綜合樓幕墻工程施工工藝標準:玻璃幕墻工藝(1)

8、玻璃幕墻施工工藝

玻璃幕墻工藝流程

復檢基礎尺寸安裝預埋件→調整預埋件→放線→檢查放線精度→安裝連接鐵件→質量檢查→安裝龍骨→質量檢查→安裝防火材料→質量檢查→安裝玻璃塊→質量檢查→密封→清掃→全面綜合檢查→竣工交付

操作工藝

(1)安裝施工準備

1)編制材料、制品、機具的詳細進場計劃;

2)落實各項需用汁劃;

3)編制施工進度計劃;

4)做好技術交底工作;

5)搬運、吊裝構件時不得碰撞、損壞和污染構件;

6)構件儲存時應依照安裝順序排列放置,放置架應有足夠的承載力和剛度。在室外儲存時應采取保護措施;

7)構件安裝前應檢查制造合格證,不合格的構件不得安裝。

(2)預埋件安裝

1)按照土建進度,從下向上逐層安裝預埋件;

2)按照幕墻的設計分格尺寸用經緯儀或其他測量儀器進行分格定位;

3)檢查定位無誤后,按圖紙要求埋設鐵件;

4)安裝預埋件時要采取措施防止澆筑混凝土時預埋件位移,控制好埋件表面的水平或垂直,防止出現歪、斜、傾等。

5)檢查預埋件是否牢固、位置是否準確。預埋件的位置誤差應按設計要求進行復查。當設計無明確要求時,預埋件的標高偏差不應大于10mm,預埋件的位置與設計位置偏差不應大于20mm。

(3)施工測量放線

1)復查由土建方移交的基準線。

2)放標準線:在每一層將室內標高線移至外墻施工面,并進行檢查;在放線前,應首先對建筑物外形尺寸進行偏差測量,根據測量結果,確定基準線。

3)以標準線為基準,按照圖紙將分格線放在墻上,并做好標記。

4)分格線放完后,應檢查預埋件的位置是否與設計相符,否則應進行調整或預埋件補救處理。

5)最后,用Φ0.5~1.0mm的鋼絲在單幅幕墻的垂直、水平方向各拉兩根,作為安裝的控制線,水平鋼絲應每層拉一根(寬度過寬,應每間隔20m設1支點,以防鋼絲下垂),垂直鋼絲應間隔20m拉一根。

6)注意事項:

放線時,應結合土建的結構偏差,將偏差分解,應防止誤差積累;

放線時,應考慮好與其他裝飾面的接口;

拉好的鋼絲應在兩端緊固點做好標記,以便鋼絲斷了,快速重拉;

應嚴格按照圖紙放線;控制重點為:基準線。

(4)隱框、半隱框及明框玻璃幕墻安裝工藝

1)過渡件的焊接:

(A)經檢查,埋件安裝合格后,可進行過渡件的焊接施工:

(B)焊接時,過渡件的位置一定要與墨線對準;

(C)應先將同水平位置兩側的過渡件點焊,并進行檢查;

(D)再將中間的各個過渡件點焊上,檢查合格后,進行滿焊或段焊;

(E)控制重點:水平位置及垂直度;

(F)焊接作業注意事項:

①焊接作業順序

清理、確認焊接位置→焊接→除掉焊渣→檢查焊接質量→防銹處理

②用規定的焊接設備、材料,操作人員必須持焊工證上崗;

③焊接現場的安全、防火工作;

④嚴格按照設計要求進行焊接,要求焊縫均勻,無假焊、虛焊、夾渣;

⑤防銹處理要及時,徹底。

2)玻璃幕墻鋁龍骨安裝:

(A)將加工完成的立柱按編號分層次搬運到各部位,臨時堆放。堆放時應用木塊墊好,防止碰傷表面;

(B)將立柱從上至下或從下至上逐層上墻,安裝就位;

(C)根據水平鋼絲,將每根立柱的水平標高位置調整好,稍緊連接件螺栓;

(D)再調整進出、左右位置,檢查是否符合設計分格尺寸及進出位置,如有偏差應及時調整,不能讓偏差集中在某一個點上。經檢查合格后,擰緊螺帽;

(E)當調整完畢,整體檢查合格后,將連接鐵件與過渡件、螺帽與墊片間均采用段焊、點焊焊接,及時消除焊渣,做好防銹處理;

(F)安裝橫龍骨時水平方向應拉線,并保證豎龍骨與橫龍骨接口處的平整,連接不能有松動,橫梁和立柱之間墊片或間隙符合設計要求;

(G)注意事項:

①立柱與連接鐵件之間要墊膠墊;

②因立柱料比較重,應輕拿輕放,防止碰撞、劃傷;

③掛料時,應將螺帽擰緊,以防脫落而掉下去;

④調整完以后,要將避雷銅導線接好。

3)防火材料安裝:

(A)龍骨安裝完畢,可進行防火材料的安裝;

(B)安裝時應按圖紙要求,先將防火鍍鋅鋼板固定(用螺絲或射釘),要求牢固可靠,并注意板的接口;

(C)然后鋪防火棉,安裝時注意防火棉的厚度和均勻度,保證與龍骨料接口處的飽滿,且不能擠壓,以免影響面材;

(D)最后進行頂部封口處理即安裝封口板;

(E)安裝過程中要注意對玻璃、鋁板、鋁材等成品的保護,以及內裝飾的保護,

4)玻璃安裝

(A)安裝前應將鐵件或鋼架、立柱、避雷、保溫、防銹全部檢查一遍,合格后再將相應規格的面材搬人就位,然后自上而下進行安裝;

(B)安裝過程中用拉線控制相鄰玻璃面的平整度和板縫的水平、垂直度,用木板模塊控制縫的寬度;

(C)安裝時,應先就位,臨時固定,然后拉線調整;

(D)安裝過程中,如縫寬有誤差,應均分在每條膠縫中,防止誤差積累在某一條縫中或某一塊面材上。

(5)密封

1)密封部位的清掃和干燥,采用甲苯對密封面進行清掃,清掃時應特別注意不要讓溶液散發到接縫以外的場所,清掃用紗布臟污后應常更換,以保證清掃效果,最后用干燥清潔的紗布將溶劑蒸發后的痕跡拭去,保持密封面干燥;

2)貼防護紙膠帶:為防止密封材料使用時污染裝飾面,同時為使密封膠縫與面材交界線平直,應貼好紙膠帶,要注意紙膠帶本身的平直;

3)注膠:注膠應均勻、密實、飽滿,同時注意施膠方法,避免浪費;

4)膠縫修整:注膠后,應將膠縫用小鏟沿注膠方向用力施壓,將多余的膠刮掉,并將膠縫刮成設計形狀,使膠縫光滑、流暢;

5)清除紙膠帶:膠縫修整好后,應及時去掉保護膠帶,并注意撕下的膠帶不要污

染玻璃面或鋁板面;及時清理粘在施工表面上的膠痕。

(6)清掃

(A)清掃時先用浸泡過中性溶劑(5%水溶液)的濕紗布將污物等擦去,然后再用干紗布擦干凈;

(B)清掃灰漿、膠帶殘留物時,可使用竹鏟、合成樹脂鏟等仔細刮去;

(C)禁止使用金屬清掃工具,更不得使用粘有砂子、金屬屑的工具;

(D)禁止使用酸性或堿性洗劑

(7)竣工交付:

1)先自檢,然后上報甲方竣工資料;

2)在甲方組織下,驗收、竣工交付;

3)辦理相關竣工手續。

以上工序完成后,此工序進入保修期,在保修期內,如有質量問題,則要滿足用戶要求,及時進行維修處理。

玻璃幕墻安裝施工注意事項

(1)玻璃幕墻分格軸線的測量應與主體結構的測量配合,其誤差應及時調整,不得積累。

(2)對高層建筑的測量應在風力不大于4級情況下進行,每天應定時對玻璃幕墻的垂直及立柱位置進行校核。

(3)應先將立柱與連接件連接,然后連接件再與主體預埋件連接,并進行調整和固定,立柱安裝標高偏差不應大于3mm。軸線前后偏差不應大于2mm,左右偏差不應大于3mm。

(4)相鄰兩根立柱安裝標高偏差不應大于3mm,同層立柱的最大標高

偏差不應大于5mm;相鄰兩根立柱的距離偏差不應大于2mm。

(5)可將橫梁兩端的連接件及彈性橡膠墊安裝在立柱的預定位置加以連接,并應安裝牢固,其接縫應嚴密。也可采用端部留出1mm孔隙,注入密封膠。

(6)相鄰兩根橫梁水平標高偏差不應大于1mm。同層標高偏差:當一幅幕墻寬度小于或等于35m時,不應大于5mm;當一幅幕墻寬度大于或等于35m時,不應大于7mm。

(7)同一層橫梁安裝應由下向上進行。當安裝完一層高度時,應進行檢查、調整、校正、固定,使其符合質量要求。

(8)有熱工要求的幕墻,保溫部分從內向外安裝,當采用內襯板時,四周應套裝彈性橡膠密封條,內襯板與構件接縫應嚴密;內襯板就位后,應進行密封處理。

(9)固定防火保溫材料應錨釘牢固,防火保溫層應平整,拼接處不應留縫隙。

(10)冷凝水排出管及附件應與水平構件預留孔連接嚴密,與內襯板出水孔連接處應設橡膠密封條。

(11)其他通氣留槽孔及雨水排出口等應按設計施工,不得遺漏。

(12)玻璃幕墻立柱安裝就位、調整后應及時緊固。玻璃幕墻安裝的臨時螺栓等在構成件安裝就位、調整、緊固后應及時拆涂。

(13)現場焊接或高強螺栓緊固的構件固定后,應及時進行防銹處理。

玻璃幕墻中與鋁合金接觸的螺栓及金屬配件應采用不銹鋼或輕金屬制品。

(14)除不銹鋼外,不同金屬的接觸面應采用墊片作隔離處理。

(15)玻璃安裝前應將表面塵土和污物擦拭干凈。熱反射玻璃安裝應將鍍膜面朝向室內,非鍍膜面朝向室外。

(16)玻璃與構件不準直接接觸,玻璃四周與構件凹槽底應保持一定空隙,每塊玻璃下部應設不少于二塊彈性定位墊塊;墊塊的寬與槽口寬度相同,長度不應小于100mm;玻璃兩邊嵌入量及空隙應符合設計要求。

(17)玻璃四周橡膠條應按規定型號選用,鑲嵌應平整,橡膠條長度成預定的設計角度,并用粘結劑粘牢固后嵌入槽內。

(18)玻璃幕墻四周與主體之間的間隙,應采用防火的保溫材料填塞,內外表面應采用密封膠連續封閉,接縫應嚴密不漏水。

(19)幕墻的豎向和橫向板材安裝的允許偏差應符合下表的規定

幕墻安裝允許偏差

項目允許偏差(mm)檢查方法

豎縫及墻畫垂自度幕墻高度(H)(m)≤10激光經緯儀或經緯儀

H≤30

60≤H>30≤15

90≤H>60≤20

H>90≤25

幕墻平面度≤2.52m靠尺、鋼板尺

豎縫直線度≤2.52m靠尺、鋼板尺

橫縫直線度≤2.52m靠尺、鋼板尺

縫寬度(與設計值比較)+9卡尺

兩相鄰面板之間接縫高低差≤1.0深度尺

(20)單元幕墻安裝允許偏差應除應符合上表的規定外,尚應符合下表規定。

項目允許偏差檢查方法

同層單元組件標高寬度小于或等于35m≤3.0激光經緯儀或經緯儀

相鄰兩組件面板表面高低差1.0卡尺≤1.0深度尺

兩組件對插什接縫搭接長度(與設計值比)±1.0卡尺

兩組件對插件距槽底距離(與設計值比)±1.0卡尺

(21)鋁合金裝飾壓板應符合設計要求,表面應平整,色彩應一致,不得有肉眼可見的變形、波紋和凹凸不平,接縫應均勻嚴密。

(22)玻璃幕墻的施工過程中應分層進行防水滲漏性能檢查。

(23)有框幕墻耐候硅酮密封膠的施工厚度應大于3.5mm;施工寬度不應小于施工厚度的兩倍;較深的密封槽口底部應采用聚乙烯發泡材料填塞。

(24)耐候硅酮密封膠在接縫內應形成相對兩面粘結。

(25)玻璃幕墻安裝施工應對下列項日進行隱蔽驗收:

1)構件與主體結構的連接節點的安裝。

2)幕墻四周、幕墻內表面與主體結構之間間隙節點的安裝。

3)幕墻伸縮縫、沉降縫、防震縫及墻面轉角節點的安裝。

4)幕墻防雷接地節點的安裝。

5)防火材料和隔煙層的安裝。

6)其他帶有隱蔽性質的項目。

質量標準

材料檢驗

(1)一般規定

1)材料現場的檢驗,應將同一廠家生產的同一型號、規格、批號的材料作為一個檢驗批,每批應隨機抽取3%且不少于5件。

2)玻璃幕墻工程中所用的材料除應符合本標準的規定外,尚應符合國家現行的有關產品標準的有關規定。

(2)鋁合金型材

玻璃幕墻工程使用的鋁合金型材,應進行壁厚、膜厚、硬度和表面質量的檢驗。

1)主控項目

(A)型材壁厚的檢驗,應采用分辨率為0.5mm的游標卡尺或分辨率為0.1mm的金屬測儀在桿件同一截面的不同部位測量,測點不應少于5個,取最小值,用于橫梁、立柱等主要受力桿件的截面受力部位壁厚實測值應符合設計要求。

(B)檢驗膜厚,應采用分辨率為0.5/μ個的膜厚檢測儀檢測,每個桿件在裝飾面不同部位的測點不少于5個,同一測點應測量5次,取平均值,修約整數。鋁合金型材膜厚的檢驗指標,應符合下列規定:

①陽極氧化膜最小平均膜厚不應小于15μ,最小膜厚不應小于12μ。

②粉末靜電噴涂層厚度平均值不應小于60μ,其局部厚度不應大于120μ,且不應小于40μ。

③電泳涂漆復合膜局部膜厚不應小于21μ。

④氟碳噴涂層平均厚度不應小于30μ,小最小局部厚度不應小于25μ。

(C)硬度的檢驗,應采用韋氏硬度計測量型材表面硬度,測量前,型材表面的涂層應清潔干凈,測點不應少于3個,并應以至少3點的測值取平均值,修約0.5個單位值。

2)一般項目

型材表面質量的檢驗,應在自然散射光條件下目測檢查,并應符合下列規定:

①型材表面應清潔,色澤應均勻。

②型材表面不應有皺紋、裂紋、起皮、腐蝕斑點、氣泡、劃傷、擦傷、電灼傷、流痕、發粘以及膜(涂)層脫落、毛刺等缺陷存在。

3)質量保證資料

(A)型材產品合格證、年限質量保證書。

(B)型材的力學性能檢驗報告。

(3)鋼材

玻璃幕墻工程所使用的鋼材,應現場進行厚度、長度、膜厚和表面質量的檢驗。

1)主控項目

(A)鋼材厚度的檢驗,應采用分辨率為0.5mm的游標卡尺或分辨率為0.1mm的金屬測厚儀在桿件同一截面的不同部位測量,測點不應少于5個并取最小值。

(B)鋼材長度檢驗,應采用分度值為1mm的鋼卷尺兩側測量,結果應符合設計要求。

(C)保護膜厚的檢驗,應采用分辨率為0.5μ的膜厚檢測儀檢測,每個桿件在同部位的測點不應少于5個,同一測點測量5次,取平均值,當采用熱浸鍍鋅處理時,其膜厚應大于45μ,采用靜電噴涂時,其膜厚應大于40μ。

2)一般項目

鋼材表面質量的檢驗,應在自然散射光條件下,目測檢查,鋼材的表面不得有裂紋、氣泡、結疤、泛銹、夾雜和折疊,截面不得有毛刺、卷邊等現象。

3)質量保證資料(A)鋼材的產品合格證

(B)鋼材的力學性能檢驗報告

(4)玻璃

玻璃幕墻工程使用的玻璃,應進行厚度、邊長、外觀質量和邊緣處理情況的檢驗。

1)主控項目

(A)檢驗玻璃厚度應采用:

①玻璃安(組)裝前,可采用分辨率為0.02mm的游標卡尺測量被檢驗玻璃每邊的中點,測量取平均值。

②對已安裝的玻璃,可采用分辨率為0.1mm的玻璃測厚儀在被檢驗玻璃上取4點進行檢測,取平均值。玻璃厚度允許偏差應符合下表的規定。

玻璃厚度允許偏差

單片玻璃中空玻璃夾層玻璃

5±0.2a>17時,±0.1

a>17-22時,±1.5

a>22時,±2.0厚度偏差不大于玻璃原片允許和中間層允許偏差之和。中間層總厚度小于2mm時,允許偏差,±0;中間及總厚度大于或等于2mm時,允許偏差±0.2mm

6

8±0.3

10

12±0.4

15±0.6

19±1.0

(B)玻璃邊長的檢驗,應在玻璃安裝或組裝前,用分度值為1mm的鋼卷尺沿玻璃周邊測量,取最大值。符合下表1~4的規定。

單片玻璃邊長允許偏差(mm)表1

單片玻璃允許偏差

長度L≤

5、6±1+1,-2+1,-3

8、10、12+1,-2+1,-3+l,-4

中空玻璃邊長允許偏差(mm)表2

長度允許偏差長度允許偏差

2000~2500+1.5,-3.0

1000~2000+1.0,-2.5

夾層玻璃邊長允許偏差(mm)表3

總厚度D允許偏差

L≤

6≤D<11±1±l

11≤D<17±2±2

11≤D<24±3±3

2)一般項目

(A)玻璃外觀檢驗,應在良好的自然光或散射光條件下,距玻璃正面的200mm處,觀察被檢玻璃面。應符合下表的規定。

鋼化玻璃、半鋼化玻璃外觀質量表1

缺陷名稱檢驗要求

爆邊不允許存在

劃傷每平方米允許6條a≤100mm,b≤0.1mm

每平方米允許3條a≤100mm,0.1mm

裂紋、缺角不允許存在

熱反射玻璃外觀質量表2

缺陷名稱檢驗指標

針眼

距邊部75mm內,每平方米允許8處或中部每平方米允許

3處1.6mmd<2.5mm

不允許存在d>2.5mm

斑紋不允許存在

斑點每平方米允許8處1.6mm

裂紋、缺角每平方米允許2條a≤lOOmm,0.3mm

夾層玻璃外觀質量表3

缺陷名稱檢驗指標

膠合層氣泡直徑300mm圓內允許長度為1~2mm的膠合層氣泡2個

膠合層雜質直徑500mm圓內允許長度為3mm的膠合層雜質2個

裂紋不允許存在

爆邊長度、寬度不得超過玻璃的厚度

劃傷、磨傷不得影響使用

脫膠不允許存在

(B)玻璃應力的檢驗,應采用:

①用偏振片確定玻璃是否鋼化處理。

②用表面應力檢測儀測量玻璃表面應力符合下表規定。

鋼化玻璃半鋼化玻璃

δ≥9524<δ≤69

(C)幕墻玻璃邊緣處理包括機械磨邊、倒棱、倒角的處理,其檢驗方法應采用觀摩檢查和手試的方法,其處理精度等應符合設計要求。

3)質量保證資料

(A)玻璃的產品合格證。

(B)中空玻璃的檢驗要求。

(C)熱反射玻璃的光學性能檢驗報告。

(5)硅酮結構密封膠、硅酮耐候膠及密封材料

玻璃幕墻工程使用的硅酮結構膠、硅酮耐候膠在使用前,必須到指定檢測中心進行相容性測試和粘結拉伸試驗。

1)主控項目

(A)出廠日期、使用有效期的檢驗,采用觀察法檢查。

(B)硅酮結構膠的內聚性破壞檢驗。

(C)硅酮結構膠的注膠寬度、厚度檢驗,應采用分度值為lmm的直尺測量,實測結果應符合設計要求,且寬度不得小于7mm,厚度不得小于6mm。

(D)硅酮密封膠的注膠寬度、厚度檢驗:應采用分辨率為0.05mm的游標卡尺測量。

(E)當玻璃幕墻為隱框幕墻時,應檢驗硅酮結構膠的固化程度。硅酮結構膠完全固化檢驗應采用探針檢測,注膠面不同部位的測點不少于3個,觀察探針邊面結構膠的固化程度,也可以采用切割檢查的方法,觀察膠的固化程度、飽滿度和密實度。

2)一般項目

(A)硅酮膠質的檢驗,采用目測法,產品應為細膩、均勻膏狀或粘稠液體,不應有氣泡、結皮、和凝膠,顏色與樣品無差異。

(B)注膠表面的檢驗,注膠表面應光滑、無裂縫現象,接口初厚度和顏色應一致。

3)質量保證資料

(A)結構硅酮膠剝離實驗記錄。

(B)質量保證書和產品合格證。

(C)相溶性檢驗報告和粘結拉伸實驗報告。

(D)進口商品的商檢證。

(6)五金件及其他配件

1)主控項目

(A)玻璃幕墻中與鋁合金型材接觸的五金件和緊固件應采用不銹鋼材或其制品,其他鋼材應進行熱浸鍍鋅或其他防腐處理。五金件外觀的檢驗,應采用觀察檢查,也可以采用磁鐵測試材質,有吸附力的為非不銹鋼制品。

(B)轉接件、連接件、構造尺寸、壁厚的檢驗,應采用分度值為1mm的鋼直尺測量構造尺寸,用分辨率為0.05的游標卡尺檢測壁厚。轉接件、連接件的開孔長度不應小于開孔寬度40mm,孔邊距離不應小于開孔寬度的1.5倍,壁厚不得有負偏差。

2)一般項目

(A)轉接件、連接件外觀檢查,采用目測方法,其外觀應平整、無裂紋、毛刺、凹坑、變形等缺陷,當采用碳素鋼材時,表面應做熱鍍鋅處理,或其他防腐處理。

(B)滑撐、限位器的檢驗,采用下列方法:

①用磁鐵檢查滑撐、限位器材質。

②采用觀察檢查和手動試驗的方法,檢驗滑撐、限位器的外觀質量和活動性能。滑撐、限位器應采用奧氏體不銹鋼,表面光潔,不應有斑點、砂眼及明顯劃痕,金屬層應色澤均勻,不應有氣泡、露底、泛黃、龜裂等缺陷,強度、剛度應符合設計要求。

3)質量保證資料

(A)鋼材產品合格證。

(B)連接件產品合格證。

(C)鍍鋅工藝處理質量證書。

(D)螺栓、滑撐、限位器等產品合格證。

篇2:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50

篇3:玻璃幕墻立面鋼結構加工施工工藝(二

玻璃幕墻北立面鋼結構加工施工工藝(2)

焊接工藝評定報告

*市工業安裝工程公司

焊接編號:HP-I-14-192指導書編號:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW機械化程度:手工

結論:本評定按GB4708-2000規定焊接試件、檢驗試樣、測定性能、確定

試驗記錄正確

評定結果:合格

接頭簡圖:

材料標準:GB912

鋼號:Q235-B

類、組別號:I-I與類、組別號I-I相焊

厚度:14mm電流種類:直流

極性:反接

焊接電流:110~170(A)

電弧電壓:20~24(V)

焊材標準:GB/T5117-1995

焊材牌號:J424

焊材規格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金屬厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

擺動或不擺動:擺動

擺動參數:3-5倍焊條直徑

多焊道或單焊道(每面):多層單焊道

其他:28.8J/CM

拉伸試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣寬度試樣厚度橫截面積抗拉強度斷裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

彎曲試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣類型試樣厚度彎心直徑彎曲角度試驗結果

F1面彎14mm42mm180°合格+

F2面彎14mm42mm180°合格

F3背彎14mm42mm180°合格

F4背彎14mm42mm180°合格

沖擊試驗:試驗報告編號:G94-33

5.除銹噴漆

a.除銹時采用噴丸除銹,質量Sa2.5級質量水平。

b.噴漆、構件制作完畢,并經過清理、除銹后,確認合格,要馬上噴涂無機富鋅底漆。防止長時間放置產生銹蝕。噴涂的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求,產品說明書無要求時,環境溫度應在5~38℃之間,相對濕度不應大于85%,噴涂時構件表面無結露,噴涂4小時內不應被雨淋。

第二遍底漆噴涂時,第一遍漆必須干透。

6.成品存放

a.成品存放在比較干爽的地方,不得有積水,并用塑料布遮蓋,以防淋雨。

b.成品存放應根據構件的長度,在下面放置兩塊木方,分別設置在1/4和3/4處,堆放層數不得超過4層。

(4)、基礎復查驗收

在鋼構安裝之前進行基礎復查驗收工作,按圖紙進行柱間距及標高的檢驗。使用工具為水平儀、盤尺和板尺。

(5)、吊裝找正

a.放線:

根據施工圖紙的布置,保證鋼構的安裝精度,在每個柱基礎上劃出十字線中心(間距按圖紙要求),縱向1條,橫向18條,保證垂直,以確保安裝精度。

b.吊裝

a).在正式吊裝前,應先檢查各種部件是否齊全,如:工字鋼梁、墊鐵、地腳螺栓、方墊。

1.鋼絲繩的選擇

選用6*19+1的鋼絲繩,直徑為3/4英寸,抗拉強度為155公斤/平方毫米。其:拉斷力總和不小于21150公斤。29米鋼柱重為8971公斤,小于所選用鋼絲繩的拉斷力。

2.起重機的選擇

根據現場實際情況和鋼柱的重心位置,現場吊車擺放位置如下圖:以吊裝第5根鋼柱為例:

吊裝平面圖如下:

根據50噸吊車的特性表查得:主桿長度32米,回轉半徑為9米,吊裝能力為12噸,遠大于鋼柱9噸吊點設在20米的要求。

b).吊裝順序

先吊裝鋼柱地腳,并找正合格后,澆灌混凝土,其強度達到安裝要求時吊裝鋼柱。

c).吊裝過程(以7軸、8軸為例)

1.￠800鋼柱在制作場制作成兩段,運到安裝現場后首先要進行組對焊接成整根鋼柱(根據施工現場環境條件及工期要求可用道木將￠800鋼柱保證直線度,安裝哪個軸就在哪個軸附近組對,￠800鋼柱頂端沿外側制作成半圓,高1m護欄,為安裝工字鋼梁做好準備。

2.1#吊車選用50噸地上吊車。2#吊車選用50噸吊車,隨著指揮官的發令兩臺吊車在同時起吊將￠800鋼柱水平吊起離開地面后,1#吊車將緩慢起升并逐漸轉桿至7軸、2#吊車主要是將￠800鋼柱下端逐漸移至7軸,最終將￠800鋼柱吊至垂直狀態吊裝立面圖如下:

3.將￠800鋼柱吊裝至圖示位置,找正垂直度,調整好接口間隙后開始焊接接口,焊好后吊車就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面進行摘勾)需要說明的是在吊裝￠800鋼柱之前要將C軸與7軸相連接的工字鋼梁安裝完。

4.用1#吊車用吊筐將一名鉚工,一名電焊工吊至已安裝完的￠800鋼柱頂端的平臺上準備安裝工字鋼梁(I36aGZGL-35).

5.安裝工字鋼梁GZGL-35調整好C軸處用螺栓連接D軸處焊接。

6.吊裝8軸￠800鋼柱方法同7軸相同,然后安裝D軸7軸~8軸之間的工字鋼GZGL-59,然后安裝工字鋼梁GZGL-34,GZGL-33。

依次類推9軸~18軸,6軸~1軸。

c.找正,鋼柱找正時,吊鉤繩扣不得摘掉,以保證安全,找正時,在柱5m高處掛上兩個線墜,檢驗垂直度,同時再用經緯儀監測。先吊18#鋼柱并找正,合格后馬上吊裝鋼梁與鋼柱相互固定,再吊17#鋼柱,找正后,吊鋼梁,其次是18#鋼柱和17#鋼柱之間的鋼梁、斜支撐、拉桿等以此類推。

調整方法是調整斜鐵,合格后,擰緊地腳螺栓。

(6)、交工驗收

工程施工完畢,施工單位內部按交工的要求先行檢查一遍,全部合格后,再與建設單位聯系進行正式交工驗收。