報警聯鎖系統外,還必須設置有關的調節系統。其中包括原料油溫度調節系統;總稀釋蒸汽壓力調節系統,總燃料壓力調節系統;總燃料油壓力調節系統;爐頂火嘴、側壁火嘴用的燃料油與霧化蒸汽間壓差調節系統;各組爐管進料流量調節系統,各組爐管稀釋蒸汽注入流量調節系統;爐膛負壓調節系統;裂解管出口溫度調節系統等。

裂解爐主要由爐體和裂解管兩大部分組成。裂解時的溫度在800℃以上,裂解的原料為常壓柴油和減壓柴油或輕烴、石腦油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解爐內于0.2MPa~0.3MPa壓力及800℃~850℃溫度下進行裂解。裂解的反應速度為0.1s,烴類原料發生斷鍵與脫烴,同時也發生縮合反應,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氫氣在內的一系列裂解產物。裂解產物乙烯、丙烯、甲烷等大都為呈氣態的易燃易爆物質。裂解操作溫度遠遠超過反應產物的自燃點,一旦因爐管結焦過熱燒穿或焊口開裂而發生泄漏,會立即發生自燃,如與空氣混合達到爆炸濃度,遇明火會發生爆炸,而生產過程中就有加熱爐明火。另外,燃料氣含氧量超過3%,并帶液進入爐膛會造成爐膛正壓回火,使裂解爐停車,嚴重時會造成爐膛內發生爆炸。如果停水和水壓不足,或因誤操作氣體壓力大于水壓而冷卻失效,會造成處于高溫下的裂解氣燒壞設備,造成爐管過熱燒穿,導致原料油大量泄漏引起火災或爆炸。

因此,在操作中,應檢查分析燃料氣含氧量是否低于3%;檢查燃料油的霧化蒸氣壓力是否正常,看反應溫度是否嚴格按工藝指標進行控制;經常注意觀察爐內火焰分布是否均勻,有無偏燒及爐管變形情況;當裝置發生烴類氣體泄漏時,應立即開啟裂解爐的水幕和蒸汽幕進行保護,切斷燃料使爐子熄火,同時切斷原料停爐。

在氯乙烯聚合生產PVC的工藝過程中,其產品PVC為氯乙烯單體經聚合而成的自聚物,PVC懸浮聚合是先將去離子水加到聚合釜內,在攪拌下將聚合配方中的其它助劑如分散劑,緩沖劑等加入,然后加引發劑,密封聚合釜并抽空,必要時可以用氮氣排除釜內空氣使殘留氧含量降至最低,最后加入單體,操作溫度為30℃~60℃和壓力0.3MPa~1.0MPa,反應熱由低溫冷凍鹽水移出。

如果控溫控壓不嚴,由于配料不準,引發劑過量或水比過低造成結塊,容易造成聚合溫度失控,壓力驟升,安全閥起跳而使大量的氯乙烯處逸,產生暴聚排料。或者在聚合反應過程中突然停電、停水,反應放出的熱量不能及時移去,也有引起暴聚導致聚合釜爆炸的危險。另外,此處易發生泄漏的動、靜密封點滲多,一旦出現漏料,遇明火、靜電或磨擦熱,可引起著火或爆炸。

因此,應定期檢查聚合釜軸封處及其它密封點;運行中嚴格控制反應溫度、壓力、攪拌器、冷卻水系統運轉情況,嚴防超溫、超壓。一旦發現溫度異常升高,應加大冷卻水量進行調節;若發現壓力超標、失控,應迅速加入終止劑,將聚合反應終止。為保證不斷電、不斷水,應有備用電源和水源。

在乙烯和氯氣生產二氯乙烷的工藝中,界區外來的氯氣通過焦碳過濾器后與乙烯一起加入到直接氯化反應器內,溶解在EDC的母液中,乙烯和氯迅速發生反應轉化成EDC。EDC的沸點為83.5℃,反應是在微高于EDC的沸點條件下進行,反應器的操作壓力為0.015MPa(表壓)、操作溫度約為90℃。氣化的EDC從反應器上部排出,并有一部分循環二氯乙烷母液作為回流來移走反應熱。

該反應器是整個裝置最主要的設備,乙烯和氯氣進行的反應是強放熱反應,反應的工藝條件要求比較苛刻,如果反應溫度升高,副產物就會相應增加,產品純度降低。因此一定要控制好反應溫度、進料比和進料速度,并保證原料的純度,同時保證水、電、氣等公用工程的供應。如果乙烯中含有雜質,如乙炔、油等雜質,油將與氯氣劇烈反應,使反應失控,因此用確保乙烯的進料純度;如果氯氣中含有雜質,雜質是水,催化劑與水反應腐蝕設備,溫度越高,腐蝕越嚴重,而且會導致系統停車,所以應確保氯氣中水含量很低;如果進料不平衡,就可能發生失控反應,因此應監控進料比,確保乙烯微過量;如果反應器大量放熱,就有可能導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,應確保反應器的壓力釋放系統能處理此事故;如果反應器破裂,同樣將導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,所以也應控制進料量,并在裝置處設圍堰,防止泄漏的物料擴散;如果安全閥打開,氯氣、二氯乙烷及乙烯可能被釋放出來,應確保反應器的壓力釋放系統能處理;如果反應溫度升高,將使乙烯溶解性差,副產物三氯乙烷增多,應對進料溫度進行控制調節;如果反應壓力升高,將破壞相平衡,可能發生失控反應,所以應有進料壓力控制調節系統等措施。

化工生產中,最關鍵的部位即是反應設備,對反應設備及相連的管道等進行工藝控制,就是控制反應的溫度、壓力、進料比、投料次序及及控制反應物料的純度、副反應等。其主要的注意事項如下:

①控制原料配比、原料純度及加入次序,防止由于配比不當及雜質含量過高導致反應失控及副反應的發生。

②對需要有惰性氣體保護的反應,應加入惰氣保護,防止物料在爆炸極限內進行反應。

③對放熱反應,需采用應夾套冷卻或物料循環來移走反應熱,防止設備超溫。

④對需攪拌的反應,應有監視攪拌運行措施,如軸速、電動機電流等,防止攪拌中斷,造成散熱不良或局部反應劇烈而發生危險。

⑤保證水、電、氣、風等公用工程的供給。

⑥對于壓力反應設備,應有安全閥及其它泄壓設施,注意監控反應壓力,防止超壓造成設備爆炸或物料泄漏而產生火災爆炸事故。

⑦控制投料速度和數量,防止由于投料量過大或過快而使設備超溫、超壓,造成物料的突淋、沖料起火、爆炸。

⑧掌握反應原料、催化劑的化學特性。

(2)塔、槽類

塔類設備按內部結構特點劃分為板式塔和填料塔兩大類。在化工生產中,塔類設備也是非常普遍使用的設備,對塔類設備的控制也關系到生產的正常運行,如果控制不好,將出現泄漏、中毒、火災或爆炸等事故。應對塔類設備注意以下問題:

①控制好塔底液面、溫度、壓力及物料流速,防止液面超高而產生事故。例如在催化裂化裝置生產中,當分餾塔底液面超高至油氣線入口時,就會造成反應器憋壓,若處理不當,會導致催化劑倒流的惡性事故。

②注意塔底再沸器和塔頂回流操作。同樣在催化裂化裝置生產中,當分餾塔頂油氣分離器液面超高,就會造成富氣帶液,損壞氣壓機。

③壓力容器應有壓力釋放措施。真空塔類要防止空氣進入而與物料形成爆炸性混合物,導致火災爆炸。例如在丙烯酸生產中,丙烯酸提純單元是在負壓下操作,如果設備管線和閥門等連接處密封不良,空氣漏入,則極為危險。

④防止物料對塔、槽等設備的腐蝕,經常檢查設備。例如在催化裂化裝置中,吸收穩定塔中的油氣、汽油等物料易腐蝕設備而引起泄漏,造成火災爆炸事故。

(3)換熱器

列管式換熱器是化工生產中應用最廣的一種換熱器,并且在生產中也經常采用換熱器來對物料進行熱交換,移走反應熱能等。對換熱器的安全問題應注意以下幾點:

①選用符合規定的材質,防止管束破裂。導致物料泄漏而產生意外事故,并防止泄漏的流體導致的設備腐蝕、變脆、及損壞問題(包括法蘭、密封處)。在二氯乙烷生產中,二氯乙烷換熱器的壓力為0.015MPa,冷卻水的壓力為0.30MPa,一旦二氯乙烷換熱器出現泄漏,水分就會進入到物料液體中,導致設備管道及反應器帶水,使反應失控。據統計,換熱器的事故率為60次/106h,管束、封頭失效,管子脹口泄漏、腐蝕以及因換熱器材料疲勞、零部件破壞等而引起的燃燒爆炸事故也時有發生。

在乙烯生產中,急冷換熱器是裂解裝置中的五大關鍵設備之一。換熱器管內通過高溫裂解氣,入口溫度約827℃,壓力約110KPa(表壓),在0.1S內將溫度降到350℃~600℃,傳熱得人心強度高,管外走高壓熱水,溫度約320℃,壓力為8MPa~13MPa,管內外必須承受很大的溫度差和壓力差,因此其操作條件極為苛刻。

②對有可能產生泄漏的換熱器,應在物料或冷卻水出口處進行取樣分析。

③防止無冷卻介質或換熱器短路而使其他工藝單元超溫。

(4)壓縮機、泵類

化工生產中的動力設備主要為壓縮機、離心泵。由于種種原因,壓縮機轉子不平衡就會引起葉輪飛裂、葉片斷裂、轉子損壞、軸承與軸瓦燒壞以及異常振動。泵軸燒壞斷裂,軸承、軸瓦嚴重磨損,軸封嚴重泄漏及其它零部件損壞,泵電機燒壞而停產及由此而引起的燃燒爆炸、灼傷事故,是離心泵的常見事故。對壓縮機、泵類在工藝生產中的安全注意事項如下:

①檢查壓縮機負荷是否穩定,保證在穩定穩定區域內運行,防止壓縮機發生喘振。例如在加氫裂化生產中,循環氫壓縮機是裝置的關鍵部位,它既為反應過程提供氫氣,又為控制反應器溫度提供冷氫。其運轉速度高達8950r/min,一旦因故障停機,供氫中斷,會造成反應器超溫、超壓而引起事故。

②監視壓縮機各段吸入罐的液位,以防止壓縮機因高液位連鎖停車,或因液面儀表失靈,氣體帶液進入壓縮機,造成壓縮機系統停車。同樣在加氫裂化生產中,如果循環氫帶液,也會導致壓縮機失去平衡,產生振動,嚴重時會損壞設備,造成氫氣泄漏,引起燃燒爆炸。在深冷分離過程中,也存在這樣的問題,當反應塔液位升高,進入廢氣壓縮機的深冷氣體中就會含有液體,導致壓縮機損壞及生產停車。

③檢查壓縮機油泵、軸位移、溫度等連鎖系統是否處于正常狀態,對設備經常進行維護,防止因腐蝕、裂縫等原因而發生的物料泄漏事故。

④一般吸入壓力不允許在負壓下操作,以防止空氣進入壓縮機與介質形成混合性爆炸物。

⑤保證潤滑油、密封油、冷卻水系統供給正常。

⑥加強泵密封點的檢查,防止泄漏。

⑦泵的選用應注意設計壓力、溫度,防止泵在使用中出現超溫、超壓。

⑧對關鍵的泵應采用一開一備方式。例如在二氯乙烷生產中,其中二氯乙烷泵處理的EDC流量大,一部分物料送至二氯乙烷精制單元,另一部分物料循環回反應器,起到為反應器提供冷卻的作用。根據資料的統計,離心泵的事故率為300次/106h,因此一旦該泵出現故障,將引起反應器溫度劇升,可能導致火災爆炸事故。

(5)其他關鍵生產部位

在化工生產中,也需要用到其它生產設備,如離心機、汽輪機、廢熱鍋爐、加熱爐等。在這些部位也會發生一些事故,而導致生產停車等。例如離心機轉鼓振動、機身振動和分離易燃易爆液體時發生的燃燒爆炸事故也時有發生;廢熱鍋爐有爐管爆炸、爐體損壞、管束失效等事故模式;由于種種原因導致加熱爐爐管泄漏、嚴重損壞、爆炸、爐嘴環隙堵塞和整個爐體爆炸是常見的生產事故;而汽輪機動葉片是汽輪機的最薄弱的環節。對于這些部位,在生產中應注意:

①對于廢熱鍋爐,應控制好水質,防止葉輪及流道結垢;檢查汽包液面是否控制平穩,防止因過熱蒸汽帶液而發生水錘現象損壞設備,或產生干鍋,導致爆炸事故。

②對于加熱爐,要控制好燃燒空氣的流量及物料流量;防止可燃氣體與空氣同時進入燃燒室而發生爆炸;在燃料氣系統中,應有防液體的保護措施。

③對于汽輪機、風機、電機等設備,應對重要的控制點如溫度、壓力、軸位移及潤滑油系統的正常工藝條件執行情況進行檢查,防止因各相關流量、溫度、壓力變化、調節系統失靈而發生的火災和爆炸事故。

篇2:化工生產中的危險有害因素及預防措施

本文從火災,爆炸,靜電,電磁輻射,職業中毒等方面論述化工生產過程中存在的危險有害因素及其預防措施。

一火災爆炸及其預防措施

(一)?火災

1燃燒:燃燒是可燃物質(氣體,液體,固體)與氧或氧化劑發生并伴有放熱和發光的一種激烈的化學反應。

2燃燒的條件:燃燒必須具備三個條件(1)有可燃物質存在,(2)有助燃物質存在(3)有導致燃燒的能源,即點火源。

3燃燒的過程:可燃物的燃燒都有一個過程,這種過程隨著可燃物的狀態不同而不同。氣體最容易燃燒,只要達到本身氧化分解所需要的能量,便能迅速燃燒;液體則必須有一個蒸發過程,然后蒸氣氧化分解進行燃燒;固體的燃燒與其組成有關,如果是化合物或復雜物質,受熱時先分解成氣態和液態產物,然后氣態物質燃燒或液態物質蒸發再燃燒;如果是單體物質如硫,磷等受熱時首先熔化,然后蒸發再燃燒。

4燃燒的類型

(1)閃燃:各種可燃液體的表面空間由于溫度的影響,都有一定的蒸氣存在,這些蒸氣與空氣混合后,一旦遇到點火源就會出現瞬間火苗或閃光。從消防角度來看,閃燃往往是要起火的先兆。可燃液體的閃點越低,越易起火,火災危險性越大。

(2)自燃:可燃物質被加熱或由于緩慢氧化分解等自行發熱至一定溫度時,即使不遇到明火也能自行燃燒。在化工生產中,可燃物接觸到高溫表面,加熱,烘烤,沖擊,摩擦或自行氧化分解,聚合物發酵等都會導致自然。

(3)著火:足夠的可燃物質在有足夠的助燃物質存在下,遇到明火而引起

持續的燃燒。

(二)爆炸

1爆炸:爆炸是物系自一種狀態迅速轉變為另一種狀態,并在瞬間以對外做機械功的形式放出大量能量的現象。

2爆炸的特點:(1)爆炸過程進行的很快;(2)爆炸點附近瞬間壓力急劇上升;(3)發出聲響;(4)周圍建筑物或裝置發生震動或遭到破壞。

3爆炸的分類

(1)?物理爆炸:物理爆炸有物理變化所致,其特征是爆炸前后體系內物質的化學組成及化學性質不發生變化。

(2)?化學爆炸:化學爆炸是有化學變化造成的。其特征是爆炸前后系統內物質的化學組成及化學性質都發生變化。分為簡單分解爆炸;復雜分解爆炸;爆炸性混合物爆炸。

(二)防火防爆技術

1滅火的基本原理

?根據物質燃燒的原理,燃燒必須同時具備三個條件:有可燃物質存在;有助燃物質存在;有能導致燃燒的能源,即點火源。對已經燃燒的過程,若消除其中任何一個條件,燃燒便會終止,這就是滅火的原理。

(1)?冷卻滅火法:是根據可燃物質發生燃燒時必須達到一定溫度這個條件,將滅火劑直接噴灑在燃燒的物體上,是可燃物的溫度降低到燃點以下,從而使燃燒停止。

(2)?隔離滅火法:是根據發生燃燒必須具備可燃物這一條件,將可燃物與附近的可燃物隔離或疏散開。使,燃燒停止。

(3)?窒息滅火法:是根據可燃物需要足夠的助燃物這一條件,采取阻止助燃氣體進入燃燒區的措施;或用惰性氣體降低燃區的含氧量,使燃燒無因缺乏助燃物而熄滅。

2防火防爆措施

在化工生產中,防止火災爆炸事故的基本措施就是搞好安全設計和安全管理。安全設計是根本上消除生產中的不安全因素;安全管理是避免不安全因素的產生。

2.1消除導致火災爆炸的物質條件和能量條件

(1消除導致火災爆炸的物質條件

在生產中盡量不用或少用可燃物,這是工業防火防爆的根本性措施,應首先加以考慮。較為常見的情況是以不燃或難燃溶劑代替可燃溶劑。

工藝設備盡量密閉化:已密閉的帶壓容器或管道要防止泄露,負壓設備防止空氣深入。

加強通風除塵:對于某些無法密閉的,有可能存在可燃氣體,蒸氣,粉塵的場所。要設置良好的通風除塵裝置,降低空氣中可燃物的濃度,將其濃度嚴格控制在爆炸下限一下。

設置檢測報警器:在可能發生危險的場所,設置可燃氣濃度監測報警器,一旦濃度超標即報警,以便采取緊急防范措施。

惰性介質保護:在存有易燃易爆物料的系統中,加入惰性氣體,是可燃氣體濃度及氧氣濃度下降,可以降低或消除燃爆的危險性,起到保護作用。

其他防范措施:對燃爆危險物的儲存,保管,運輸,都要根據其特性采取針對性的防范措施,以免發生事故。

(2)消除或控制點火源

常見的火源分為:機械火源,熱火源,電火源,化學火源。

防止撞擊,摩擦產生火花:如危險場所嚴禁穿釘鞋進出;用銅制,木制代替鐵制工具;凡會發生撞擊或摩擦的兩部分應采用不同的金屬。

防止可燃氣體絕熱壓縮而著火。

防止表面成為火源

熱射線(日光):采取遮陽措施,將窗玻璃涂上白漆或采用磨砂玻璃。

防止電氣火災爆炸

消除靜電火花

防雷電火花

防止明火:加熱用火的控制,維修用火控制以及其他用火的控制。

2.2工藝技術措施

(1)進料控制

進料速度:選擇適宜的進料速度,防止局部過熱而引起爆炸

進料溫度:進料溫度過高,可能造成反應失控而發生事故,需要適宜的溫度。

進料配比:對反映物料的配比要嚴格控制,尤其是對連續化程度較高,危險性較大的生產過程更應注意。另外應設置連鎖裝置,疆場核對循環氣的組成,盡量減少開停車次數。

(2)控制原料純度

控制原料中某種雜志的含量,以防含量超標后引起火災爆炸。

控制循環使用的反應原料氣中的有害雜質。如在循環使用前將有害雜質一首清楚,或將部分反映氣體防控,以及加強加測等方法。

(3)溫度控制

溫度是石油化工生產過程中主要控制參數之一。準確控制反應溫度,使用正確傳熱介質,有效除去反應熱,并要防止攪拌中斷。

(4)緊急情況處理措施

停電:為防止因突然停電而發生事故,關鍵生產裝置或設備一般都采用雙電源,聯鎖自動裝置。

停水:局部停水可視情況減量或維持生產。如果大面積停水,則應立即停止生產進料,注意反應溫度,壓力的變化。

停汽:應及時關閉物料聯通的法門,防止物料倒流至蒸氣系統。

停風:當停風時,所有以氣為動力的儀表,閥門都不能動作,此時必須立即改為手動操作。必須加強廠房內通風換氣,以防止可燃氣進入電器和儀表內。

二靜電

1靜電的產生

?物質是由分子組成的,分子是由原子組成的,原子則由帶正電荷的原子核和帶負電荷的電子構成。假如,所獲得電子沒有丟失機會或丟失的電子得不到補充,就會使該物質長期保持電性,稱該物質帶上靜電。經典的產生是一個十分復雜的過程,它既由物質本身的特性決定,又與很多外界因素有關。

2靜電的危害

靜電使人體受電擊:靜電雖不能直接導致人于死亡,但是會造成工作人員的精神緊張,并可能因此產生墜落,摔倒等二次事故,其生產的連帶后果不可預知。

靜電影響產品質量:靜電妨礙了生產工藝過程的正常運行,促使廢品產生,降低操作速度,降低設備的生產效率。

靜電引起火災和爆炸,可以導致人員傷亡。

3靜電防止途徑

工藝控制法就是從工藝流程,設備結構,材料選擇和操作管理等方面采取措施,限制靜電的產生或控制靜電的積累,使之達不到危險的程度。

限制輸送速度:降低物料移動中摩擦速度或液體在管道中的流速等工作參數,可限制靜電的產生。

加速靜電電荷的消散方式

正確區分靜電的產生區和逸散區:在這兩個區域采取不同的防靜電危害措施。

對設備和管道選用適當的材料,可以采用生產設備上可鑲嵌于生產物料相同的材料;選用材料的混合比例。使物料與設備摩擦不產生靜電;選用對靜電導電性較好的材料制作設備和工具。

適當安排物料的投入順序,可降低靜電的危險性。

消除產生靜電的附加源。

(2)泄漏導走法

泄露導走法即用靜電接地的方法,使帶電體上的靜電荷能夠向大地消散。

增濕:提高環境的相對濕度,可縮短電荷的半衰期。

加抗靜電劑,在非導體材料里加入抗靜電劑后,使材料的電阻率下降。

確保靜置時間和緩和時間。

靜電接地,把設備上的各部分經過接地極與大地作可靠的電氣連接。

(3)靜電中合法:在設備上安裝電消除器。

(4)人體的防靜電措施

人體接地裝設金屬接地棒

工作地面導電化?安全操作

三電磁輻射

1電磁輻射電磁能量以電磁波的形式向外發射的過程。

2電磁輻射對人體的危害

電磁場具有能量,人體在電磁場照射下吸收其能量對人體造成不同程度的傷害。

中短波頻段的電磁波輻射對人體的主要作用是引起中樞神經系統的機能障礙和交感神經疲乏,緊張,記憶力減退等。

超短波和微波:超短波和微波的頻率高,能量大,對人體的危害也比較大/

3電磁輻射的防護

屏蔽:屏蔽的基本原理是屏蔽體在場源作用,限制電磁場傳播,為了提高屏蔽效果,屏蔽宜靠近輻射源,但不能太近。

吸收:吸收裝置是利用特殊材料制成的屏蔽裝置,吸引輻射能量。

高頻接地:屏蔽接地能提高屏蔽效能。

抑制輻射:合理選擇或調整高頻饋線,工作線圈等輻射源的布置和方位,及采用其他類似方法抑制高頻設備對外輻射。

四職業中毒

(一)工業毒物

1工業毒物(生產性毒物)是指生產中使用或生產的毒物。

2毒物的形態:在一般情況下,工業毒物常以一定的物理形態存在,但在生產過程中,主要以下列五種形式逸散于車間空氣中。

粉塵:漂浮于空氣中直徑大于0.1微米,如塑料粉塵。

煙塵:懸浮在空氣中直徑小于0.1微米的固體微粒

霧:混懸于空氣中的液體微滴,多由蒸氣冷凝或噴灑形式,如酸霧。

蒸氣:液滴蒸發或固體升華而成,如可燃液體蒸氣。

氣體:常溫常壓下呈氣態的物質。

3工業毒物侵入人體的途徑

呼吸道:空氣中的有毒物質易因呼吸作用進入人體。

皮膚:有些工業毒物可以通過無損的皮膚進入人體。

消化道:多由無不良的衛生習慣造成誤服。

4工業毒物對人體的危害

神經系統損傷:導致記憶力減退,頭昏,失眠,精神分裂等。

呼吸系統損傷:導致上呼吸道炎癥,肺炎及肺水腫,窒息等。

血液和心血管系統損傷損傷消化系統,導致肝癌泌尿系統生殖系統皮膚?眼睛危害致癌

5急性中毒的現場急求原則

救護人員做好防護使中毒者脫離現場,同時切斷毒源

防止毒物繼續侵入人體

促進生命器官功能的恢復,?盡早使用解毒劑

(二)生產性粉塵

生產性粉塵:是指生產過程中使用,產生的,能較長時間懸浮于作業環境中的微粒。

生產性粉塵對人體的危害

塵肺:是我國危害最嚴重的職業病,是長期吸入較高濃度的粉塵沉積,在肺內后引起的,以肺組織纖維化病變為主的全身性疾病。

呼吸系統損害:粉塵計入呼吸道后,可引起粘膜刺激。

中毒:吸入鉛,農藥,化肥等有毒粉塵,會引起全身中毒。

皮膚病變:長期接觸粉塵可使皮膚及眼睛受損傷。

致癌:

防塵防毒的對策措施

篇3:石油化工生產應急排液防火防爆安全措施

針對石油化工生產中,事故情況下緊急排放可燃液體可能帶來的火災爆炸危險,闡述了在工藝上和設計上應急安全排液應采取的防火防暴技術措施。

在石油化工生產中,可燃液體的應急安全排放,是防止火災、爆炸蔓延擴展的重要措施。甲、乙、丙類的設備均應有事故應急排放設施。為了確保排放安全,防止火災爆炸事故發生,必須從排放設施的設計上、排放工藝上和操作上采取相應的安全措施。

1可燃液體排放設施的功能

可燃液體的應急排放設施主要是用于事故情況下的排放,當生產裝置發生故障,反應物料發生劇烈反應,采取加強冷卻,減少投料等措施難以奏效,不能防止反應設備超壓、超溫、暴聚、分解爆炸事故,應將設備內物料及時排放。尤其是在火災狀態下,為了減少物料損失或防止火災蔓延擴大,并協助滅火,需將裝置內的液態物料泄壓排放。

2可燃液體的排放設施

可燃液體物料的排放系統可以利用專門的設施,或利用通常的工藝管線和容器進行排放。

可燃液體的排放設施有抽送系統和壓力自流系統兩種類型。抽送系統由緊急冷卻器、緊急排液管線、事故儲槽或排放罐等組成。壓力自流系統由緊急排液管線、緊急放空塔、緊急排放池及隔油、轉油和排污系統組成。緊急放空塔、池設施也可以用于抽送系統。

緊急冷卻器是用于冷卻排放的所有料液,使之降溫而消除火災與爆炸危險的安全設備。一般為蛇管式,可以專用,也可以設計成兩用的,即在正常操作時作為冷卻器組的一部分。事故儲槽是專門用于接受冷卻后緊急排泄物料的安全設備,一般為立式鋼罐。容積較大的直接火加熱器、危險性較大的反應器,如氧化、硝化、氯化反應器等,均需裝設事故儲槽。大型石油化工裝置油品的排放,需通過緊急放空塔、池進行。緊急放空塔下段有5~6層擋板,下部進油,上部噴淋冷卻水,緊急放空塔下段的上部還應接入消防蒸汽。緊急放空塔可放在池內,塔池相通,但緊急放空池內應經常保持1/3以上的水,塔底應浸在水面以下。

3可燃液體應急排放的安全技術措施

3.1事故排放設備設置在安全位置

設在廠房里的生產設備或容器,在緊急情況下,其內液體應放流到設在廠房外的地下或半地下專用事故貯槽或排放罐中。廠房到事故儲槽或排放罐的距離應與到設在廠房外的工藝設備相同。從露天裝置或工藝臺架到事故儲槽或排放罐的距離應布置在裝置或臺架范圍以外,不應當將其設在廠房和與這些廠房有聯系的露天裝置或臺架之間。

緊急排液時,緊急放空塔、池都有著火的危險。因此,緊急放空塔、池應設置在安全地帶,通常應與其他裝置或設施的安全距離為30m。用動力輸送緊急排放物料的轉油泵,距緊急排液池的距離應為15m以上。緊急放空塔或緊急排放池應設置在污水處理廠附近,盡量縮短排污管線的距離。

3.2及時啟動排放設施

發生時故事,應能及時啟動安全排放設施。事故閥門通常設在廠房外或第一層靠近出口的位置。如果閥門有遠距離傳動裝置,則事故閥門應安在需放空的設備或裝置附近,起動按鈕要設在廠房外出口旁。事故放空最好是自動打開閥門,并與設備或裝置停止運轉的設施相聯動。起動閥門的自動系統傳感器,要安裝在可能發生火災的區域。

緊急排放的管道要向事故儲槽或排放罐一側傾斜,并且盡可能取直線減少彎曲。除設備閘閥外,所有事故放空管道上不準安裝閘閥。

緊急排放管線要經常檢查,如有可能,應經常用300℃、0.3MPa(表壓)的過熱蒸汽吹掃,以確保其暢通。

3.3事故排放設備應有足夠容積

主要緊急排液安全處理設備的規格,需依據最大緊急排液量來確定。最大緊急排液量一般按在同一時間內只有一個裝置發生事故來考慮。如果幾個裝置或全廠共用一個緊急放空設施,則按一次緊急排液量最大的裝置考慮緊急排液安全處理設施。在煉油廠,一般最大緊急排液量按管式爐或分餾塔底油考慮,如60萬t/a或120萬t/a的催化裂化裝置,一次最大緊急排液量為300m3,50~60萬t/a的熱裂化和延遲焦化裝置為200m3。一個事故儲槽可以同若干個容器相連,其容量不應小于其中最大一個容器的容積。

在車間里,一些容量不大的設備,如計量槽、分配器、壓力箱、燃料柜、淬火池等,不必設置專門的事故儲槽。它們可利用設在室外或設在毗連的廠房內,但需用實體墻分隔開的生產容器作為緊急放空排放儲罐。此時,液體的放空只能采取自流式。

3.4控制排放液體流速

處理事故要求的時間較短,小于10~15min,最好采用抽送和壓放的方式排放,如石油煉制企業的催化裂化裝置,就是采用此法排放其中物料的。利用惰性氣體壓放,既可加快排放速度,又可消除在設備中發生爆炸的可能性。

通常在操作中出現異常事故,或在設備運行中發生故障,或在火災情況下須進行緊急排放的易燃易爆液態物料,都是處于沸點的溫度條件下,通過管線進入緊急放空塔等設備中,若流速過快,易引起閃蒸。另外,排液速率過快時,生產裝置內可造成瞬間真空,吸入空氣或火焰,帶來更大的爆炸危險。因此,應適當控制排放速率。對于密度較大而泄放壓力較小的液態物料,一般閃蒸量較少,緊急排液時間也可較長,一般按30min考慮,如石油煉制企業的常減壓蒸餾、延遲焦化、熱裂化等裝置,主要應采用自流排液方式,經緊急排液管線、緊急冷卻器轉送緊急放空塔、緊急事故罐等儲存處理系統。

緊急排液管直徑應根據排液量和緊急排液的限制時間及安全性來確定。石油煉制企業,60萬t/a或120萬t/a的催化裂化裝置要求緊急排液時間較短,排放管徑應較大,其余裝置的排放管徑一般與加熱爐入口管徑相同。

3.5防止排放設備發生火災爆炸

為了預防排放的液體物料發生閃蒸,蒸出的可燃蒸氣與空氣形成爆炸性混合物,緊急冷卻的冷卻面積要足夠大,保證其冷卻效果。緊急放空塔的冷卻水量,應根據最大緊急放空量和泄放物料的溫度確定。

事故儲槽要制成密閉式的。但它在使用過程中可能積存凝結水。此時,若放進高溫液體,可能使水急劇汽化,槽內壓力急劇上升而發生蒸汽物理性爆炸。因此,積存的水要定期放掉。事故儲槽的底要做成有坡度的,以便將水排干凈。

為了防止高溫液體流入封閉式事故儲槽和空氣接觸形成爆炸性混合物而發生爆炸,排放高溫液體之前,要用水蒸氣或惰性氣體吹洗事故儲槽及其管道。

3.6排放設施的安裝符合要求

緊急排放的物料溫度往往較高,因此,緊急排液管線要認真考慮熱補償問題,防止管線受高溫作用,破裂失效。事故放空管道應用水封保護,以防火焰沿管發生蔓延。

事故儲罐上面要安裝呼吸管以控制罐內壓力,呼吸管應對著安全方向,并且阻火器加以保護。如果排放的油品較重,事故儲罐應具有保溫或加熱設施。蒸汽加熱盤管的面積應按48h升溫30℃設計。

幾個裝置共用一個放空塔、池設施排液時,冷卻器就布置在裝置內,由各裝置自行管理。幾個裝置共用一條緊急排液管線時,其連接處必須各加單向閥,防止物料竄流。

緊急放空池應設簡易的隔油設施和可將污油抽送至污油罐或燃料油罐的蒸汽泵或電力油泵。污油泵的輸送能力以8h內送完一次最大排放量選定。池內污水應靠自流流入污水處理廠進行安全和凈化處理,并且宜設置用蒸汽吹掃污水管的接管。

3.7加強消防安全管理

應急排放可燃液體物料屬于火災危險性操作,必須加強消防安全管理。應制訂完善的安全操作規程,并且嚴格執行,確保操作安全。在緊急排液的狀態下應實施消防現場監護,及時處理意外情況。緊急排液后,必須用蒸汽吹掃整個排放管線和冷卻器。