改造工程玻璃幕墻施工工藝

1.1預埋鐵件工藝流程說明:

工藝流程:熟悉圖紙及技術交底→熟悉施工現場→找準預埋鐵件對準豎梁線→拉水平線控制水平高度及進深位置→點焊→檢查→加焊→防腐→記錄。

1.2基本操作說明:

1.2.1熟悉圖紙:了解前段工序的變化更改及設計變更。

1.2.2熟悉施工現場:施工現場的熟悉包括兩方面的內容,一是對已施工工序質量的驗收;二是對照圖紙要求對下步工作的安排。

1.2.3找準預埋鐵件:預埋鐵件的作用就是將連接件固定,使幕墻結構與主體砼結構連接起來。故安裝連接件時首先要尋找原預埋件,只有尋準了預埋件才能很準確地安裝連接件。

1.2.4對照豎梁垂線:豎梁的中心線也是連接件的中心線,故在安裝時要注意控制連接件的位置,其偏差小于2mm。

1.2.5拉水平線控制水平高低及進深尺寸。雖然予埋鐵件時已控制水平高度,但由于施工誤差的影響,安裝連接件時仍要拉水平線控制其水平及進深的位置以保證連接件的安裝準確無誤,方法參照前幾道工序操作要求。

1.2.6點焊:在連接件三維空間定位確定準確后要進行連接件的臨時固定即點焊。點焊時每個焊接面點2~3點,要保證連接件不會脫落。點焊時要兩人同時進行,一人固定位置;另一人點焊,這樣協調施工同時兩人都要做好各種防護;點焊人員必須是有焊工技術操作證者,以保證點焊的質量。

1.2.7驗收檢查。對初步固定的連接件按層次逐個檢查施工質量,主要檢查三維空間誤差,一定要將誤差控制在誤差范圍內。三維空間誤差工地施工控制范圍為垂直誤差小于2mm,水平誤差小于2mm,進深誤差小于3mm。

1.2.8加焊正式固定:對驗收合格的連接件進行固定,即正式燒焊。燒焊操作時要按照焊接的規格及操作規定進行,一般情況下連接件的兩邊都必須滿焊。

1.2.9驗收:對燒焊好的連接件,現場管理人員要對其進行逐個檢查驗收,對不合格處進行返工改進,直至達到要求為止。

1.2.10防腐:預埋鐵件在模板拆除,鑿除砼面層后進行過一次防腐處理,

連接件在車間加工時亦進行過防腐處理,具體處理方法如下:

(1)清理焊渣;

(2)刷防銹漆;

(3)刷保護面漆,有防火要求時要刷防火漆;

2、豎梁定位放線工藝及技術方案

2.1工藝流程說明:

熟悉了解圖紙要求,檢查圖紙是否有不清楚的地方,是否有弄不懂的問題→準備所有的工器具,做好準備工作→在施工現場找準所開線的位置→在關鍵層打水平線→尋找輔助層打水平線→找出豎梁放線定位點→將定位點加固→拉水平線→檢查水平線的誤差→調整誤差→進行水平分割→復查水平分割的準確性→吊垂直線→檢查垂直度→固定垂直線→檢查所有放線的準確線→重點清查轉角,變面位置的放線情況。

2.2基本操作說明:

2.2.1熟悉圖紙的過程是對整個工程的了解,在施工前對施工面的圖紙。作出了全面了解,弄清整個位置的主導尺寸、轉角、收口的處理方式,以及整個建筑設計的風格,并對整個施工組織設計有明確的認識,對施工進度的控制做到心中有數,同時根據實際情況編制切實可行的施工方法、方案。

2.2.2在正式施工前,要進行施工準備,準備的內容有:

2.2.2.1人員準備。人員準備括:人員結構、技術水平、新舊人員的搭配等情況。

2.2.2.2工器具準備。在放線前對工器具的準備要檢查是否缺什么、是否使用正常,儀器是否準確,誤差是否在規定范圍內。

2.2.2.3材料準備。

2.2.3在施工現場找準所開線的部位,并對其周圍的環境進行了解,對照圖紙將轉角位、軸線位、變高高截面的位置一一對照,以保證放線時準確無誤。

2.2.4選擇好關鍵層,將關鍵層清理干凈,防止雜物對開線的影響,在關鍵層找出關鍵點并固定好加固好此點,并對此點用水準儀抄平,以便按需要找水平線。

2.2.5根據幕墻施工需要,單純在關鍵層打水平還不足以確定豎梁的定位,為了保證豎梁安裝的誤差在規定范圍,在放線時還需要尋找一個輔助層打水平,以保證兩點形成一根定位線,輔助層可以是一個或幾個,視實際情況而定,一般情況下隨樓層的層高面定,層數越多輔助層就越多,反之亦然。

2..2.6確定了關鍵層、輔助層,在關鍵層上尋找豎梁放線的定位點。定位點一般在變面接口處、轉角處,在平面幕墻較長時可以是在平面中間,但此時必須調準位置,保證線、面空間的統一。關鍵點不低于兩個,隨著各立面變化的復雜程度和整個施工方案和設計形式而決定關鍵點的多少。

2.2.7找出所有的定位點,對定位點調整固定。對定位點的調整固定要求:

2.2.7.1定位點誤差必須足夠小。

2.2.7.2所有固定點材料應無明顯塑性變化。

2.2.7.3固定必須牢固、穩定。

2.2.8復核水平度。從定位點拉水平線,水平線用20#鐵線拉直用花藍螺栓緊仔細拉緊,鐵線一定要拉緊,有時可采用多個花藍緊仔拉緊的辦法。在拉水平線之前要求對水平度進行復核,誤差一定要小于1mm。

2.2.9在水平線拉好后,為防止出現誤差,要求對拉好的水平線進行水平度復核,復核時一定要將鐵線調至水平狀態,必要時可在中間加輔助支點,以避免鐵線下撓。

2.2.10進行水平分割:水平線拉好調整后,進行水平分割,進行水平分割前必須做好以下準備工作:

(1)查看圖紙分格;

(2)明了分格線與定位軸線的關系;

(3)找出定位軸線的準確位置;

(4)準備工具,同時對圈尺等測量儀器村進行調校;

(5)確定分割起點的定位軸線。整個準備工作做好后著手水平分割,一般三人同時進行,一人主尺;一人復尺;一人定位。每次分割后都要進行復檢。

2.2.11對水平分割的準確性的檢查,在每次水平分割線分割完畢后都要求對此進行復查,方法有二種:

(1)按原來的分割方法進行復尺,并按總長、分長復核閉合差。

(2)按相反方向復尺,并按總長、分長復核閉合差。

以上復查如出現分割誤差大于2mm,則需要重新進行分割。

2.2.12水平分割確定后,我們就需要根據水平分割吊垂直線,吊垂直線時應注意:

(1)固定好吊線支座;

(2)每根線都在分割點上;

(3)分割點必須

準確無誤;

(4)吊線時必須先察看是否有排柵或其它東西檔住;

(5)所吊垂線代表一根豎梁的安裝位置,這就要求我們對水平分割與所吊垂線必須完全吻合;

(6)在風力>4級時不宜吊垂線;

(7)吊線時,吊垂的重量根據情況可用重砝碼的辦法來減少風力對其的影響;

(8)高層、超高層是采用經緯儀配合吊線。吊垂線是一根一根的吊,同時用經緯儀進行輔助工作,如無外排柵的工程其垂直放線盡量使用經緯儀控制。

2.2.13檢查垂直度有:

(1)經緯儀檢查法:

(2)水平輔助層定位點重合復檢法;

(3)自由復檢法;

①經緯儀檢查是用經緯儀作為垂直驗證,從所吊垂線中選擇幾個垂線用經緯儀進行復檢,檢查出誤差要記錄并尋拭原因進行調整這是一種最準確的辦法;

②水平輔助層法,通過查看輔助層分割點與定位層分割點是否重合來檢查垂直吊線的準確性;

③自由復檢法任意選擇一層作為檢查層或選擇一邊區域進行復檢具體方法參照①②得出誤差后過去時行分析、記錄、處理。這是由于有時趕工,時間緊的情況下的應急辦法,一般情況下不采取。

2.2.14固定垂直線,為了防止受外界力的影響在調整好的垂直線要進行固定;固定時固定穩、準,同時避免外界沖力對其的影響,同時,要注意對所放線的保護,有條件的對固定完畢的垂直線用經緯儀重新校正。

2.2.15至上道操作為止,放線部分的工作基本完成,隨后將進入安裝階段,為保證安裝階段準確無誤,對所放的線要進行全面驗收復檢;對不同區域進行互查,以保證不出錯;保證其準確性是檢查的重點,特別是轉角位置的放線情況,由于轉角位置玻璃分格位與豎梁分格位不在同一置故放線時要注要換算同時要反復查對以防搞錯。

3、豎梁安裝工藝及技術方案

3.1工藝操作流程:檢查豎梁型號、規格→對號就位→套芯套固定梁下端→穿螺栓固定梁上端→三維方向調正。

3.2基本操作說明:

3.2.1檢查豎梁型號、規格:安裝前先要熟悉圖紙,同時要熟悉訂料圖,準確了解各部位使用何種豎梁,避免張冠李戴。檢查包括以下幾個方面:

①顏色是否正確,氧化膜是否合要求;

②截面是否與設計的相符(包括截面高度、角度、壁厚等);

③長度是否合要求(是否扣除15mm變形縫)。

3.2.2對號就位:按照作業計劃將要安裝的豎梁運送到指定位置,同時注意其表面的保護。

3.2.3豎梁安裝一般由下而上進行,帶芯套的一端朝上。第一根豎梁按懸垂構件先固定上端,調正后固定下端;第二根豎染將下端對準第一根豎梁上端的芯套用力將第二根豎染套上,并保留15mm的伸縮縫,再吊線或對位安裝梁上端,依此往上安裝。若采用吊船施工,可將吊船在施工范圍內的豎梁同時自下而上安裝完,再水平移動吊船安裝另一段立面的豎梁。

3.2.4豎梁完裝后,對照上步工序測量定位線,對三維方向進行初調,保持誤差<1mm,待基本安裝完后在下道工序中再進行全面調整。

4、橫梁安裝施工工藝及技術方案

4.1工藝操作流程:

施工準備→檢查各材料質量→就位安裝→檢查。

4.2基本操作說明:

4.2.1施工準備:在橫梁安裝前要做好的施工準備有:第一,資料準備。要認清圖紙,注意分清開啟扇位置,不能將橫梁裝錯;第二,是材料準備。要準備好各種所需材料,清查各材料的規格數是否符合要求,施工人員要有各橫梁應在那兒就位的觀點;第三,人員準備;第四,施工段現場的清理,由于有可能出現因排柵等原因橫梁不能正常安裝的情況,故在施工前要進行清理工作;第五,對橫梁進行包裝,以防止臟物污染橫梁。

4.2.2檢查各種材料質量:在安裝前要對所使用的材料質量進行合格檢查,包括檢查橫梁是否已被破壞,沖口是否按要求沖口,同時所有沖口邊是否有變形,是否有毛刺邊等,如發現類似情況要將其清理后再進行安裝。

4.2.3就位安裝:橫梁就位安裝先找好位置,將橫梁角碼予置于橫梁兩端,再將橫梁墊圈預置于橫梁兩端,用Ф6×80不銹鋼螺栓穿過橫梁角碼,墊圈及豎梁,逐漸收緊不銹鋼螺栓,同時注意,觀察橫梁角碼的就位情況,調整好各配件的位置以保證橫梁的安裝質量。

4.2.4檢查:橫梁安裝完成后要對橫梁進行檢查,主要查以下幾個內容:各種橫梁的就位是否有錯,橫梁與豎染接口是否吻合,橫梁熱圈是否規范整齊,橫梁是否水平,橫梁外側面是否與豎梁外側面同一平面上等。

5、玻璃安裝施工工藝及技術方案

5.1工藝操作流程:

施工準備→檢查驗收玻璃板塊→將玻璃板塊按層次堆放→初安裝→調整→固定→驗收。

5.2基本操作說明:

5.2.1施工準備:由于板塊安裝在整個幕墻安裝中是最后的成品環節,在施工前要做好充分的準備工作。準備工作包括人員準備、材料準備、施工現場準備。在安排計劃時首先根據實際情況及工程進度計劃要求排好人員,一般情況下每組安排4~5人,中空夾膠等玻璃板塊安裝時,可安排6人/組。安排時要注意新老搭配,保證正常施工及老帶新的原則,材料工器具準備是要檢查施工工作面的玻璃板塊是否到場,是否有沒有到場或損壞的玻璃,施工現場準備是要檢查施工工作面的玻璃板塊是否到場,是否有沒有到場或損壞的玻璃,施工現場準備要在施工段留有足夠的場所滿足安裝需要,同時要對排柵進行清理并調整排柵滿足安裝要求。

5.2.2檢查驗收玻璃板塊:

檢查的內容有:

(1)規格數量是否正確;

(2)各層間是否有錯位玻璃;

(3)玻璃堆放是否安全,可靠;

(4)是否有誤差超過標準的玻璃;

(5)是否有已經損壞的玻璃;

驗收的內容有:

(1)三維誤差是否在控制范圍內;

(2)玻璃鋁框是否有損傷,該更換的要更換;

(3)結構膠是否有異常現象;

(4)抽樣做結構膠粘接測試。

檢查驗收要做好詳細的記錄并裝訂成冊簽注參加驗收檢查人員名單。

5.2.3玻璃板塊按層次規格堆放:在安裝玻璃板塊前要將玻璃清理按層次堆放好,同時要按安裝順序進行準放。堆放要適當傾斜,以免玻璃傾覆。

5.2.4初安裝:安裝時每組4~5人,安裝有以下幾個步驟:

(1)檢查尋找玻璃;

(2)運玻璃;

(3)調整方向;

(4)將玻璃抬至安裝位;

(5)對槽、進槽;

(6)對膠縫;

5.2.5調整:玻璃板塊初裝完成后就對板塊進行調整,調整的標準,即橫平、豎直、面平。橫平即橫梁水平,膠封水平;豎直即豎梁垂直、膠封垂直;面平即各玻璃在同一平面內或弧面上。室外調整完后還要檢查室內該平的地方是否平,各處尺寸是否達到設計要求。

5.2.6固定:玻璃板塊調整完成后馬上要進行固定,主要是用橡膠熱塊固定,墊塊要上正壓緊,杜絕玻璃板塊松動現象。

5.2.7驗收:每次玻璃安裝時,從安裝過程到安裝完后,全過程進行質量控制,驗收也是穿插于全過程中,

驗收的內容有:

(1)板塊自身是否有問題;

(2)膠縫大小是否符合設計要求;

(3)膠縫是否橫平堅直;

(4)玻璃板塊是否有錯面現象;

(5)室內鋁材間的接口是否符合設計要求;

(6)驗收記錄、上壓塊固定屬于隱蔽工程的范圍,要按隱蔽工程的有關規定做好各種資料。

篇2:玻璃幕墻施工技術保證措施

玻璃幕墻工程施工技術保證措施

1施工管理措施

1)根據中標設計方案圖繪制施工圖。提交業主、設計批準簽證蓋章,確保設計準確性。

2)向業主提供材料樣品,其生產廠家,質量標準經業主確認后封樣,根據樣品訂購原材料,材料進場須有出廠合格證,并按有關規定送檢,保證材料合格。

3)根據審批后的施工圖,制作一個單元的樣板到業主指定的幕墻檢測中心進行各種性能檢測,檢測時請業主、設計院、監理派代表到現場監督指導,檢驗設計可靠性。

4)派技術人員到現場與土建單位配合并協助進行預埋件的埋設及埋設精度的檢查,以確保預埋件埋設的準確性。

5)派機械工程師到不銹鋼元件生產廠家現場監督加工質量和進度。

6)實行項目法施工。項目部人員按時進場辦公。各項工作落實到位、施工隊伍按部就班,設計工程師參與項目部技術管理工作,保證施工進度和施工質量。

2為確保質量所采取的幕墻檢測試驗手段。

2.1檢測試驗

1)試驗目的

確認選用材料和設計參數的正確性和合理性。各項技術指標能否可以滿足規定要求。

2)試驗時間

材料在獲得甲方確認后一個月內完成。

3)幕墻檢測試驗主要項目

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗;

b.膨脹螺栓(或化學螺絲)抗拔試驗;

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試;

d.防雷接地電阻測試;

e.連接件承載力檢驗;

4)幕墻檢測試驗手段

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗。

試驗取樣--按規定,按設計要求,現場取施工材料的樣品。

試驗地點--國家建材局建筑防水材料產品質量監督檢驗中心。

試驗目的--檢驗膠的相容性。

試驗結果--查閱膠的相容性試驗報告。

b.膨脹螺栓抗拔試驗

試驗方式

按設計要求,在現場取一定數量的膨脹螺栓(或化學螺絲)在不同標號砼中作抗拔試驗。

試驗地點--工地現場

試驗目的--檢驗膨脹螺栓的抗拔力是否達到設計要求。

試驗結果-查閱檢測報告

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試

試驗方法

參照《建設幕墻空氣滲透性能檢測方法》,《建筑幕墻雨水滲漏性能檢測方法》,《建筑幕墻風壓變形性能檢測方法》的具體規定執行,認真作好各項記錄。

試驗單元選取

試驗單元根據幕墻設計方案,按1∶1實體大小選定。所選單元尺寸應能反映該部分幕墻結構特征,并能測定按規范要求的所有性能。所選取單元應取得現場監理工程師的確認。試驗時應邀請甲方、監理、設計院代表參加,現場監督與指導。

試驗地點、檢測機構--建設部檢測中心。

試驗目的--檢測幕墻的氣密性、水密性、抗風壓三項性能是否達到設計要求。

試驗結果--查閱檢測報告

d.防雷接地電阻測試

試驗地點、測試機構--工地現場,

測試目的--測試幕墻自身接地電阻是否達到設計要求。

e.連接件的承載力檢驗

檢驗方式--送樣檢驗

檢驗地點、機構--建設部檢測中心。

檢驗目的--檢驗焊縫的抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。檢驗各連接件抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。

檢驗結果--檢驗報告

3檢驗程序

3.1鋼材

(1)按供貨方提供的供貨清單清點各種規格鋼管、型鋼和鋼板數量,并計算到貨重量;

(2)按供貨方提供的鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求,對于各種規格鋼管,抽查其口徑、壁厚及橢圓度,對于型鋼,抽查其斷面尺寸,對于各種規格鋼板,抽查其長寬尺寸、厚度及平整度,并檢查鋼管、型鋼及鋼板的外表面質量;

(3)材質

質保文件必須包括材質證明文件,對鍍鋅的鋼材還必須要有關于鍍鋅方面的質保文件。

(4)表面質量

所有鋼材表面不得有裂紋、結疤、折疊、夾雜和分層。

所有鋼材表面不得有明顯的折印、麻點、劃傷、拉痕、壓痕和由生銹引起的粗糙面。

對表面的薄層氧化鐵皮、輕微鐵銹和殘余涂料、污跡等不影響表面表面檢查和日后使用的局部缺陷允許存在。

不銹鋼材及鍍鋅鋼材要求表面光滑潔凈。

(5)尺寸允差

型鋼長度應符合設計要求。型鋼截面形狀及各部尺寸必須與對應的國家標準相符。

型鋼和鋼板的實際厚度不得少于公稱厚度的95%。

鋼結構檢驗程序圖

3.2鋁合金建筑型材

1)顏色

鋁型材表面氧化膜(或噴涂層)的顏色必須與訂貨要求相符,在同一工程內同一類別的鋁型材不允許有明顯的色差。

2)表面質量

型材表面應清潔,不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在,不允許有腐蝕斑點、氧化膜脫落等缺陷。

3)型材的截面尺寸允差按型材截面圖上的要求。

4)型材長度的允許偏差:±10mm

3.3膨脹螺絲(或化學螺絲)

螺桿及螺母表面質量

螺桿及膨脹套(環)整體圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐規格、尺寸螺桿長度、直徑、螺紋長度、螺母的厚度應符合規范的要求。

材質

檢查質保文件,必須符合訂貨要求。

3.4硅酮結構膠、耐候膠

供應商必須是生產廠家或其指定的代理商,隨貨發貨清單必須有該廠家或供應商蓋章的原件。

包裝上印刷的批號必須要與質保文件相符。有效期必須符合訂貨要求或使用要求。

3.5一般材料的檢驗

(1)入庫檢驗通則

所有進入本公司倉庫的材料均應進行入庫檢驗,檢驗合格后方能辦理其余入庫手續。驗收工作由倉管員或材料員會同質檢員共同進行。

(2)檢驗方法

每批材料按不同規格、不同型號各抽檢5%,但不少于5件,如在抽檢過程中發現不合格品,則加倍抽檢,若仍

有不合格則視該規格、型號本次進庫的材料或加工件全部不合格,應予退貨。

(3)檢驗細則

a.橡膠條

橡膠條包括用于建筑幕墻上的密封膠條和減震膠條。

外觀

膠條表面應光滑、無裂紋、無起泡或凹凸穿孔等缺陷,如每35米內發現不止一處缺陷,則該孔膠條被視作不合格。

彈力

用手按壓膠條,當手放松時,膠條能迅速恢復原狀,彈力豐富、不粘手、手感爽快。

截面形狀

與訂貨樣品對比,肉眼不能分辨出差異。

取一段膠條穿于鋁型材相應的槽上,用手向不同的方向扯動,其膠條應只可在槽內滑動,而不脫出槽外。

b.泡沫條

外觀

泡沫棒體為正圓,整體順滑,不起節,沒有明顯的橢圓現象或凹凸現象,顏色雪白,不應有雜色。

彈力

泡沫條彈力豐富,用手指按壓后,能較快恢復原位。

直徑

直徑應符合訂貨要求,其允許偏差為±0.5mm。

c.雙面膠帶

外觀

整體順滑、不起節,沒有明顯的凹凸現象。

截面形狀

雙面膠帶截面應為長方形或正方形。肉眼觀測沒有明顯的弄壓現象。

尺寸允許偏差

寬度為±0.5mm,厚度為±0.35mm。

粘度

雙面膠帶與鋁型材和玻璃的粘結應牢靠,不易脫離。

d.螺釘、螺栓、鉚釘

表面質量

整體表面圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐蝕斑點,螺栓、螺釘與螺母配合適當。

尺寸

長度、直徑、螺紋長度、螺母厚度應分別符合各有關規范、標準的要求。

材質

查質保文件,必須符合訂貨要求。

e.巖棉板

包裝

產品應使用防潮材料包裝,包裝要完整。

包裝箱上應標明制造廠名稱、產品名稱、商標、凈重或重量、制造日期以及"勿擠壓"、"勿雨淋"等字樣。

外觀質量

巖棉板應色澤均勻,觀感及手感好,不結節,干爽不潮濕,結構嚴密,疏密一致,韌性好,不易撕裂。尺寸應符合訂貨要求。

篇3:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50