金屬制品公司制程檢驗管理程序

1.目的:

1.1.保證產品品質的一致性,對產品生產過程進行全面有效控制;

1.2.對半成品進行規定檢驗,確保產品生產品質穩定,滿足產品客戶要求;

1.3.對制程不合格進行預防管理。

2.適用范圍:

從產品訂單下達到公司內完成所有的生產過程,全部的測試、檢驗及環節控制。

3.權責:

3.1.計劃部:客戶要求的傳達與聯絡,產品排產與進度控制;對客戶要求傳達的正確性負責。

3.2.生產部:生產計劃的執行,生產過程品質的保證;對本工序的品質事故負責,對上一工序明顯缺陷監督,防止不良品的再加工。有關項目負責人對工藝流程、產品標準的確定,相關文件的編寫;對文件的準確性負責。

3.3.品管:監督各生產部規定制程檢驗工作的執行力度與品質統計控制。

3.4.倉庫:制程中產品數量的統計與控制。

4.定義:

4.1.首檢確認:產品生產前;工藝變更、維修或更換生產設備、工模夾具、刀具等影響產品品質過程的再生產前。對產品品質的確認工作。

4.2.成品終檢:產品完成所有的制造工序與檢驗,申請入成品倉前,由品管部OQC對產品制程檢驗的審核及準成品的抽檢工作。

5.流程圖(略)

6.作業程序:

6.1.產品試板:

6.1.1.沖壓、拉伸、脹形工序:機修/組長將模具與機器設備調整到最佳狀態,操作工試產,產品外觀尺寸符合要求,自檢合格后,再通知IPQC或本車間主任進行首檢確認。

6.1.2.切修邊工序:組長根據《產品工藝卡》安裝好夾具、刀具,進行加工與調試,直到加工質量符合要求,再由操作員試產,試產正常后,通知IPQC進行首檢確認。

6.1.3.焊接、拋光工序:品管負責人對FQC與操作工說明清楚產品焊接、拋光要求,操作工進行試產,經品管負責人或FQC確定符合要求后直接進行批量生產。

6.2.首檢:

6.2.1.檢驗時機:產品生產前;工藝變更;維修或更換生產設備、工模夾具、原材料等影響產品品質過程的再生產前。

6.2.2.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的首檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.2.3.檢驗記錄:檢驗合格的在產品上簽注“首檢合格”與檢驗者名字和日期,首檢樣板應保存到成品終檢合格為止。

6.2.4.檢驗內容:IPQC依據《產品工藝卡》及相關檢驗指導書對試樣產品對外型、尺寸、裝配、表面狀態檢測,并在檢驗合格的產品中的一模(或一個)上寫“首檢合格”并簽名與注明日期。若確認不合格,停止試產并反饋給相關人員,直到維修或調試到合格為止。首檢樣板保存到OQC“成品終檢”合格為止。

6.3.批量生產:

首檢確認合格,操作員依據“首檢樣板”開始批量性生產。

6.4.生產過程自檢與巡檢:

6.4.1.自檢:操作員在生產過程中,產品外形、控制尺寸自主檢驗。

6.4.1.1.沖壓工應每生產15~20件自檢一次1~2件。

6.4.1.2.拉伸工序每生產3~5件自檢一次1件。

6.4.1.3.拋光車間:拋光工對每件產品作自檢。

6.4.2.巡檢:

6.4.2.1.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的巡檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.4.2.2.檢驗內容:檢驗員工是否按自檢/互檢程序操作,并抽檢產品是否合格。

6.4.2.3.檢驗頻率:每小時巡檢一次。

6.4.2.4.檢驗記錄:在《制程檢驗報告》中記錄異常原因和時間。

6.5.工序交接:

當產品達到相應數量,經PQC確定產品質量合格,產品還需其它生產部門進行后序加工的,由生產部相關人員具體按《生產管理程序》操作。

6.6工序互檢:

本工序接到上工序產品,本工序操作工應根據《產品工藝卡》或產品樣板對產品外型檢驗。防止不良品的再生產造成更大損失。若檢驗合格,則進行加工;若產品不合格,拒收產品,并交本組組長或車間主任處理。

6.7專檢:

在拋光與包裝線設專檢,對產品進行全檢。若檢驗合格,則轉下一工序,若檢驗不合格依照《不合格品管理程序》處理,并記錄在《FQC日報表》。

6.8準成品報檢:

當產品完成所有生產工序,且被包裝線FQC確定合格,生產部口頭知會品管OQC對準成品進行“成品終檢”。

6.9成品終檢:

OQC對本程序規定的制程檢驗有選擇的稽查,以確保制程品質符合規定;對準成品抽檢,以保證產品符合客戶要求;若檢驗不合格,拒收該產品并將結果反饋給交貨部門,根據實際情況決定是否開出《糾正與預防措施表》。若檢驗合格,則在《成品檢驗報告》中簽名確認。《成品檢驗報告》一式三份,品管一份,倉庫與財務部各一份。生產部依據《生產管理程序》與《倉庫管理程序》辦理入倉。

7.參考文件

7.1《生產管理程序》

7.2《不合格品管理程序》

7.3《倉庫管理程序》

7.4《糾正與預防措施管理程序》

8.相關表單

8.1《制程檢驗報告》

8.2《FQC日報表》

篇2:制程檢驗作業管理辦法

1.目的:

規范生產制程檢驗工作

2.範圍:

本公司制程檢驗工作之管制

3.權責:

3.1制程巡迴檢驗:IPQC

3.2自檢:作業員.

3.3“檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保

4.定義:

4.1制程巡回檢驗:IPQC以抽樣計劃作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.

4.2首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機臺有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.

4.3首件檢驗﹕當機臺需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔

4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC(最終檢驗)檢驗作業。

4.5SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設備)﹑料(采用什么生產資料)﹑法(作業的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。

4.6SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。

4.7修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

4.8調機:本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變,如調試溫度﹑氣壓等.

4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長,由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.

5.作業內容:

5.1流程圖:(見附圖)

5.2說明:

5.2.1生產作業﹕

5.2.1.1生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作.

5.2.1.2生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。

5.2.2生產首件確認判定作業﹕

5.2.2.1在生產時﹐如有修模,新模量産﹑架模開始量產等因素,須進行首件確認時,由生産部將按照工藝規定,設置工藝參數,并打出第一批合格產品之后﹐將自檢外觀良好的產品(塑件的首件檢驗要求:產品應飽滿、無缺料,無明顯縮影、飛邊,不得有熔接痕等料生的現象,也不能有晦暗無光澤的料熟現象﹐具體可以參考品質文件)交IPQC﹐通知IPQC進行首件檢驗作業.

5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定﹐如判定不合格﹐IPQC再呈報相關部門評估確認﹕

A.工程人員﹕以工程分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品結構尺寸方面)﹔

B.品保人員﹕以品質分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品外觀方面)﹔

C.生產部門﹕按照生產排程要求和對機器調試的專業能力﹐提出對產品的一些建議﹐但必須執行首件確認的裁決

5.2.2.3品管依照各部門的評估情況﹐對首件進行判定作業﹕

1)首件合格則由品管組長以上人員在首件樣品上簽核樣品﹐并標示加工部位后交由生產部門依照樣品進行量產工作﹐量產前必須監督生產領班向員工示范加工程序及作業動作﹔

2)若首件確認不合格,由生産部門評估生產安排和交期時間決定是否申請特許生產作業﹐或重新調試機器或模具再生產首件報品管檢驗.

5.2.2.4生產部門如有申請特許生產之需求報工程部門和品保部門批準作業.相關部門對生產部門的申請必須進行研究分析工作﹕如可行批示生產部門的特許生產要求﹔如不可行則不能進行量產﹐必須依照5.2.3.6流程給予改進之后方可以量產﹔必要時由各部門依照品質事件處理流程運作對不良事件進行檢討處理.

5.2.2.5品管依照各部門意見進行品質追蹤工作.如各部門有不同的處理意見時,由權責部門經理級以上人員做出裁決.

5.2.2.6如是特許生產的產品由品管做好品質記錄,以利于生產情況的追蹤.且特許生產只允許一批,當生產完畢之后,仍要對不良因素進行改進.進行特許生產必要時需求得客戶的認可.

5.2.3制程巡回檢驗作業:

5.2.3.1首件確認經品管判定合格之後,生産部方能進行量産.

5.2.3.2生産部在生産中由作業員做自檢動作.

5.2.3.3IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行巡迴檢驗,抽樣頻率參照抽樣計劃作業指導書相關內容執行之,原則上是每二小時抽查一次,以確保制程中客戶產品品質有所管控.同時,IPQC依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.

5.2.3.4IPQC將其產品檢驗結果記錄在《制程檢驗報告》之上.

5.2.3.5如巡檢之時段生産制程無異常情況,IPQC在産品標識上加蓋《IPQC合格章(藍色)》,并知會生産部將該時間段的產品流入下一個工作站.

5.2.3.6如有發現異常情況,IPQC立即口頭知會生產部門的生產現場負責人處理之(包括生產部門自檢發現的不良情況)﹐必要時開立《品質異常通知單》和準備好不良樣品﹐知會品保人員﹑工程人員現場裁決不良情況﹔該時間段的產線產品用《品質識別標簽》標識隔離。

5.2.3.7生產部接到品管不良信息或接到《品質異常通知單》時﹐立即進行矯正行為或申請裁決行為.如要停機立即做停機清線作業和在線不良品標識隔離清點作業。

5.2.3.8如生產部門因各種因素需要申請特許生產的﹐工作運作依照5.2.2.4作業.

5.2.3.9當各部門接到《品質異常通知單》時﹐由工程部門主導對不良情況進行初步的研究和分析工作﹐并得出相應的解決方法和對策,相關部門給予配合完成以下工作﹕

5.2.3.9.1部門權責主管﹕負責品質事件的最終裁決

A.工程經理對產品的尺寸結構和模具不良做裁決

B.品保經理對產品的外觀形狀做裁決

5.2.3.9.2生產部門﹕

1.生產部確定是否人為因素﹐并排除之.

2.生產部確定是否架模和機器因素﹐并調機.

3.生產部對不合格品的處置.

5.2.3.9.3品保部門:

確認是否是測量因素或品質誤判行為﹐并重新檢驗判定.

5.2.3.9.4模具維修部門﹕

確定是否模具因素﹐并修模.

5.2.3.10必要時或品質不良事件嚴重復雜時依照”品質事件處理流程”運作處理﹔如果是模具不良依照模具維修流程作業。

5.2.3.11不良情況的不良因素克服之后,重新依5.2.2作業.產線被品管隔離的產品﹐依照各部門意見最終裁決執行之﹕

5.2.3.12首件應放在注塑機的工作臺專門區域,作業員應及時對比(每一到二小時自檢一次)當發現較大差異時(主要指料的光澤度),應告領班或品管人員﹐由領班對其調整工藝參數或品管指導品質判定

5.2.4最終檢驗(FQC)作業

5.2.4.1生產部門將IPQC判定合格的產品集中放置在一起,庫的時候以每棧板為單位報IPQC做批量的再檢驗作業。

5.2.4.2IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行最終批量性檢驗確認作業,抽樣數量依照抽樣計劃作業指導書相關內容執行之;驗內容記錄于《入庫檢驗報告》之上。

5.2.4.3如檢驗合格在產品標識標簽上加蓋FQC合格章(紅色);檢驗判定不合格開立《重工通知單》交部門主管再確認;主管確認確屬不良﹐通知生管和生產部門處理該不良品。

5.2.5製程過程中的重工作業:

5.2.5.1經權責部門裁決可以重工的產品﹐由生產部門依照以下原則進行重工作業﹕

A.外觀和簡單性的重工由生產部自行決定重工方案;

B.尺寸方面的重工和複雜性的重工由工程制定重工方案,生產部依此進行重工運作,品管依此管制流程.

5.2.5.2生產部依評估決定的方案執行之,將其重工結果或裁決結果記錄于《重工通知單》之上,報品管重新檢驗.

5.2.5.3品管人員再檢驗如合格加蓋上合格章,再由生產部流入下管制站;如檢驗不合格,退生產部門再重工作業;

5.2.5.4如有連續重工三次仍不能達到品質要求的,品保人員有權申請停止生產作業,并開立《矯正與預防措施通知單》要求權責部門重新修訂重工方案。

5.2.5.5如果是簡單性一次性完成重工的﹐可以邊生產邊重工或可以通過下工序進行矯正的﹐由生產部門提出申請進行隨線重工作業﹔品保部門對其品質性能進行追蹤管理﹔工程部門對其生產工藝進行監督管理。

5.2.5.6如重工品不能馬上重工完畢或不能及時找到處理方案的﹐由生產部門開立《品質異常通知單》要求權責部門限期完成制作重工方案﹔不良品暫放入不良品區內。

5.2.5.7生產部門在進行不良品處理時﹐應由品管人員進行處理方案的確認和對產品的檢查﹐并解除原不合格標識.

5.2.6其他

5.2.6.1自檢時發現的不良品和IPQC巡檢中發現的不良品,依『不合格品管制程序』執行.

5.2.6.2生產交班時、換料續產、機器修復再開機、調模等運作,由IPQC現場確認重新檢驗首件﹐將檢驗情況記錄于《制程檢驗報告》里﹐并依照5.2.2作業.

5.2.6.3生産將近尾數之時,IPQC視模具的狀況做尾件報告,將其檢驗的內容記錄于“首/尾件檢驗報告”之上,告之相關部門現模具之狀況(模具穩定時不用做,反之要做),以便下批生產時有追蹤依據和由相關部門做出是否進行修模或保養模具之決定.

5.2.6.4其它生產作業進行可以參考以上流程作業.

5.3制程特殊檢驗管制﹕

品管在管制中﹐如材料是相關環境物質(ROHS物質)需要特別管制的﹐依照《相關環境物質(ROHS物質)制程控制規范》作業

6.相關資料/文件:

6.1生産運作控制程序

6.2不合格品管制程序

6.3各產品SIP.

6.4各產品SOP

6.5抽樣計劃作業指導書.

7.表單:

7.1品質識別標簽QR-QA-002

7.2品質異常通知單QR-QA-003

7.3重工通知單QR-QA-004

7.4首/尾件檢驗報告.QR-QA-005

7.5制程檢驗報告QR-QA-006

7.6入庫檢驗報告QR-QA-007

8.其它

篇3:某工廠產品最終檢驗和試驗控制程序

工廠產品最終檢驗和試驗控制程序

1.目的

為了確保所提供的成品符合規定要求,從而做到不合格產品不入庫、不出廠。

2.適用范圍

適用于產品最后一道工序完成后的檢驗和試驗控制,也適用于新產品送樣的最終檢驗和試驗控制,包括工廠所有產品的型式試驗。

3.定義

無

4.職責

4.1質保部負責最終檢驗和試驗控制的歸口管理及檢驗規程的會簽。

4.2技術開發部負責成品驗收標準的制訂及檢驗規程的編制和審批。

5.工作程序

5.1最終檢驗必須在進貨檢驗和過程檢驗均已完成而且結果滿足規定要求的前提下方可進行。

5.2新產品送樣的最終檢驗

5.2.1技術開發部按顧客要求開發制造的新產品,由質保部檢驗室按技術開發部提供的產品設計圖對產品進行最終檢驗,檢驗合格后由檢驗人員出具《首件(批)樣品檢驗報告》,首件樣品檢驗報告交技術開發部開發設計室。首批樣品檢驗報告交質保部質管室,并開工序周轉單辦理入庫。

5.2.2成品倉庫根據檢驗員蓋章的工序周轉單辦理入庫。

5.2.3計劃供應部依據與顧客簽訂的交貨合同送貨。

5.3正常批量生產的產品的最終檢驗

5.3.1由質保部檢驗員按工藝規程和檢驗規程對成品進行檢驗,當所規定的檢驗和試驗項目(含進貨檢驗和過程檢驗)均已完成且結果滿足規定要求時,做好《驗收交付記錄》,在《工藝流水卡片》上蓋章,填寫《工序周轉單》并在檢驗員欄蓋章后方可辦理入庫,未經檢驗成品嚴禁入庫。

5.4對于全尺寸和功能試驗由技術開發部制訂相應的技術要求,質保部按要求并根據顧客規定的頻次對產品進行全尺寸和功能試驗,試驗報告顧客要求時須提供評審,如顧客未規定頻次則每年進行一次。

5.5最終檢驗的記錄保存于質量保證部檢驗室,保存期為三年。

6.相關文件和記錄

QR/SH10.03-01《首件樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-02《首批樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-03《驗收交付記錄》

QR/SH10.03-04《工序周轉單》

QR/SH15.01-04《零件工序周轉單》