綜合樓幕墻工程施工工藝標準:玻璃幕墻工藝(2)

加工制作質量

(1)一般規定

1)加工制作構件應按構件的數量的5%進行抽樣檢查,且每種構件不得少于5件,當有一個構件不符合本標準要求時,應加倍抽檢,復檢合格后方可出廠。

2)玻璃幕墻所采用的材料、附件應符合標準要求,并應有產品出廠合格證。

3)隱框玻璃幕墻的結構裝配組合件應在車間制作,不得在現場進行。

4)不得使用過期的結構硅酮密封膠和耐候硅酮密封膠。

5)產品出廠時,應附有檢驗質量合格證明書、安裝圖和說明。

(2)主控項目

1)金屬構件的加工精度檢驗:

(A)型材直線度的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目直線度允許偏差測量方法

立柱料0.5/1000用分度值為lmm的直尺和塞尺

橫梁料、窗料0.5/1000用分度值為lmm的直尺和塞尺

幕墻板塊料1/1000用分度值為lmm的直尺和塞尺

(B)構件截料的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目允許偏差測量方法

直角截料長度尺寸L±1.0mm直尺、角度尺

端頭尺寸a-10?

斜角截料長度尺寸L±1.0mm直尺、角度尺

端頭尺寸a-15?

(C)構件孔位精度的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目允許偏差測量方法

孔位允許偏差±0.5mm直尺、游標卡尺

孔距允許偏差±0.5mm直尺、游標卡尺

累計偏差±lmm直尺、游標卡尺

(D)構件下料長度的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目允許偏差測量方法

橫梁長度±0.5mm直尺、鋼卷尺

立柱長度±1mm直尺、鋼卷尺

(E)構件槽口尺寸的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目長度a寬度b中心線位置c測量方法

偏差(mm)-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5直尺、游標卡尺

(F)構件豁口尺寸的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目豁口長度a豁口寬度b中心線位置c測量方法

偏差(mm)-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5直尺、游標卡尺

(G)構件榫頭尺寸的檢驗,其檢驗方法和允許偏差見下表。

項目榫長度a榫度b中心線位置c測量方法

偏差(mm)-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5直尺、游標卡尺

2)構件裝配尺寸偏差檢驗見下表。

項目構件長度(mm)允許偏差(mm)檢測方法

槽口尺寸

≤2000±1.5

鋼卷尺測量

>2000±2.0

構件對邊尺寸≤2000≤2.0鋼卷尺測量

>2000≤3.0

構件對角尺寸≤2000≤2.0鋼卷尺、對角尺測量

>2000

裝配間隙直尺、塞尺測量

同一平面度差直尺、塞尺測量

(3)一般項目

1)構件連接及縫隙處理方法檢驗:

(A)采用觀察檢查方法檢驗;

(B)質量指標:

①構件連接牢固;

②各構件連接處的縫隙應進行密封處理;

2)外觀質量檢驗:

(A)采用觀察檢查方法檢驗;

(B)質量指標:

①表面無油污,端頭毛刺不大于0.2mm;

②表面擦傷、劃傷程度不超過標準要求;

(4)質量保證資料:

1)設計圖紙資料;

2)自檢、互檢記錄;

3)產品合格證。

安裝質量檢查

(1)節點與連接檢驗。

1)一般規定

節點的檢驗抽樣,應符合下列規定:

(A)每幅幕墻應按各類節點總數的5%抽樣檢驗,且每類節點不應少于3個;錨檢應按5‰抽樣檢驗,且每種錨栓不得少于5根。

(B)對已完成的幕墻金屬框架,應提供隱蔽工程檢查驗收記錄,當隱蔽工程檢查記錄不完整時,可對該幕墻工程節點拆開檢查。

2)主控項目

(A)預埋件與幕墻連接的檢驗。

①檢驗方法

a)在預埋件與幕墻連接節點處觀摩手動檢查。

b)用分度值為1mm的鋼直尺和焊縫尺寸和位置偏差。

②檢驗指標應符合下列規定:

a)連接件、絕緣片、緊固件的規格、數量應符合設計要求。

b)連接件與立柱應安裝牢固,螺栓應有彈簧墊片等防脫落措施。

c)連接件的可調節物應用螺栓牢固連接,并有防滑動措施。

d)連接件與預埋件之間的位置偏差使用鋼板或型鋼焊接調整時,構造形式與焊縫應符合設計要求。

e)預埋件、連接件表面防腐應完整,不破損。

(B)錨栓連接的檢驗

①檢驗方法

a)觀察檢查錨栓埋設的外觀質量和埋設數量,用分辨率為0.05mm的深度尺測量錨固深度。

b)由專業檢測單位對錨栓進行錨固性能拉拔檢測。

②檢驗指標應符合下列規定:

a)錨栓的類型、規格、數量、布置位置和錨固深度必須符合設計規定。

b)錨栓的埋設應牢固、可靠、套管不得外露。

(C)幕墻頂部、底部連接的檢驗

①檢查方法

a)手動和觀摩檢查。

b)底部采用分度值為1mtn的鋼直尺測量檢查空隙寬度。

②檢驗指標

a)女兒墻壓頂坡度正確,罩板安裝安裝牢固,不滲漏、無空隙。女兒墻內側罩板深度不應小于150mm,罩板與女兒墻之間的縫隙應使用密封膠密封。

b)鍍鋅鋼材的連接件不得與鋁合金立柱直接接觸。

c)立柱、頂底部橫梁幕墻板塊與主體結構之間應有伸縮。

d)密封膠應平順嚴密、粘

結牢固。

(D)立柱連接的檢驗

①檢查方法

a)在立柱處觀察檢查。

b)用分辨率為0.05mm的游標卡尺和分度值為1mm的鋼直尺測量,芯管長度和空隙。

②檢驗指標應滿足:

a)芯管材質、規格應符合要求。

b)芯管插入上下立柱的長度不得小于125mm。

c)上下兩立柱間隙不應小于15mm。

d)立柱上端與主體結構固定連接,下端應為可以上下活動的連接。

(E)梁、柱連接節點的檢驗

①檢查方法

a)在梁、柱節點處觀察和手動檢查。

b)采用分度值為1mm的鋼直尺和分辨率為0.02mm的塞尺測量,連接件、螺栓的規格和橫梁的兩端縫隙寬度。

②檢驗指標應符合下列標準:

a)連接件、螺栓的規格、品種、數量應符合要求,螺栓有防松脫措施,同一連接處的連接螺栓不應少于2個。

b)梁、柱連接應牢固不松動,兩端連接處宜設彈性橡膠墊片或留出空隙。

c)與鋁合金接觸的螺釘及金屬配件應為不銹鋼或鋁制品。

3)一般項目

(A)幕墻內排水構造檢驗

①檢查方法

在設置內排水的部位觀察檢查。

②檢驗指標

a)排水孔、槽應暢通不堵塞,接風嚴密,設置符合設汁要求;

b)排水管及附件應與水平構件預留孔連接嚴密,與內襯板出水連接處應設橡膠密封圈。

(B)預埋件、連接件支柱和橫梁表面質量檢驗

①檢查方法

觀察、檢查隱蔽記錄。

②檢驗指標

a)型材表面的保護膜未損壞,不得有劃傷、擦傷和煙火烤熏等。

b)型材表面不得有電焊濺落的痕跡。

c)電焊焊渣清除干凈。

d)焊接部位防腐油漆補刷到位。

4)質量保證資料

(A)設計圖紙資料

(B)隱蔽工程檢查驗收記錄

(C)錨栓檢驗報告

(2)主要構件與玻璃組件安裝檢驗

1)一般規定

(A)幕墻所用的構件材料,必須經檢驗合格方可安裝。

(B)玻璃幕墻安裝,必須提交工程所采用的玻璃幕墻產的"三性實驗報告"。

(C)安裝質量檢驗,應按規定抽樣:

①每幅幕墻應按不同分格圖抽查5%,其總數不得少于10個。

②豎向構件或拼縫各抽查5%,且總數不少于3條,開啟部位應按種類抽查5%,且每一種類不少于3樘。

2)主控項目

(A)預埋件安裝質量的檢驗

①檢驗方法

a)與設計圖紙核對,也可以打開連接部位進行檢驗。

b)在抽檢部位用水平儀測量標高及水平位置。

c)用分度值為1n皿的鋼直尺或鋼卷尺測量預埋件的尺寸。

②檢驗指標應符合下列規定

a)幕墻預埋件的數量,埋設方法及防腐處理應符合設計要求。

b)預埋件的標高偏差不應大于±10mm,預埋件位置與設計位置的偏差不應大于±20mm。

(B)豎、橫向主要構件安裝質量的檢驗,應符合下表的規定。

橫向主要構件安裝質量的檢驗表1

項目允許偏差(mm)檢驗方法

l單個橫向構件

水平度L≤2m

L>2m≤2

≤3用水平測量

2相鄰兩橫向

構件間距差J≤2m

J>2m≤1.5

≤2用鋼卷尺測量

3相鄰兩橫向構件端步標高差≤1用水平儀、鋼直尺測量

4幕墻橫向

構件高度差6≤2m

6>2m≤5

≤7用水平儀器測量

注:L--長度;s--間距;b--幕墻寬度。

豎向主要構件安裝質量的檢驗表2

項目允許偏差(mm)檢驗方法

1構件整體垂度h≤30m

30m

60m

h>90m≤10

≤15≤20≤25用纖緯儀測量垂直于地面的幕墻、垂直度包括平面內和平面外兩個方向

2豎向構件直線度≤2.5用2m靠尺,塞尺測量

3相鄰兩豎向構件標高偏差≤3用水平儀和鋼直尺測量

4同層構件標高偏片≤5用水平儀和鋼直尺測量,以構件頂端為測量面進行測量

5相鄰兩豎向構件間距偏差≤2用鋼卷尺在夠頂部測量

6構件外表

面平面度相鄰三構件平面度≤10%用3m靠尺測量

b≤20m

b≤40m

b≤60m

b>60m≤5

≤7≤7≤9用鋼直尺和尼龍線測量

注:h一幕墻高度;b一幕墻寬度。

(C)幕墻分格框對角線偏差檢驗,應符合下表的規定。

項目允許偏差檢驗方法

分格框

對角線Ld≤2m

Ld>2m≤3

≤3.5用對角尺或鋼卷尺測量

(D)隱框玻璃幕墻組件的安裝質量檢驗。

①檢驗方法:

a)在隱框玻璃與框架連接處采用2m靠尺測量平面度,

b)用分度值為0.05mm的深度尺測量接縫高低差。

c)用分度值為1mm的鋼直尺測量托板的厚度。

②檢驗指標應符合下列規定:

a)玻璃板塊組件必須安裝牢固,固定點距離應符合設計要求且不大于300mm,不得采用白攻螺釘固定玻璃板塊。

b)結構膠的剝離試驗應符合要求。

c)玻璃板塊安裝后,幕墻平面度允許偏差不應大于2.5mm,相鄰兩玻璃之間的連接縫高低差不應低于1mm。

d)玻璃板塊下部設置支玻璃的托板,厚度不應小于2mm。

(E)隱框玻璃拼縫的質量檢驗,應符合下表的

規定。

項目檢驗指標檢驗方法

1拼縫外觀橫平豎直,縫寬均勻觀察檢查

2密封膠施工質量符合規范要求,填縫密實,均勻、光滑、無氣泡

檢查質量保證資料,觀察檢查

3拼縫整體垂直度h≤30mm時≤10mm

用經緯儀或激

光氣鉆儀測量

30m>h≤60m時≤15mm

60m>h≤60m時≤20mm

h>90m≤25mm

4拼縫直線度≤2.5mm用2m靠尺測量

5縫寬度差(與設計比)≤2mm用卡尺測量

6相鄰面板接縫高低差≤1mm用深度尺測量

注:h一幕墻高度。

(F)幕墻開啟部位安裝質量的檢驗

①檢驗方法

a)與設計圖紙核對時,觀察檢查。

b)用分度值為1mm的鋼直尺測量。

②檢驗指標應符合下列規定:

a)開啟窗、外開門應符合固定牢固,附件齊全,安裝位置正確,窗、門框固定螺栓的間距應符合設計要求,并不大于300mm,與端部距離不應大于180rnm,開啟窗開啟角度不宜大于30?,開啟距離不宜大于300mm,外開門應安裝限位器或閉門器。

b)窗、門框開啟靈活,端正美觀,開啟方向、角度應符合設計的要求;窗、門關閉應嚴密,間隙均勻,關閉后四周密封條均處于壓縮狀態,密封條接頭應完好、整齊。

c)窗、門框的所有型材拼縫和螺釘孔宜注密封膠,外表整齊美觀,除不銹鋼材料外,所有附件和固定件應作防腐處理。

d)窗扇與框搭接寬度不應大于1mm。

(G)玻璃幕墻于周邊密封質量的檢驗。

①檢驗方法

a)核對設計圖紙,觀察檢查。

b)用分度值為1mill的鋼直尺測量。

c)進行淋水試驗。

②檢驗指標應符合下列規定:

a)玻璃幕墻四周與主體結構之間的縫隙,應采用防火保溫材料嚴密填塞,水泥砂漿不得與鋁型材直接接觸,不得采用干硬性材料填塞,內外表面應采用密封膠連續封閉,接縫應嚴密不滲漏,密封膠不得污染周圍相鄰表面。

b)幕墻轉角,上下、側邊、封口及周邊墻體的連接構造應牢固并滿足密封防水要求,外表整齊美觀。

c)幕墻玻璃與室內裝飾物之間的間隙不宜少于18mm。

3)一般項目

(A)玻璃幕墻外觀質量檢驗

①檢驗方法

a)在較好自然光下,距幕墻600mm處觀察表面質量。

b)對熱反射玻璃膜面,在光線明亮處,以手指按住玻璃面,通過實影、虛影判斷膜面朝向。

c)觀察檢查玻璃顏色。

d)觀察檢查密封膠的外觀質量。

②檢驗指標應符合下列規定:

a)玻璃品種、規格與色彩應符合設計要求,整幅幕墻玻璃顏色基本均勻,無明顯色差,玻璃不應有發霉和鍍膜脫落現象。

b)鋼化玻璃不得有傷痕。

c)熱反射玻璃面無明顯擦傷,鋁合金型材及玻璃表面不應有鋁屑、毛刺、油斑、脫膜及其他污染,型材的色彩應符合設計要求,應符合下表的規定。

每平米玻璃表面質量要求表1

項目質量要求

0.1~0.3mm寬劃痕a

擦傷≤500mm

篇2:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50

篇3:玻璃幕墻立面鋼結構加工施工工藝(二

玻璃幕墻北立面鋼結構加工施工工藝(2)

焊接工藝評定報告

*市工業安裝工程公司

焊接編號:HP-I-14-192指導書編號:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW機械化程度:手工

結論:本評定按GB4708-2000規定焊接試件、檢驗試樣、測定性能、確定

試驗記錄正確

評定結果:合格

接頭簡圖:

材料標準:GB912

鋼號:Q235-B

類、組別號:I-I與類、組別號I-I相焊

厚度:14mm電流種類:直流

極性:反接

焊接電流:110~170(A)

電弧電壓:20~24(V)

焊材標準:GB/T5117-1995

焊材牌號:J424

焊材規格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金屬厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

擺動或不擺動:擺動

擺動參數:3-5倍焊條直徑

多焊道或單焊道(每面):多層單焊道

其他:28.8J/CM

拉伸試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣寬度試樣厚度橫截面積抗拉強度斷裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

彎曲試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣類型試樣厚度彎心直徑彎曲角度試驗結果

F1面彎14mm42mm180°合格+

F2面彎14mm42mm180°合格

F3背彎14mm42mm180°合格

F4背彎14mm42mm180°合格

沖擊試驗:試驗報告編號:G94-33

5.除銹噴漆

a.除銹時采用噴丸除銹,質量Sa2.5級質量水平。

b.噴漆、構件制作完畢,并經過清理、除銹后,確認合格,要馬上噴涂無機富鋅底漆。防止長時間放置產生銹蝕。噴涂的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求,產品說明書無要求時,環境溫度應在5~38℃之間,相對濕度不應大于85%,噴涂時構件表面無結露,噴涂4小時內不應被雨淋。

第二遍底漆噴涂時,第一遍漆必須干透。

6.成品存放

a.成品存放在比較干爽的地方,不得有積水,并用塑料布遮蓋,以防淋雨。

b.成品存放應根據構件的長度,在下面放置兩塊木方,分別設置在1/4和3/4處,堆放層數不得超過4層。

(4)、基礎復查驗收

在鋼構安裝之前進行基礎復查驗收工作,按圖紙進行柱間距及標高的檢驗。使用工具為水平儀、盤尺和板尺。

(5)、吊裝找正

a.放線:

根據施工圖紙的布置,保證鋼構的安裝精度,在每個柱基礎上劃出十字線中心(間距按圖紙要求),縱向1條,橫向18條,保證垂直,以確保安裝精度。

b.吊裝

a).在正式吊裝前,應先檢查各種部件是否齊全,如:工字鋼梁、墊鐵、地腳螺栓、方墊。

1.鋼絲繩的選擇

選用6*19+1的鋼絲繩,直徑為3/4英寸,抗拉強度為155公斤/平方毫米。其:拉斷力總和不小于21150公斤。29米鋼柱重為8971公斤,小于所選用鋼絲繩的拉斷力。

2.起重機的選擇

根據現場實際情況和鋼柱的重心位置,現場吊車擺放位置如下圖:以吊裝第5根鋼柱為例:

吊裝平面圖如下:

根據50噸吊車的特性表查得:主桿長度32米,回轉半徑為9米,吊裝能力為12噸,遠大于鋼柱9噸吊點設在20米的要求。

b).吊裝順序

先吊裝鋼柱地腳,并找正合格后,澆灌混凝土,其強度達到安裝要求時吊裝鋼柱。

c).吊裝過程(以7軸、8軸為例)

1.￠800鋼柱在制作場制作成兩段,運到安裝現場后首先要進行組對焊接成整根鋼柱(根據施工現場環境條件及工期要求可用道木將￠800鋼柱保證直線度,安裝哪個軸就在哪個軸附近組對,￠800鋼柱頂端沿外側制作成半圓,高1m護欄,為安裝工字鋼梁做好準備。

2.1#吊車選用50噸地上吊車。2#吊車選用50噸吊車,隨著指揮官的發令兩臺吊車在同時起吊將￠800鋼柱水平吊起離開地面后,1#吊車將緩慢起升并逐漸轉桿至7軸、2#吊車主要是將￠800鋼柱下端逐漸移至7軸,最終將￠800鋼柱吊至垂直狀態吊裝立面圖如下:

3.將￠800鋼柱吊裝至圖示位置,找正垂直度,調整好接口間隙后開始焊接接口,焊好后吊車就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面進行摘勾)需要說明的是在吊裝￠800鋼柱之前要將C軸與7軸相連接的工字鋼梁安裝完。

4.用1#吊車用吊筐將一名鉚工,一名電焊工吊至已安裝完的￠800鋼柱頂端的平臺上準備安裝工字鋼梁(I36aGZGL-35).

5.安裝工字鋼梁GZGL-35調整好C軸處用螺栓連接D軸處焊接。

6.吊裝8軸￠800鋼柱方法同7軸相同,然后安裝D軸7軸~8軸之間的工字鋼GZGL-59,然后安裝工字鋼梁GZGL-34,GZGL-33。

依次類推9軸~18軸,6軸~1軸。

c.找正,鋼柱找正時,吊鉤繩扣不得摘掉,以保證安全,找正時,在柱5m高處掛上兩個線墜,檢驗垂直度,同時再用經緯儀監測。先吊18#鋼柱并找正,合格后馬上吊裝鋼梁與鋼柱相互固定,再吊17#鋼柱,找正后,吊鋼梁,其次是18#鋼柱和17#鋼柱之間的鋼梁、斜支撐、拉桿等以此類推。

調整方法是調整斜鐵,合格后,擰緊地腳螺栓。

(6)、交工驗收

工程施工完畢,施工單位內部按交工的要求先行檢查一遍,全部合格后,再與建設單位聯系進行正式交工驗收。