玻璃幕墻加工工藝流程

1.玻璃幕墻加工工藝流程組成

包括以下幾項內容:特種配件及鐵角碼的加工流程、鋁型材加工流程、支撐構件的組框流程、開啟扇組裝流程、單元構件的組裝流程等。

2.擬投入本工程玻璃幕墻主要專用機械設備

見機械設備配備計劃章節。

3.生產部署

生產計劃是依附于整個工程的施工計劃、設計計劃、采購計劃的四級計劃,是保證工程按期完工重要的環節。材料如期進廠,是正常生產的先決條件,生產計劃既然是四級計劃,是根據施工工期倒排序而形成的生產計劃。因此,控制好各環節的節點,是保證工期的關鍵。對此,我們一方面要求設計部盡快設計,提前制定材料提料單、加工單;另一方面要求采購部根據設計部的料單,按采購計劃盡快安排生產,保障施工現場的安裝需求。

待材料進廠后,公司將依據幕墻的施工順序,采取由里向外的順序進行加工生產,即預埋件的加工、轉接件的加工、鋼材的加工、鋁材的加工制作、單元件的加工制作、單元件安裝等等。對此,我們將依據本工程的加工量投入兩條生產線流水作業,進行兩班或三班生產。

4.特種配件及鐵角碼加工流程

特種配件及鐵角碼加工要領:

(1)接單

①接單人接到加工單后,必須深入理解其加工單所指相關數據及簡圖是否相吻合。

②在吻合條件下,再進行材料計劃及辦理其領料手續。

(2)材料領用

①必須先到生產部開材料領用單,再到材料部核實。

②材料領用必須由倉管員認可后再發放。

(3)切割

①切割設備采用2500mm×13mm型剪板機。

②剪板前必須對設備進行一次加油并試機空載運轉是否正常,在正常條件下作好切割準備。

③當板塊送入剪口時,操作員必須采用統一口令或手式表示可以切割,其后操作員才能踩踏離合器。

④板塊尺寸要求與加工單所需尺寸誤差允許為0.5mm-1mm,包括對角線尺寸。

⑤完成切割板塊,必須工整放于下部孔加工工位處待加工。

(4)孔加工

①孔加工設備一般采用鉆床和銑床。

②操作機床人員必須精通該機性能及操作要領。

③操作員在操作時必須精力高度集中,當工件送入退出時應注意安全,采用代替手送入和退出的工夾具。

④所加工工件必須按加工單要求進行,完成后碼放整齊,待折彎。

(5)折彎

①操作員必須懂得折彎機性能及操作要領。

②折彎前,必須將加工單要求作具體分析是否該機能達折彎所求。

③折彎設備采用沖床及液壓折彎機,一般鐵板及不銹鋼板厚為1mm-4mm采用折彎機,5mm-8mm采用沖床。

④所折彎工件必須符合加工單要求。

⑤折彎角度可參考該機折彎參數。

(6)焊接

①操作員在施焊前必須穿戴各種防護罩具。

②焊接各種鐵板件必須按加工單要求進行,并核實加工單相關數據是否吻合。

③施焊時,操作員必須按有關焊接要求進行,絕不能出現不良品,如施焊出現:氣孔、咬邊、焊縫凹凸不平等。

④施焊完畢必須去渣,檢查如出現不合格品要求一定要返工。

⑤不銹鋼板焊接為氬弧焊機,不銹鋼焊條。

(7)電鍍

鐵件制定完后,根據技術要求需鍍鋅的送外協。

(8)存放

①入庫工件必須仔細檢查是否合格。

②存放地點要選擇干燥,無腐蝕物品之地。

5.鋁型材加工流程

鋁型材各工序加工要領:

(1)接單

①接到加工單后,應認真仔細地審單,審核合格后,必須按照單上所規定日期內保質保量完成。若發現單出現問題,應及時向生產部反映,正確處理后才能繼續加工。

②加工單的統計、算料及搭配必須與材料部相互配合,事先計劃需用材料。

(2)材料領用

①經仔細復核后,確實無誤,按材料的規格、型號、數量、顏色的要求,到材料部辦理領料手續。

②未辦理領料手續,又未經材料部的允許,不得私自到倉庫亂拿材料。

③原材料領用搬運時,必須按隨之漸進的方式,由上至下,避免材料混亂和鋁材裝飾面劃傷現象。

(3)切割

①機械使用前檢查,首先打開空氣壓縮機的排水閥排水,然后打開接電開關和機械開關,讓機械空轉一段時間,檢查機械無異常現象,即可準備切割。

②切割時注意保護鋁材裝飾面,保護膜應及時貼補,不得有脫落現象帶入下序。

③鋁材切割,尺寸誤差不能超過1mm。

④切割后的半成品應堆放在專用工具車上,碼放整齊,標明需用工地及規格、數量,以便下一道工序的使用。

⑤注意切割機的保養,切割機使用時鋸片必須經常打油。

⑥工作臺面必須保持干凈,避免切割時的鋁屑與鋁材磨擦,造成傷痕。

(4)鋁材孔加工

①機械使用前應檢查機械運轉是否正常,接上電源開關讓設備空轉觀察機械確實無異,開始下一步的工作。

②模具安裝時,必須由專業人員安裝,安裝完畢須檢查模具是否配套,再進行下一道工序的工作。

③進行孔加工前必須復核實后確實無異,開始鋁材的孔加工工作。

④孔加工后的鋁材,孔口必須是平整、光滑。

⑤加工后的成品,碼放在專用車上,必須碼放整齊,周圍必須保持清潔。

⑥以上程序完成之后,切斷電源開關。

(5)包裝、過塑

①鋁材過塑前檢查過塑機是否正常,如正常首先打開電源開關接通電源,開動風扇及傳送帶找開,待溫度調至180℃左右時,方能過塑。

②鋁材包裝過塑前,應將表面控試干凈,熱收縮膜套到鋁材的兩端各超出80mm-100mm,不得超出過長,以免造成浪費。

③過塑后的鋁材,必須保持表面光滑,避免出現皺痕與裂口等現象。

④過塑完畢,首先關掉過塑機的加熱溫度開關,待溫度降至常溫時,方能關掉電源,嚴禁未到溫度降下到常溫時,關掉電源開關,造成過塑機電阻絲燒斷。

(6)質量檢查

①質檢員檢查所生產的半成品是否按要求加工生產,如檢查出有質量不合格產品,要求返工時,應無條件執行。

②對人為造成質量不合格的,必須按質量手冊條款執行。

(7)成品入庫

①成品入庫前,應提供成品的作業單號、數量、規格、型號及需用工地給倉管,配合倉管做好成品入庫。

②入倉后的成品,堆放需整齊,規格、型號要一致,避免各種成品混亂的現象。

6.鋁型材裝配加工流程

鋁型材裝配各工序加工要領;

(1)接單

①接到鋁材切割傳遞下來的加工單后,必須認真仔細地核審單,如發現組裝有問題,應及進上報生產部,由生產部作出相應解決。

②確認生產單屬正常,然后到鋁材切割處提料。

(2)材料領用

①按單到倉庫查找自己所需的材料規格、數量。

②檢查材料的數量,尺寸是否準確,如發現有錯料、缺料、無料的現象,馬上通知鋁材割組進行核查是什么原因造成,并且上報生產部作出相應的處理。

③材料搬運時,應注意保護裝飾面。

(3)鋁材穿膠條

①按單接到材料后到倉庫領取膠條,領取膠條時必須內、外需分清,要求工藝要正確。

②穿后的鋁材,兩端膠條需預留5mm左右,預防膠條割斷后的回縮,

③膠條切斷后時,必須對準鋁材面切割和鋁材斷面保持一致。

④鋁材堆放在專用工具車中,碼放整齊,注意檢查保護膜是否有脫落現象及時增補,以保護鋁材裝飾面。

(4)安裝角碼

①各種工具及材料的領用,做好工作前準備。

②安裝角碼時,必須按意圖或加工任務單的要求進行安裝。

③安裝角碼的螺絲必須要做到應該裝兩顆螺絲處不能少裝一顆,應該裝一顆螺絲處,不能多裝兩顆,避免造成材料浪費及影響產品的質量。

④安裝后的角碼必須要端正、規范。

(5)型材裝配

①做好工作前的準備及各種工具材料的領用。

②按生產加工任務單對材料核查,確認材料型號、尺寸無誤方能進行組裝。

③組裝各種鋁制品,應注意鋁材的接頭部分,必須要平、齊、嚴、緊四個要領。

④托塊安裝時要兩端尺寸要一致。

7.幕墻玻璃板塊加工流程(玻璃粘貼副框)

(1)加工組裝流程

幕墻玻璃各工序加工要領:

(1)生產加工單

①接到生產加工單后,應認真仔細地審查,如單屬正常,必須按照單上所規定日期內保質保量完成。反之,如單有問題,應及時向生產部反映,得以正確處理,才能繼續加工。

②加工單的統計,算料及搭配。

(2)原材料領用

①按以上統計方式,需要什么規格的料,然后到材料辦理領料手續。

②原材料領用時,應注意堆放要整齊。

③鋁材及玻璃飾面不能有被劃傷的現象。

(3)鋁材切割

①機械使用前檢查。

②大片玻璃搬運時,需三人保持一致,避免玻璃大幅度的搖擺,造成玻璃碎裂。使用行吊吊運時,應先查電動玻璃吸的充電情況,行吊時應注意行吊行走平行。

③鋁材切割誤差不能超過±1mm。

④鋁材切割時,裝飾面的保護。

⑤切割后的半成品應堆放整齊,便于裝配組查找。

(4)鋁材孔加工、包裝、過塑

①機械使用前應檢查是否正常,否則不得開機使用。

②鋁材加工孔時,切口必須平整。

③鋁材包裝前應將表面擦找干凈,并且鋁材兩端各超長80mm~100mm的塑膠紙,

④不能有太長的超出造成浪費。

⑤鋁材過塑前檢查過塑機是否正常,如正常首先將電源、溫度及傳送打開,待溫度升至100℃左右時方能過塑。

⑥過塑后的鋁材,必須保持表面光滑,不能出現裂痕與裂口的現象。

(5)鋁框裝配

①到開料處搬運半成品,著重注意裝飾面的保護。

②組裝各種鋁制品,應注意鋁材的接頭部分必須要平、齊、嚴、緊四個要領。

③托塊安裝時兩端尺寸要一致。

(6)甲苯清洗鋁框及貼膠條

①鋁框用甲苯清洗時,應先用一塊白布將擬注膠處擦拭一遍,然后再用"干濕擦試法"擦洗。

②貼膠條時應注意膠條與鋁框內邊要靠緊,不能有縫隙的現象,并且貼好后的膠條不得高低不平。

(7)玻璃與鋁框結合

①鋁框與玻璃四周必須對齊,保證玻璃與鋁框垂直度。

②均勻地將鋁框與玻璃壓緊。

③貼好后鋁框對角線誤差不能超過±1.5mm。

④玻璃與鋁框壓緊前檢查雙面膠條是否清除干凈。

(8)注膠、收膠

①首先打開空氣壓縮機,并打開注膠機各個閥門進行檢查,是否正常。

②注膠時應注意結構膠是否飽滿,并且收好后的膠必須保證平整、光滑及玻璃表清潔。

③結構膠使用完畢后換膠,應注意膠桶內的空氣必須排除干凈,然后才能開槍注膠。

④下班前注膠槍的清洗必須到無黑膠出現為止,然后關掉閥門及空氣壓縮機電源。

⑤著重要求每天注膠原始記錄,板塊校品、蝴蝶試驗及拉斷試驗。

(9)保養固化

①在膠表面固化前,必須將注膠玻璃放于固化區風。

②根椐樣板的固化情況,確定注膠玻璃的固化時間,注膠玻璃必須過到固化期方可出倉。

(10)成品入庫

成品入庫前必須經過質檢部準可,方可入庫。方可放庫堆放要整齊。

8.玻璃注膠加工流程

玻璃注膠各工序加工要領:

(1)接單

①接單生產任務加工單后,必須對單全面審核,對需用構件材料尋找清楚(如鋁框、玻璃)。

②如發現玻璃與鋁框不吻合,及時上報生產部作出相應的處理。

(2)材料領用

①鋁框須到裝配組查找領用,玻璃則需到玻璃開介處或到清洗組查找領和。

②材料領用搬運時,注意玻璃鍍鏌面的保護及鋁框對角處的松動。如發現有問題必須做好相應措施解決。

(3)表面處理

①用甲苯清洗玻璃及鋁框前,應先用一塊白布將四周擦拭一遍,把表面雜物清除干凈,然后用"干濕擦拭法"擦洗,"干濕擦拭法"就是前手有甲笨擦拭,后用干布擦干凈。

②

用甲苯清洗玻璃時,也必須采用"干濕擦拭法"進行,擦拭時的位置應保護鋁框的寬度邊到內40mm,避免用甲苯大面積擦洗,影響玻璃鍍鏌面的質量。

(4)貼雙面貼

①貼雙面貼時應注意膠條與鋁框內邊要靠緊,避免有縫隙的現象。

②貼好后的膠條不得凹凸不平,以免影響玻璃與鋁框的貼結密度。

(5)玻璃與鋁框組合

①鋁框與玻璃四周必須對齊,保證玻璃邊與鋁框垂直。

②玻璃與鋁框組合后的對角線誤差不能超過1mm,然后把雙面貼表面的紙拉出,均勻地將鋁框與玻璃壓緊。

(6)注膠、收膠

①注膠前必須用有效的記錄手冊把當天的溫度、濕度、時間、注膠數量、規格、工地名稱原始記錄下來。

②先把空壓機的水放出后,啟動空壓機電源,并打開注膠機各個閥門進行檢查是否正常。

③檢查設備正常后,開始雙組份的混合:

打膠前必須進行的幾個原則:

a.蝴蝶結測試觀察雙組份膠的混合情況是否良好。

b.拉斷試驗觀察雙組份的膠是否合符要求(原則上要求按1:11~14的份量混合)。

以上原則落實后方可進行注膠工作。

④注膠時應注意結構膠是否飽滿,收膠時玻璃與鋁框平衡面必須保證平整、光滑及玻璃表面清潔。

⑤結構膠使用完畢后換膠,應注意先將黑白兩種膠的壓力閥門關掉,然后才能將注膠機升起,取出空桶(注:預防桶內膠紙抽進槍管,造成膠槍堵塞的現象)。

⑥著重注意新換膠桶的先后順序進行,并把桶內的空氣必須排除干凈,然后才能開槍注膠。

⑦注膠完成或下班前,注膠槍的清洗必須做到兩個原則:

a.關掉黑膠擠出管開關,讓黑膠不能進入混合管道。

b.打開注膠槍,把混合的膠全部排出槍處,直至注出來的膠全部白色為止。

⑧下班前注膠槍的清洗后關掉各個閥門及空氣壓縮機電源。

⑨注膠機的保養,應注意機體所需加油處的油是否充足。

(7)成品固化、堆放

①注完膠后的成品堆放,注意玻璃的傾斜度必須保持與地面垂直度成10°~20°角,玻璃堆放數量不得超過八片,必須在表面開始固化前放進固化區,在完全固化前不得搬動。

②玻璃與玻璃間不得有間隙,防止有玻璃被壓碎的現象。

(8)成產品檢、入庫

①成品經過質量檢查后,是否按加工任務單來加工,各工序是否符合加工要求,如發現產產品量有問題,質檢必須通知注膠組長進行返工修正,如人為造成的質量問題,由當事人負擔相應的責任。

②成品入庫堆放必須整齊。

篇2:幕墻玻璃制作加工設備規范

幕墻玻璃制作與加工設備能力

一、玻璃加工設備

1、玻璃切割設備

(1)340BCM三段式異形切割線由自動上料、切片、分片三部分組成,中央CNC控制;*,Y軸驅動采用交流伺服系統,有著極高的定位精度;可加工最大尺寸2750mm×3660mm的玻璃,切割玻璃厚度在3mm~19mm,適用于批量生產,工作效率高。

(2)131BMA大型切割機采用微機控制,最大切割玻璃尺寸3450mm×13000mm,加工玻璃厚度3mm~19mm切割玻璃的排版、尺寸等可以數字輸入,切割精度高,臺面配有氣墊和分片裝置。

2、玻璃邊部處理設備

(1)TITAN220C雙邊磨邊機用于磨削厚度3mm~25mm的平板玻璃,18磨輪配置,對玻璃平行兩邊、直線平底邊,前后倒角的磨削、拋光一次完成,并可實現尖角倒圓;控制方面采用數控方式,定位精確,加工精度高,終端顯示器可隨時監控各磨頭的工作狀況。

(2)CR1111單直線磨邊機可實現數控顯示各磨頭的瞬時工作狀態及主要的磨削參數,可完成3mm~25mm的玻璃,平底邊和前、后45°全倒角邊磨削,拋光一次完成。

3、玻璃鉆孔加工設備

(1)ALPA320-4點式玻璃加工中心是一臺集玻璃異形邊、直邊的磨削、鉆、銑孔、刻花等多功能加工的制造加工中心,自配繪圖軟件,可在中心電腦實施加工樣圖制作并將數據傳輸至NC終端電腦,中心具有一個16并行的刀具的刀庫,在加工過程中可實現自動換刀,定位精確,加工精度極高,可加工玻璃最大板面3220mm×2320mm,可加工玻璃厚度范圍2mm~100mm,最大斜邊長度30mm,最大孔徑可加工Φ8mm~150mm。

(2)HTK2030數控立式玻璃鉆孔機,為pc電腦數控,只需將玻璃放至傳送帶,輸入孔位置尺寸,按動啟動按鈕,自動定位后,鉆削所有的孔位,孔位精度及孔邊外觀質量較傳統鉆孔機有大幅度的提高。

4、鋼化玻璃加工設備

(1)HTFProE-2448-ABTA-10水平鋼化生產線采用微處理控制系統(PC),傳動、加熱控制,風壓控制及時間均由控制系統執行,此外控制系統還包括不斷自我診斷,記錄錯誤及報警生動自成維護日記,程序參數資料數據庫。可加工優質、平整的LOW-E低輻射鋼化和半鋼化玻璃。

(2)HTF-2448-CTA-10R水平鋼化生產線為全自動連續生產設備,基于設備生產商Tamglass在加熱方面獨到的技術,確保了鋼化產品的品質,其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電一體化控制模式,使得在生產效率上,故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現處理要求。

(3)GHF-2448-BCTA-10平彎鋼化玻璃生產線采用微處理控制系統(PC),傳動、加熱控制,風壓控制及時間均由控制系統執行,此外,控制系統還包括不斷的自我診斷,記錄錯誤及報警生動自成維護日記,程序參數資料數據庫。控制系統能自動測量玻璃的位置,保持適當溫度,避免玻璃邊緣過熱。設置放片定位一體化系統、三段式加熱系統,彎曲-鋼化一體化壓模設計、快速自動化的卸片裝置。可加工優質、平整的LOW-E低輻射彎鋼化玻璃,優質、平整的陽光控制膜鍍膜彎鋼化玻璃,透明浮法及本體著色彎鋼化玻璃。

5、鋼化玻璃均熱設備

TORGAUER鋼化玻璃均熱爐加熱方式是采用熱風對流、循環加熱,使玻璃表面受熱均勻,實現"熱浸泡"的要求,在控制方面是利用PLC實現升溫,保溫,降溫及作用時間自動控制,并可進行區域溫度監控,數顯加熱時間、瞬時區域溫度等主要參數。

6、中空玻璃生產設備

生產線由ART200立式洗片機、ART090滾壓合片機、ARTBA1075丁基打膠機、ART1200E聚硫膠打膠機、W-290結構膠打膠機、ART250旋轉臺、ARTGF4754四孔注氣機、ARTFC1400冷卻加熱器等部分組成,線上設備由PLC控制,傳動部分均可由變頻器實施無級變速,顯示器可顯示當前的加工狀態,可以實現大小片中空玻璃、多層中空玻璃,超長中空玻璃的加工制作,定位均有設備自動進行,機上設有閉環檢測系統,可自動顯示設備故障及原因,便于及時維修不影響生產進度。

二、鋁型材加工設備

1、SB*165E鋁型材銑鉆加工中心用于鋁型材等的銑孔、鉆孔、紋絲及型材端面的加工,CNC控制,交流伺服電機實施進給精度高、定位準確,自備8把刀具的刀庫,自動換刀,同時具有自動定位、自動測量功能,能夠一次性完成復雜多道工序的加工,最大程度消除了工藝積累誤差。

2、DCA260鋁型材雙頭切割機用于鋁型材不同角度,長度蝗切割采用數控方式自動調節切割長度的定位及角度,可根據型材截面的不同,調整適合的裝夾裝置、角度范圍600。雙判頭切割最大長度6000mm,并可切換單頭切割,單頭切割長度不限。

3、TC524B單頭自動定尺送料切割機用于定長鋁型材的連續切割,設定切割長度,設備能夠自動送料、切割,生產率極高,定尺范圍為最大2400mm。

4、BCE60單頭仿型銑床用于鋁型材的不規則槽口的銑加工,亦可用于鋁孔,銑刀最大直徑Φ24mm。

5、BCK76端銑床用于鋁型材端部的各類加工,為局部切割開口,銑槽,銑平面等加工,銑刀最大直徑Φ12mm。

6、PED250T端角切割機可對鋁型材實施多角度切割,能夠顯示出切割長度,角度等主要參數。

三、鋼結構加工設備

1、相貫面等離子-火焰管材數控切割機主要用于管材各種位置聯接的相貫面切斷、剖口加工、電腦三維自動控制。

2、等離子-火焰數控切割機可實施對鋼板的直條切割,異形曲線切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、噴粉劃線。

3、數控液壓立體彎管機主要用于各種管材的立體和平面彎曲,亦可用于型材的彎曲,輸入程序后整個彎曲過程自動完成,精度好、效率高。

4、高壓無氣噴涂機充分滿足鋼結構防腐涂漆工藝的需要,特別是對容劑、高固體成份、高粘度、厚漿型涂料更是適用。

5、噴砂除銹機主要用于鋼結構(H型鋼、圓管、槽鋼、角鋼等)及鋼板的表面除銹處理,通過處理可優化鋼材表面的工藝性能,清除焊接能力。提高涂漆附著力,增強產品的抗腐蝕能力。

6、三軸數控平面鉆床主要用于鋼結構聯接板、襯板、底端板、頂端板等鋼板的精密孔系的機械加工,全電腦自動控制。

篇3:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50