改造裝飾工程防止質量通病的具體措施

1乳膠漆流墜

在物體的垂直表面上,或線角的凹槽處,乳膠漆產生流墜。形成淚痕象串珠子且手感十分明顯。

1.1、原因分析

1.1.1乳膠漆中加稀釋劑過多,降低了乳膠漆正常的施工粘度,漆料不能附著在物體表面而流淌下墜。

1.1.2涂刷的漆膜太厚,聚合與氧化作用未完成前,由于漆自重造成流墜。

1.1.3施工環境溫度過低,濕度過大;或漆質干性較慢,也易形成流墜。

1.1.4使用的稀釋劑揮發快,在漆膜尚未形成前已揮發,造成乳膠漆流易、性能差,而形成漆膜厚薄不一;或使用的稀釋劑揮發太慢,乳膠漆流動性太大,也容易發生流墜。

1.1.5在凹凸不平的物體表面上涂刷乳膠漆,容易造成涂刷不均勻,厚薄不一致,較厚處就易流墜;物體表面處理的不徹底,有油、水等污物,乳膠漆涂刷后不能很好地附著在物面上,而自然下墜。

1.1.6物體的棱角、轉角處或線角的凹槽處,常因乳膠漆過厚而造成流墜。

1.1.7選用的漆刷太大,刷毛太長、太軟;或涂刷乳膠漆時蘸油太多,均易造成乳膠漆涂刷厚薄不均,較厚處自然下墜。

1.2、防治措施

1.2.1選用優良的乳膠漆材料和適當的稀釋劑。

1.2.2涂漆前,物體表面油、水等必須清除干凈。

1.2.3物體表面凸凹不平之處,應先進行處理,凸鼓處要鏟磨平整;凹陷處應用膩子抹平,較大的孔洞要分多次抹平整。

1.2.4施工環境溫度和濕度要選擇適當。以溫度15-25?C、相對溫度50%-75%為最適宜的施工環境。

1.2.5漆料不可隨意稀釋。

1.2.6具有吸收能力的表面,應事先封閉,并將孔眼修補填平。

1.2.7正確選乳膠漆,注意將室內和室外乳膠漆分開,正確使用。

2刷紋(刷痕、絲狀紋)

在刷涂施工中,依靠油料自身的表面張力不能消除刷漆在施工中留下的痕跡。

乳膠漆膜干后仍存在一絲絲的刷紋,故又稱絲狀紋。

2.1、原因分析

2.1.1乳膠漆中的填料吸油量大;顏料中有水分存在;乳膠漆中的油質不足或漆料中未使用熟煉油都會造成乳膠漆的流易性差(表面張力大),再加上操作不熟練,涂刷后,漆膜顯露刷紋。

2.1.2漆料貯存時間較長,遇水乳化形成懸垂體,使漆料粘度增大呈假厚狀態;漆料中揮發性溶劑過多,或漆料的粘度較大等,漆膜都易留下刷紋。

2.1.3油刷太小或刷毛太硬,刷漆時因漆膜未流平表面已干燥,因而刷痕較重。

2.1.4磁性漆比油性漆易顯露刷紋。

2.2、防治措施

2.2.1選擇優良的漆料,不使用揮發性過快的溶劑,漆料粘度應調配適度。

2.2.2提高操作技術,使用磁性漆時,要選用較軟的漆刷,刷乳膠漆動作要輕巧,順木紋的方向平行操作。

2.2.3漆膜出現較嚴重的刷紋,需要用水砂紙輕輕打磨平整光滑后,再涂刷一遍面漆即可。

3主龍骨、次龍骨縱橫方向線條不平直

3.1原因分析

3.1.1主龍骨、、次龍骨受扭折,雖經修整,仍不平直。

3.1.2吊筋位置不正確,拉牽力不均勻。

3.1.3未拉通線全面調整主龍骨、次龍骨的高低位置。

3.1.4測吊頂的水平線誤差超差,中間平線起拱度不符合規定。

3.2防治措施

3.2.1凡是受扭折的主龍骨、次龍骨一律不宜采用。

3.2.2吊筋的走向內間距為1m/根。

3.2.3一定要拉通線,逐條調整龍骨的高低位置和線條平直。

3.2.4四周墻面的水平線應測量正確,中間按平線起拱度1/200-1/300。

4紙面石膏板大面積不平整,撓度明顯

4.1原因分析

4.1.1由于未彈線,導致吊桿間距偏大,或吊桿間距忽大忽小等,吊頂構造不符合要求。

4.1.2龍骨與墻面間距偏大,致使吊頂在使用一段時間后,撓度暴露較為明顯。

4.1.3次龍骨間距偏大,也會導致撓度暴露明顯。

4.1.4采用螺釘固定時,螺釘與紙面石膏板的距離大小不均勻。

4.1.5次龍骨鋪設方向不妥,不是與板長邊垂直,而是順著石膏板長邊鋪設,不利于螺釘排列。

4.2防治措施

4.2.1按規定在樓板底面彈吊桿的位置線,按石膏板規格尺寸確定吊桿間距。

4.2.2從穩定方面考慮,龍骨與墻面之間的距離應小于100mm。

4.2.3在使用紙面石膏板時,自攻螺釘與板邊或板端的距離不得小于10mm,也不宜大于16mm,因為受到龍骨斷面所限制。板中間螺釘的間距不得大于200mm。

4.2.4鋪設大塊板材時,應使用板的長邊垂直于次龍骨方向,以利于螺釘排列。

5磁磚鋪貼的空鼓、脫落

5.1、原因分析

5.1.1層沒有處理好,墻面濕潤不透,砂漿失水太快,造成磁磚與砂漿粘結力低。

5.1.2磚浸泡水不足,造成砂漿早期脫水;浸泡后的磚未晾干就粘貼,使磚浮動下墜。

5.1.3操作不當,砂漿不飽滿、厚薄不均勻、用力不均。

5.1.4砂漿已經收水,再對粘貼完的磁磚進行糾偏移動。

5.1.5磁磚本身有隱傷,事先未發現,嵌縫不密實或漏嵌。

5.2、防治措施

5.2.1基層清理干凈、表面修補平整,凹凸不平的地方要分次填補,墻面灑水濕透。

5.2.2磁磚使用前必須清洗干凈,用水浸泡到磁磚不冒氣泡為止,且不少于2h,然后取出,待表面晾干后方可粘貼。

5.2.3磁磚的砂漿厚度一般控制在7-10mm之間,過厚或過江均易產生空鼓。必要時,可使用摻有水泥重量3%的107膠水砂漿,改善粘結砂漿的和易性和保水性,并有一定的緩凝作用,不但增加粘結力,而且可以減少粘結層的厚度,表面平整和撥縫時間可長些,便于操作,易于保證粘貼質量。

5.2.4采用混合砂漿粘結層時,粘貼后的磁磚可用灰匙木柄輕輕敲擊;當采用107膠聚合物水泥砂漿粘結層時,可用手輕壓,并用橡皮錘輕輕敲擊,使其

與底層粘結密實。凡粘結不密實時,應取下重貼,不得在磚口處塞灰。

5.2.5當磁磚墻面有空鼓和膠落時,應取下磁磚,鏟去原有粘結

6花崗石鋪貼空鼓防治措施

6.1、板塊空鼓釀成原因

6.1.1基層處理不潔凈、結合不牢。

6.1.2結合層砂漿太稀。

6.1.3基層干燥、水泥素漿刷得不勻或已干。

6.1.4結合層砂漿未壓實。

6.1.5鋪貼不當。

6.2、預防措施

6.2.1基層應徹底清除灰渣和雜物,用水沖洗干凈、曬干。

6.2.2必須采用干硬性砂漿;砂漿應拌合均勻,切忌用稀砂漿。

6.2.3鋪砂漿前先濕潤基層,采用20%107膠水泥素漿刷勻后,立即鋪結合層砂漿。

6.2.4結合層砂漿應拍實揉平、搓毛。

6.2.5鋪貼前,板塊應浸濕、晾干、試鋪后,澆水灰比為0.45水泥素漿正式鋪鑲,嚴禁撒干水泥、鋪貼定位后,將板塊輕擊壓實。

7、電氣部分質量通病及預防措施

7.1、質量通病:先穿線,后戴護口,或者根本不戴護口。導線背扣或死扣,損傷絕緣層;穿線過程中弄臟已經油漆、粉刷好的墻面和頂板。

7.1.1預防措施:

穿線前應嚴格戴好護口,管口無螺紋的可戴塑料護口;放線時,應用放線架或放線車。將整盤導線放在線盤上,并在線盤上做出記錄,自然轉動線軸入出導線,應不會出現螺圈;可以防止背扣和電線拖地弄臟;

7.1.2治理方法:

7.1.2.1穿線后發現漏戴護口應全部補齊;

7.1.2.2穿線時弄臟的油漆和補刷的墻頂,小片的可用零號砂紙輕輕打磨一下,面積較大時,應由油工補好。

7.2.、質量通病:管口有毛刺,管子彎曲半徑太小,有扁、凹、裂紋,管口插入箱、盒內長度不一致。

預防措施:采用液壓彎器彎管,損傷時焊縫應放在彎曲的45°方向。

使用鋸條要平直,管口應銼去毛刺。配管時應在箱內外加鎖母。

7.3、質量通病:塑料管連接接口不牢固、嚴密,煨彎處有扁裂。箱盒安裝標高不一致。

預防措施:在采用套接法時,應涂上粘接劑。熱彎時,應把管子放

在胎具內彎曲成型。箱盒安裝的標高應用經緯儀定總標高,以確定室內各點地坪線。

7.4、質量通病:暗裝配電箱蓋與墻面縫過大,且不一致,基礎型鋼埋設不水平。

預防措施:安裝配電箱體時,要凸出墻面1-2cm,基礎型鋼應用水準儀測定標高,調整平整。

8地漏質量通病及防治辦法

8.1質量通病主要有:標高不準地面倒流水;地漏周圍滲水。

8.2標高不準地面倒水的防治辦法:準確計算地漏安裝標高,把信復核關。

8.3地漏周圍滲水的防治方法:督促建筑施工,做好地面防水。

9衛生器具質量通病及防治方法

9.1質量通病主要有:浴盆排水管及溢水管接頭漏水;浴盆排水與排水管接頭漏水。

9.2浴盆排水管及溢水管接頭漏水的防治方法:做好通水試驗。

9.3浴盆排水與排水管接頭漏水的防治方法:填充油麻,打膠封閉。

篇2:建筑裝飾工程防止質量通病措施

1、一般抹灰:

(1)、門窗洞口、墻面、踢腳板,墻裙上等抹灰空鼓、裂縫,其主要原因有如下幾點:

A、門窗框兩邊塞灰不嚴,墻體預埋木磚問距過大或木磚松動,經門窗開關振動,在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作,設專人負責堵塞實。

B、基層清理不干凈或處理不當,墻面澆水不透,抹灰后,砂漿中的水分很快被基層(或底灰)吸收。應認真清理和提前澆水。

C、基底偏差較大,一次抹灰過厚,干縮率較大。應分層找平,每遍厚度宜為7~9mm。

D、配制砂漿和原材料質量不好或使用不當,應根據不同基層本配制所需要的砂漿,同時要加強對原材料的使用管理工作。

(2)、抹灰面層起泡,有抹紋。開花(爆灰仔)。主要原因有如下幾點:

A、抹完面層灰后,灰漿還未收水就壓光,因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。

B、底灰過分干燥,又沒有澆透水,抹面層灰后,水分很快被底層吸去,因而來不及壓光,故殘留抹紋。

C、淋制石灰膏時,對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好,灰膏熟化時間短。抹灰后,繼續吸收水分熟化,體積膨脹,造成抹灰面出現開花(爆灰)現象。

(3)、抹灰表面不平,陰陽角不垂直,不方正。主要是抹灰前吊垂直,套方以及打砂漿墩沖筋不認真,或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞,表面不平;沖筋與抹灰層收縮不同,因而產生高低不平,陰陽角不垂直,不方正。

(4)、門窗洞口,墻面、踢腳扳、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。

(5)、踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚度不一致,上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細,墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整,凹凸偏差大,或踢腳板等施工時的沒有拉線找直,抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。

(6)、管道抹灰不平。主要是工作不認真細致,沒有分層找平,壓光。

2、釉面磚工程:

(1)、空鼓:基層清理不夠干凈;抹底灰時,基層沒有保持濕潤;面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤;面磚背抹水泥不夠均勻或量不足;砂漿配合比不準,稠度控制不好,砂漿中含砂量過大,以及粘貼砂漿不飽滿,面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。

(2)、墻面臟:主要因為鋪貼完成后,沒有及時將墻面清洗干凈,貼磚用水泥膏粘著磚面,以及擦縫時沒有將多余白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20%水刷洗,然后用清水沖凈即可。

3、乳膠漆工程:

(1)、透底:產生原因是涂層薄,因此刷乳膠漆時除應注意不漏刷外,還應保持乳膠漆的稠度,不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩于也會出現透底。

(2)、接槎明顯:涂刷時要上下順刷,后一排筆緊接前一排筆,若間隔時間稍長,容易看出接頭,因此大面積涂刷時,應配足人員,互相銜接。

(3)、刷紋明顯:乳膠漆稠度要適中,排筆蘸漆量要適當,多理多順防止刷紋過大。

(4)、刷分色線時,施工前認真劃好粉線,用力均勻,起落要輕,排筆蘸漆量要適當,從上至下或從左至右刷。

(5)、涂刷帶顏色的乳膠漆時,配料要合適,保證獨立面每遍用同一批涂料,并且一次用完,保證顏色一致。

篇3:裝飾工程質量通病防治措施

1.磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫

1.1現象

墻面抹灰后過一段時間,往往在不同基層墻面交接處,基層平整度偏差較大的部位,墻裙、踢腳板上口,以及線盒周圍、磚混結構頂層兩山頭、圈梁與磚砌體相交等處出現空鼓、裂縫情況。

1.2原因分析

1.2.1基層清理不干凈或處理不當。墻面澆水不透,抹灰后砂漿中的水分很快被基層或底灰吸收,影響粘結力。

1.2.2配制砂漿和原材料質量不好,使用不當。

1.2.3基層偏差較大,一次抹灰層過厚,干縮率較大。

1.2.4線盒往往是由電工在墻面抹灰后自己安裝,由于沒有按抹灰操作規程施工,過一段時間易出現空裂。

1.2.5拌合后的水泥或水泥混合砂漿不及時使用完,停放時間過長,砂漿逐漸失去流動性而凝結。為了操作方便,重新加水拌合,以達到一定稠度,從而降底了砂漿強度和粘結力產生空鼓、裂縫。

1.2.3在石灰砂漿及混合砂漿墻面上,后抹水泥踢踢腳板、墻裙時,在上口交接處,石灰砂漿末清理干凈,水泥砂漿罩在殘留的石灰漿上,大部分工程會出現抹灰裂縫和空鼓。

1.3防治措施

1.3.1抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵之一,必須認真做好。

1.3.1.1混凝土、磚石基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑油污、析鹽、泛堿等,均應清除干凈。一般對油污隔離劑可先用5%-10%濃度的火堿水清洗,然后再用水清洗。對于析鹽、泛堿的基層,可用3%草酸溶液清洗。基層表面凹凸明顯的部位,應事先在光滑的基層,拆除模板后立即先用鋼絲刷清理一遍,甩聚物水泥砂漿并養護;也可先在光滑的混凝土基層刷素水泥底漿一道,素漿用1:3-1:4的乳膠水拌合,刷漿時要適當加壓,隨即底層抹灰,以1:2.5-1:3的水泥砂漿用1:4乳膠水拌合,厚度不超過5mm,抹平掃毛經24h后,不等底發白再進行抹灰。

1.3.1.2墻面腳手也洞作為一道工序先用同品種磚堵塞嚴密。水暖、通風管道通過的墻洞和剔墻管槽,必須用1:3水泥砂漿堵嚴抹平。

1.3.1.3不同基層材料如木基層與磚面這、混凝土基層相接處,應鋪釘金屬網,搭接寬度應從相接處起,兩邊均不小于10CM。

1.3.2抹灰前墻面應澆水。磚墻基層一般澆水二遍,磚面滲水深度約8-10mm,即可達到抹灰要求。加氣混凝土表面也隙率大,但材料毛細管為封閉性和半封閉性,阻礙了水分滲透速度,它同磚墻相比,吸水速度降底75%-80%,因此,應提前兩天澆水,每天兩遍以上,使滲水深度達到8-10mm。混凝土墻體吸水率低,抹灰前澆水可以少一些。如果各層抹灰相隔時間較長,或抹上的砂漿已干燥,則抹上一層砂漿時應將底層澆水潤濕,避免剛抹的砂漿中的水分被底層吸走,產生空鼓。此外,基層墻面澆水程度,還與施工季節、氣候和室內外操作環境有關,應根據實際情況酌情掌握。

1.3.3如果抹灰較厚時,應掛鋼絲網分層進行抹灰,一般每次抹灰厚度應控制在8-10mm為宜。中層抹灰必須分若干次抹平。

水泥砂漿應待前一層抹灰層凝固后,再涂抹后一層;石灰砂漿應待前一層發白后,或用大拇指用力壓擠抹完的灰層,無指肚坑但有指紋(七八層干),再涂抹后一層。這樣可防止已抹的砂漿內部產生松動或幾層濕砂漿合在一起,造成收縮率過大,產生空鼓、裂縫。

1.3.4全部墻面上接線盒的安裝時間應在墻面找點沖筋后進行,并應進行技術交底,作為一道工序,由抹灰工配合電工安裝,安裝后線盒面同沖筋面平,牢固、方正,一次到位。

1.3.5抹灰用的砂漿必須具有良好的和易性,并具有一定的粘結強度。抹灰用砂漿稠度一般應控制如下:

底層抹灰砂漿為100-120mm;

中層抹灰砂漿為70-80mm;

面層抹灰砂漿為100mm。

1.3.6水泥砂漿保水性較差時可摻入石灰膏、粉煤灰、加氣劑或塑化劑,以提高其保水性。

1.3.7抹灰用的原材料和使用砂漿應符合質量要求。由于砂漿強度會隨著停放時間延長而降底,一般在20-30℃的情況下,水泥石灰砂漿放置4-6h后強度降低20-30%,10h后降低50%左右氣溫高于30℃時,下降值還會增加5%-10%。因此抹灰用的水泥砂漿和混合砂漿應分別在拌合后3h和4h內使用完畢;當氣溫高于30℃,必須在2h和3h內使用完畢。

1.3.8墻面抹灰底層砂漿與中層砂漿配合比應基本相同。

一般混凝士磚墻底層砂漿不宜高于基層墻體,中層砂漿不能高于底層砂漿,以免在凝結過程中產生較強的收縮應力,破壞底層灰或基層而產生空鼓、裂縫等質量問題。

1.3.9抹灰工程使用的水泥有合格證外,還應進行凝結時間和安定性復驗,合格后才能使用。

1.3.10禁止使用淘汰材料(如107膠),108膠應滿足游離甲醛含量≤1g/kg,并應有試驗報告。

2.抹灰面層起泡、開花、有抹紋

2.1現象

抹灰面層施工后,由于某些原因易產生面層起泡和有抹紋現象,經過一段時間有的出現面層開花現象。

2.2原因分析

2.2.1抹完罩面灰后中,壓光工作跟和太緊,灰漿沒有收水,壓光后產生起泡。

2.2.2底子灰過分干燥,罩面前沒有澆水濕潤,抹罩面灰后,水分很快被底層吸收,壓光時易出現抹紋。

2.2.3淋制石灰膏時,對慢性灰、過火灰顆粒及雜質沒有濾凈,灰膏熟化時間不夠,未完全熟化的石灰顆粒摻在灰膏內,抹灰后繼續熟化,體積膨脹,造成抹灰表面炸裂,出現開花和麻點。

2.3預防措施

2.3.1紙筋灰罩面,須待底子灰五六成干后進行。如底子灰過干應先澆水濕潤。罩面時應由陰、陽角處開始,先豎著(或橫著)薄薄刮一遍底,再橫著(或豎著)抹第二遍找平,兩遍總厚度約2mm。陰、陽角分別用陽角抹子和陰角抹子捋光,墻面再用鐵抹子壓一遍,然后順抹子紋壓光。

2.3.2水泥砂漿罩面,應用1:2-1:2.5水泥砂漿,待抹完底子灰后,第二天進行罩面,先薄薄抹一遍,跟著抹第二遍(丙遍總厚度約5-7mm),用刮杠刮平,木抹子搓平,然后用鋼皮抹子揉實壓光。當底子灰較干時,罩面灰紋不易壓光,用勁過大會造成罩面灰與底層分離空鼓,所以應灑水后再罩面抹壓。

當底層較濕不吸水時,罩面灰收水慢,當天如不能壓光成活,可撒上1:1干水泥砂漿粘在罩面灰上吸水,待干水泥吸水后,把這層水泥砂漿刮掉后再壓光。

2.3.3紙筋灰用的石灰膏,淋灰時最好先將石灰塊粉化后再裝入淋灰機中,并經過不大于3mm*3mm的篩子過濾。石灰熟化時間不少于30d。嚴禁使用含有未熟化顆粒的石灰膏。采用磨細生石灰粉時也應提前3d熟化成石灰膏。

2.4治理方法

墻面開花有時需經過1個多月的過程,才能使摻在灰漿內未完全熟化的石灰顆粒繼續熟化膨脹完,因此,在處理時應待墻面確實沒有再開花情況時,才可以挖去開花處松散表面,重新用膩子找補刮平,最后噴漿。

3.抹灰面不平,陰陽角不垂直、不方正

3.1現象

墻面抹灰后,經質量驗收,抹灰面平整度、陰陽角垂直或方正達不到要求。

3.2原因分析

抹灰前沒有事先按規矩找方、掛線、做灰餅和沖筋,沖筋用料強度較低或沖筋后過早進行抹面施工。沖筋離陰陽角距離較遠,影響了陰陽角的方正。

3.3防治措施

3.3.1抹灰前按規矩找方,橫線找平,立線吊直,彈出準線和墻裙線。

3.3.2先用托線板檢查墻面平整度和垂直度,決定抹灰厚度,在墻面的兩上角用1:3砂漿(水泥或水泥混合砂漿墻面)或1:3:9混合砂漿各做一個灰餅,利用托線板在墻面的兩下角做出灰餅,拉線,間隔1.2-1.5m做墻面灰餅,沖縱筋(寬10cm)同灰餅平,再次利用托線板和拉線檢查,無誤后方可抹灰。

3.3.3沖筋較軟時抹灰易碰壞灰筋,抹灰后墻面不平。但也不宜在沖筋過干后再抹灰,以免抹面干后灰筋高出墻面。

3.3.4經常檢查修正抹灰工具,尤其避免刮杠變形后再使用。

3.3.5抹陰陽角時應隨時檢查角的方正,及時修正。

3.3.6罩面灰施抹前應進行一次質檢驗收,驗收標準同面層,不合格處必須修正后再進行面層施工。

4.花崗石、大理石墻面飾面不平整,接縫不順直

4.1現象

板塊墻面鑲貼之后,大面凹凸不平,板塊接縫橫不水平、豎不垂直,板縫大小不一,板縫兩側相鄰板塊高低不平,嚴重影響外觀。

4.2原因分析

4.2.1板塊外形尺寸偏差大。加工設備落后或生產工藝不合理,以及操作人為因素多,導致石材制作加工精度差,質量很難保證。

4.2.2彎曲面或弧形平面板塊,在施工現場用手提切割機加工,尺寸偏差失控。

4.2.3施工無準備。對板塊來料未作檢查、挑選、試拼,板塊編排無專項設計,施工標線不準確或間隔過大。

4.2.4干縫安裝,無法利用板縫寬度適當調整板塊加工制作偏差,導致面積較大的墻面板縫積累偏差過大。

4.2.5操作不當。采用粘貼法施工的墻面,基層找抹不平整。采用灌漿法施工的墻面凹凸過大,灌漿困難,板塊支撐固定不牢,或一次灌漿過高,側壓力大,擠壓板塊外移。

4.3預防措施

4.3.1批量板塊應由石材廠加工生產,禁止在施工現場批量生產板塊的落后做法。彎曲面或弧形平面板塊應由石材專用設備加工制作。石材進場應按標準規定檢查外觀質量,檢查內容包括規格尺寸、平面度、角度、外觀缺陷等。超出允許偏差者,應退貨或磨邊修整,陽角板塊斜邊宜略小于1/2陽角角度(以利于矗填入砂漿)。

4.3.2對墻面板塊進行專項裝修設計:

4.3.2.1有關方面認真會審圖紙,明確板塊的排列方式、分格和圖案,伸縮縫位置、接縫和凹凸部位的構造大樣。

4.3.2.2室內墻面無防水要求,板縫干接是接縫不順直的重要原因之一。干接板材的方正平直不應超過優等品的允許偏差標準,否則會給干接安裝帶來困難。板塊長、寬只允許負偏差,板縫干接,對于面積較大的墻面,為減少板塊制作尺寸的積累偏差,板縫寬度宜適當放寬至2mm左右。

4.3.3作好施工大樣圖。板材安裝前,首先應根據建筑設計圖紙要求,認真核實板塊安裝部位的結構實際尺寸及偏差情況,如墻面基體的垂直度、平整度以及由于糾正偏差所增減的尺寸,繪出修正圖。超出允許偏差的,若是灌漿法施工,則應在保證基體與板塊表面距離不小于30mm的前提下,重新排列分塊尺寸。在確定排板圖時應做好以下工作。

4.3.3.1測量墻、柱的實際高度,墻、柱中心線,柱與柱之間距離,墻和柱上部、中部、下部拉水平通線后的結構尺寸,以確定墻、柱面邊線,依此計算出板塊排列分塊尺寸。

4.3.3.2對外形變化較復雜的墻面、柱面,特別是需異形板塊鑲貼的部位,尚須用薄鐵皮或三夾板進行實際放樣,以便確定板塊實際的規格尺寸。

4.3.3.3根據上述墻、柱校核實測的板塊規格尺寸,計算出板塊的排列,按安裝順序編號,繪制分塊大樣圖以節點大樣圖,作為加工板塊和各種零配件以及安裝施工的依據。

4.3.3墻、柱的安裝,應按設計軸線和距離彈出墻、柱中心線,板塊分格線(應精確至每一板塊都有縱橫標線作為鑲貼依據)和水平標高線。由于掛線容易被風吹動或意外觸碰,或受墻面凸出物、腳手架等影響,測量放線應用經緯儀和水平儀,才能減少尺寸偏差。

4.3.4板塊安裝應先做樣板墻,經建設、設計、監理、施工等單位共同商定和確認后,再大面積鋪開。

4.3.4.1安裝前應進行試拼,對好顏色,調整花紋,使板與板之間上下左右紋理通順、顏色協調、接縫平直均勻,試拼后由下至上逐塊編寫鑲貼順序,然后對號入座。

4.3.4.2安裝順序是根據事先找好的中心線、水平通線和墻面線試拼、編號,然后在最下一行兩頭用塊材找平找直,拉上橫線,再從中間或一端開始安裝,隨時用托線板靠直靠平,保證板與板交接部位四角平整。

4.3.4.3板安裝應找正吊直,采取臨時固定措施,以防灌注砂漿時板位移動。

4.3.4.4板塊接縫寬度宜用商品十字塑料卡控制,并應確保外表面平整、垂直及板上口平順。

4.3.5板塊灌漿前應澆水將板塊背面和基體表面潤濕,再分層灌注砂漿,每層灌注高度為150-200mm,且不得大于板高的1/3,插搗密實。待其初凝后,應檢查板面位置,若有移動錯位,應拆除重新安裝;若無移動,方可灌注上層砂漿,施工縫應留在板塊水平接縫以下50-100mm處。

4.4治理方法

墻面如果出現大面不平整、接縫不順直的情況,很難處理,返工費用又高,因而重在預防。若接縫不順直的情況不嚴重,可沿縫拉通線(大面積墻面宜用水平儀、經緯儀)找順、找直,采用適當加大板縫寬度的辦法,用粉線沿縫彈出加大板縫后的板縫邊線,沿線貼上分色膠紙帶,再打淺色防水密封膠,可掩飾原來接縫的缺陷。

5.花崗石、大理石墻面飾面色澤不勻,紋理不順

5.1現象

板塊之間色澤不勻,色差明顯,個別板塊甚至有明顯的雜色斑點、花紋。有花紋的板塊,花紋不能通順接通,橫豎突變,雜亂無章,嚴重影響外觀。

5.2原因分析

5.2.1板塊石材不是來自同一山頭,而是東拼西湊,明顯色差。石材出廠前,如果板塊未干燥即行打蠟,隨著水分的揮發,蠟的滲入,也會在石材表面引起色差。

5.2.2飾面不平整,相鄰板塊高低差過大,用打磨方法整平,擦傷鏡面或著色面。

5.2.3訂貨不明確。廠方未按訂貨圖紙要求加工,或運至施工現場之后無檢查或試拼,就可能出現花紋橫豎突變,雜亂無章。

5.3預防措施

5.3.1一個主裝飾面的花崗石面材料應該來源于同一礦山、同一采集面、同一批荒料、一個連續臺班的加工工序。

5.3.2花崗石材加工、進場檢驗和板塊安裝都要認真注意飾面的平整度,避免安裝之后因飾面不平整而需再次打磨。

5.3.3花崗石板塊進場拆包后,首先應進行外觀質量檢查,將破碎、變色、局部污染和缺棱掉角的全部挑練出來,另行堆放。對有缺陷的板塊,應改小使用,或安排在不顯眼部位。

5.3.4大理石色調與花紋必須符合規定。

5.3.5大理石材出廠預拼、編號時,對各鑲貼部位石材應從嚴挑選,而且要把顏色、紋理好的大理石板塊用于主要部位,以提高建筑裝飾美。

5.3.6大理石進場拆開包后應進行復檢,挑選品種、規格、顏色一致,無缺棱掉角的板材。破碎、變色、局部污染和缺邊掉角的另行堆放。

5.3.7安裝前須再按裝飾設計圖紙進行試拼,要求顏色變化自然,一片墻或一個立面色調要和諧。拼對花紋時,雖不可能條條對準,但要上下左右大體通順,紋理自然,同一個面花紋對稱或均衡。并經建設、設計、監理等單位共同確認,力求做到渾然如一體,以提高裝飾效果。

6.花崗石、大理石墻面空鼓脫落

6.1現象

飾面板塊鑲貼后,板塊出現空鼓。空鼓可能會隨著時間的推移,范圍逐漸發展擴大,甚至松動脫落,傷害人和物。

6.2原因分析

6.2.1基層、板塊底面未清理干凈,殘存灰塵或臟污物,未用界面處理劑處理基體表面。

6.2.2灌漿砂漿不飽滿,或砂漿太稀、強度低、粘結力差、干縮量大,砂漿養護不良。

6.2.3板塊現場鉆孔不當,太靠邊或鉆傷板邊,或用鐵絲綁所固定板塊,日久銹蝕。

6.2.4石材防護劑涂刷不當,或使用不合格的石材防護劑,板背變光滑,削弱了板塊與鑲貼砂漿的粘結力。

6.3預防措施

6.3.1鑲貼之前,基層、板塊必須清理干凈,用水充分濕潤,陰干至表面無水跡時即可涂刷界面處理劑,界面劑表干后即行鑲貼。

6.3.2灌漿法砂漿稠度宜為8-12cm。由于普通水泥砂漿粘結力較小,應采用經檢驗合格的專用商品膠粘劑粘貼板塊,或在水泥中摻入改性成分使其粘結力大大提高。

6.3.3板塊邊長小于400mm的可用粘貼法鑲貼。板塊邊長大于400mm的應用灌漿粘結。系固飾面板用的鋼筋網,應與錨固件連接牢固。每塊板的上、下邊打眼數量均不得少于2個,并用防銹金屬絲穿入孔內以作系固之用。

6.3.4使用專門的不銹鋼U形釘或經防銹處理的碳鋼彈簧卡將板材固定在基體預埋鋼筋網上。

6.3.5使用經檢驗合格的石材防護劑,并按使用說明書進行涂刷。

6.3.6由于石材單位面積較重,因此輕質磚墻不應直接作為石材飾面的基體,而應作加強措施。

7.室內拋光磚飾面不平整,縫格不順直

7.1現象

瓷磚墻面粘貼后,墻面凹凸不平,瓷磚板縫錯位明顯,板縫橫豎線條不順直。

7.2原因分析

7.2.1瓷磚外觀尺寸偏差較大。

7.2.2墻體、找平層不平整、不垂直。

7.2.3墻面鑲貼無專項設計,盲目施工。

7.2.4傳統的密縫粘貼方法,板縫砂漿嵌填困難,一部分板縫有砂漿,一部分無砂漿,粘貼面積越大,板縫隙的積累偏差也越大。

7.3防治措施

7.3.1根據房間主體結構實際尺寸進行瓷磚飾面工程專項設計。

7.3.2進場瓷磚的外觀質量必須符合《干壓陶瓷磚》GB/4100.5的規定。

7.3.3磚墻、混凝土等墻體必須清理干凈,無油污臟跡,無殘留脫模劑等。抹找平層前必須提前濕潤,抹灰時墻面應無水跡流淌,表干里濕。

7.3.4混凝土基層可用界面處理劑處理基體表面,待界面劑稍收漿時,即用飾面工程要求的砂漿打底,木抹子搓平,隔天澆水養護;或用聚合物水泥砂漿做結合層,以提高界面間的粘結力。

7.3.5采用強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥、32.5級的普通硅酸鹽水泥,其安定性和強度必須經復檢合格。水泥砂漿配合比應符合“專項設計”要求,稠度為50-70mm。

7.3.6找平層嚴禁空鼓。找平層施工后一般應有14d的干縮期,在粘貼飾面磚之前應對找平層的質量進行檢查,把空鼓、裂縫等問題處理好后再行粘貼。

7.3.7根據專項設計要求進行施工。

8.室內拋光磚墻面出現“破活”,細部粗糙

8.1現象

立面主要部位出現非整磚,門窗周邊、高低曲折的飾面部位瓷磚切割塊數過多,出現“破活”。細部手工粗糙、“破活”多,套割不吻合,縫隙過大,嚴重影響觀感質量。

8.2原因分析

8.2.1粘貼工程無專項設計,施工心中無數。

8.2.2主體結構或找平層幾何尺寸偏差過大,如找平層掛線、貼餅、沖筋以及面磚粘貼標線均掛小麻線,容易受風吹動和自重下撓的影響。

8.2.3施工無預見性,門窗框安裝標高、腰線標高不考慮與大墻面的磚縫配合。

8.2.4非整磚切割粗糙,邊角破損。

8.2.5先安裝管道后粘貼瓷磚,管道的支、托架及穿墻無專用鉆孔工具,靠手錘打鑿,使套割尺寸過大、不吻合,又使墻面瓷磚受到振動產生開裂、空鼓。

8.2.6開關、插座套割出現尺寸過大,開關、插座面板蓋不上,露黑邊。

8.3防治措施

8.3.1瓷磚飾面工程應有專項設計和樣板間,根據不同房間進行設計。

8.3.2門窗洞口盡量安排整磚,減少切割。對于門窗位置不能改變的墻面,整塊瓷磚應從窗臺開始,往上下兩端排磚。非整磚可能出現在門窗過梁、頂棚底或樓面線。為減少切割,盡量減少非整磚,有時可在窗臺、門窗過梁等適當部位,插入寬度較窄的、不同色調的裝飾腰線。

8.3.3在有洗臉盆、鏡框的墻面,應以洗臉盆、鏡框為中心,往兩邊排磚,陽角部位要排成整塊磚,排不成整塊磚的留在陰角。為了墻面整齊美觀,非整磚寬度不宜小于1/3整磚寬度,為消除小于1/3窄條磚,也可考慮多割2-3塊。對于尺寸小的房間,一眼就能同時看到丙端陰角,其非整磚宜對稱布置在墻面兩端的陰角部位。浴盆、水池等上口和陰陽角部位,宜使用配件磚。

8.3.4墻面凸出物,管線穿過的孔洞、槽盆、管根、管卡等部位不得用碎夸粘貼,應用整磚上下左右對準孔洞套劃好,套割吻合,凸出墻面邊緣的厚度應一致。

8.3.4.1粘磚前,應確定管道及支、托架大概位置,在粘貼到管道支托架位置時,預留上下或左右的兩塊瓷磚。

8.3.4.2按施工圖將管道的垂直或水平中心線延長投影到瓷磚墻面上,使投影線處于兩塊瓷磚的豎縫或水平縫上。

8.3.4.3根據投影到兩塊瓷磚的豎縫或水平縫上的線確定管道穿墻及支、托架位置。在安裝管道支、托架后,按照支、托架的厚度及穿墻管道的直徑,從上下或左右方向量出距瓷磚邊緣的距離,最后按此尺寸套割瓷磚粘貼。

8.3.5為防止飾面出現“吊腳”,在墻面粘貼之前就應預先定好樓面線,宜地面板塊壓墻根板塊。

8.3.6配齊各種用途的切割工具,避免切割邊出現“犬牙”破碎或歪斜,切割邊宜藏進找平層或被整磚壓邊。否則,板塊切割邊應留有余量,然后在砂輪上磨邊修正。鉆小圓孔、開大圓孔洞應采用金剛石鉆孔機,在安裝管道后用專門的蓋套掩飾開洞部位的缺陷。

9.拋光磚墻面空鼓脫落

9.1現象

瓷磚粘貼質量不好,造成局部或較大面積的空鼓,嚴重時瓷磚脫落掉下。

9.2原因分析

9.2.1找平層空鼓。由于基層未處理干凈,操作不當,水泥砂漿強度低,水泥安定性不合格等原因造成。

9.2.2瓷磚粘貼前浸泡時間不夠,造成砂漿早期脫水或浸泡后末晾干,粘貼后產生浮動自墜。

9.2.3粘貼砂漿厚薄不勻,砂漿不飽滿,操作過程中用力不均。砂漿收水后,對粘貼好的瓷磚進行糾偏移動,造成飾面空鼓。

9.2.4粘貼砂漿質量差。傳統的密縫粘貼,板縫無砂漿。

9.2.5瓷磚本身有隱傷,進場驗收把關不嚴。

9.3預防措施

9.3.1磚墻、混凝土等墻體必須清理干凈,無油污臟跡,無殘留脫模劑等。抹找平層前必須提前濕潤,抹灰時墻面應無水跡流淌,表干里濕。

9.3.2混凝土基層可用界面處理劑處理基體表面,待界面劑稍收漿時,即用飾面工程要求的砂漿打底,木抹子搓平,隔天澆水養護;或用聚合物水泥砂漿做結合層,以提高界面間的粘結力。

9.3.3采用強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥、32.5級的普通硅酸鹽水泥,其安定性和強度必須經復檢合格。水泥砂漿配合比應符合“專項設計”要求,稠度為50-70mm。

9.3.4找平層嚴禁空鼓。找平層施工后一般應有14d的干縮期,在粘貼飾面磚之前應對找平層的質量進行檢查,把空鼓、裂縫等問題處理好后再行粘貼。

9.3.5瓷磚質量應符合國家標準要求。瓷磚粘貼前,必須清洗干凈,用水浸泡到瓷磚不冒泡為止且不少于2h,待表面晾干后方可粘貼。

9.3.6瓷磚粘貼砂漿厚度一般應控制在6-10mm左右,過厚或過薄均易產生空鼓。為改善砂漿的和易性,提高操作攝影師,摻用水泥重量3%的108膠水水泥砂漿,和易性和保水性均較好,并有一定的緩凝作用,用做粘結砂漿,不但可增強瓷磚與基層的粘結力,而且可以減薄粘結層的厚度,校正表面平整和對縫時間可稍長些,便于操作,易于保證粘貼質量。

9.3.7施工順序為先墻面后地面;墻面由下往上分層粘貼,先粘貼墻面,后粘陰角及陽角,其次粘壓頂,最后粘底座陰角。在分層粘貼程序上,應用分層回旋式粘貼法,即每層瓷磚按橫向施工;墻面磚→陰陽角→墻面磚→陰陽角→墻面磚等。這樣粘貼能使陰陽角緊密牢固,比墻面磚全部貼完以后再貼陰陽角要好得多。

9.3.8用水泥砂漿粘結時,粘貼后的瓷磚可用小鏟木把輕輕敲擊。瓷磚粘貼20min后,切忌挪動或振動。遇粘貼不密實缺灰時,應取下瓷磚重新粘貼,不得在磚口處塞灰,防止空鼓。

9.3.9離縫粘貼瓷磚,板縫可以嵌進水泥凈漿,有助于預防瓷磚空鼓脫落,用經檢驗合格的商品專用嵌縫材料,效果更佳。