綜合樓幕墻工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn):加工工藝

7、加工工藝

構(gòu)件的加工制作

(1)鋁型材加工精度要求

1)截面尺寸精度

(A)截面尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求。

項目允許偏差

直角截料長度尺寸L1.0mm

端頭尺寸a10?

1斜角截料長度尺寸L1.0mm

端頭尺寸a15?

(B)截料端頭不應(yīng)有明顯加工變形,毛刺不大于0.2mm。

(C)孔位允許偏差0.5mm,孔距允許偏差0.5mm,累計偏差不大于1.0mm。

(D)鉚釘用通孔應(yīng)符合GBl521的規(guī)定。

(E)沉頭螺釘用沉孔應(yīng)符合GBl522的規(guī)定。

(F)圓柱頭、螺栓用沉孔應(yīng)符合GBl523的規(guī)定。

(G)螺絲孔的加工應(yīng)符合設(shè)計要求。

2)鋁型材槽、豁、榫的加工應(yīng)符合下列規(guī)定:

(A)構(gòu)件銑槽尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的要求。

項目長度a寬度b中心線位置c

偏差-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5

(B)構(gòu)件銑豁尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的要求。

項目豁口長度a豁口寬度b中心線位置c

偏差-0.0,+0.5-0.0,+0.5±0.5

(C)構(gòu)件銑榫尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的要求。

項目榫長a榫寬b中心線位置c

偏差-0.0-0.5-0.0-0.5±0.5

3)幕墻構(gòu)件裝配精度

(A)構(gòu)件裝配尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。

項目構(gòu)件長度允許偏差

槽口尺寸≤2000±1.5

>2000±2.0

構(gòu)件對邊尺寸≤2000≤2.0

>2000≤3.0

構(gòu)件對角尺寸≤2000≤2.0

>2000≤3.5

(B)各相鄰構(gòu)件裝配間隙及同一平面高低偏差應(yīng)符合下表的要求。

項目允許偏差

裝配間隙≤0.4

同一平面高低差≤0.4

4)鋁型材裝配應(yīng)牢固,各連接間隙要進(jìn)行可靠的密封處理。連接采用的自攻螺絲應(yīng)采用不銹鋼制造。螺絲不宜尖部突出框槽內(nèi),以防局部擠壓玻璃而使玻璃破裂。

(2)鋼構(gòu)件加工

1)鋼構(gòu)件加工及表面防銹處理應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-20**)的有關(guān)規(guī)定。

2)鋼構(gòu)件焊接、螺栓連接應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》

(GB50017)及《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》(JGJ81-20**)的有關(guān)規(guī)定。

玻璃的加工

(1)一般要求

鋼化、半鋼化玻璃不允許在現(xiàn)場切割,而應(yīng)按設(shè)計尺寸在工廠進(jìn)行。鋼化、半鋼化的熱處理必須在玻璃切割、鉆孔、挖槽等加工完畢后進(jìn)行。

(2)玻璃切割后,切斷面邊緣不應(yīng)有明顯的缺陷,玻璃均應(yīng)進(jìn)行邊緣處理(倒棱、倒角、磨邊),以防止應(yīng)力集中而發(fā)生破裂。

(3)玻璃開孔

為防止玻璃碎裂,在玻璃上鉆孔時,其尺寸應(yīng)符合下列要求。

1)圓孔直徑不小于板厚,不小于5mm;孔邊至板邊距離不小于圓孔直徑,也不小于30mm。

2)方孔孔寬不小于25mm;孔邊至板邊距離不小于孔寬和板厚之和;

角部倒圓半徑不小于2.5mm。

(4)邊緣切口

邊緣加工切口,其尺寸應(yīng)符合下列要求:

1)角部切口邊長不大于玻璃短邊長度的四分之一;角部倒圓半徑不小于2.5mm。

2)邊緣切口深度不大于板短邊長度的八分之一;切口寬度不大于2倍切口深度,切口邊到板邊距離不小于10倍板厚;角部倒圓半徑不小于2.5mm。

(5)邊緣處理

經(jīng)過切割的玻璃邊緣會留下無數(shù)細(xì)小的傷痕和微裂縫,如不處理,會因為外力和溫度變化而開裂,使玻璃破壞。因此切割后的玻璃要進(jìn)行粗磨、細(xì)磨和精磨等不同程度的邊緣處理。

(6)圓弧形玻璃

圓弧形玻璃由平面玻璃經(jīng)熱加工彎曲而成,圓弧玻璃尺寸受下列條件限制:

玻璃尺寸:W×H≤2600mm×5500mm

≤5500mm×2600mm

W--弧長;

H--玻璃寬度。

彎曲半徑:R≥400mm

矢高:D≤1000mm

圓心角:Q≤120?

加工成圓弧玻璃后,兩邊線對基準(zhǔn)平面偏差應(yīng)在下列范圍內(nèi):

玻璃厚度t不大于6mm時,不大于3mm。

玻璃厚度t大于6mm時,不大于t/2。

(7)玻璃槽口與玻璃或保溫板的配合尺寸應(yīng)符合下列要求:

1)單層玻璃與槽口的配合尺寸應(yīng)符合下表的要求。

玻璃厚度abc

5~6≥3.5≥15≥5

8~10≥4.5≥16≥5

12以上≥5.5≥18≥5

2)中空玻璃與槽口的配合尺寸應(yīng)符合下表的要求。

中空玻璃abc

下邊上邊側(cè)邊

6+da+6≥5

≥17≥7≥5≥5

8+da+8以上≥6

≥18≥7≥5≥5

注:de為空氣層厚度,可取9mm或12mm。

(8)全玻璃幕墻的加工組裝應(yīng)符合下列要求:

1)玻璃邊緣應(yīng)進(jìn)行處理,其加工精度應(yīng)符合設(shè)計要求;

2)高度超過下表規(guī)定的玻璃應(yīng)懸掛在主體結(jié)構(gòu)上。

厚度t(mm)10,121519

最大高度H(mm)456

注膠(隱框、半隱框)

(1)一般規(guī)定

1)應(yīng)設(shè)置專門的注膠間,要求清潔、無塵、無火種、通風(fēng)良好,并備置必要的設(shè)備,使室內(nèi)溫度應(yīng)控制在15~27℃之間(中性雙組分結(jié)構(gòu)硅酮密封膠施工溫度宜控制在15~27℃之間,中性單組分結(jié)構(gòu)硅酮密封膠施工溫度可控制在5~48℃之間)相對濕度控制在35%~75%之間。注膠操作者和須接受專門的注膠培訓(xùn),

并經(jīng)實際操作考核合格,方可持證上崗操作。嚴(yán)禁使用過期的結(jié)構(gòu)硅酮密封膠;未做相容性試驗者,嚴(yán)禁使用,且全部檢驗參數(shù)合格的結(jié)構(gòu)硅酮密封膠方可使用。

2)相容性試驗和粘結(jié)力

試驗都事先進(jìn)行。

3)嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、設(shè)計圖紙及工藝規(guī)程的要求,采用清潔劑、清潔用布、保護(hù)帶等輔助材料。

(2)注膠處基材的清潔

1)清潔是保證隱框幕墻玻璃與鋁型材粘結(jié)力的關(guān)鍵工序,也是隱框玻璃幕墻安全性、可靠性的主要技術(shù)指標(biāo)之一;所有與注膠處有關(guān)的施工表面都必須清洗,保持清潔、無灰、無污、無油、干燥。

2)注膠處基材的清潔,對于非油性污染物,通常采用異丙醇溶劑(50%異丙醇:水=1:1);對于污染物,通常采用二甲苯溶劑,、清潔布應(yīng)采用干凈、柔軟、不脫毛的白色或原色棉布。清潔時,必須將清潔劑倒在清潔布上,不得將布蘸人盛放清潔劑的容器,以免造成整個溶劑的污染。

3)清潔時,采用"兩次擦"工藝進(jìn)行清潔。即用帶溶劑的布順一方向擦拭后,用另一塊干凈的布在溶劑揮發(fā)前擦去未揮發(fā)的溶劑、松散物、塵埃、油漬和其他贓物,第二塊布臟后應(yīng)立即更換。

4)清潔后,已清潔的部分決不允許再與手或其他污染源接觸,否則要重新清潔,特別是在搬運(yùn)、移動和粘貼雙面膠條時一定注意。同時,清潔后的基材要求必須在15~30min內(nèi)進(jìn)行注膠,否則要進(jìn)行第二次清潔。

(3)雙面膠條的粘貼

1)雙面膠條的粘貼環(huán)境應(yīng)保持清潔、無灰、無污,粘貼前應(yīng)核對雙面膠條的規(guī)格、厚度,雙面膠條厚度一般要比注膠膠縫厚度大于1mm,這是因為玻璃放上后,雙面膠條要被壓縮10%。

2)按設(shè)汁圖紙確認(rèn)鋁框尺寸形狀后,按圖紙要求在鋁框上正確位置粘貼雙面膠條,粘貼時,鋁框的位置最好用專用的夾具固定。

3)粘貼雙面膠條時,應(yīng)使膠條保持直線,用力按下膠條緊貼鋁框,但手不可觸及鋁型材的粘膠面,在放上玻璃之前,不要撕掉膠條的隔離紙,以防止膠條的另一粘膠面被污染。

4)按設(shè)計圖紙確認(rèn)鋁框的尺寸形狀與玻璃的尺寸無誤后,將玻璃放到膠條上一次成功定位,不得來回移動玻璃,否則玻璃上的不干膠沾在玻璃上,將難以保證注膠后結(jié)構(gòu)硅酮密封膠粘結(jié)牢固性,如果萬一不干膠粘到已清潔的玻璃面上,應(yīng)重新清潔。

5)玻璃與鋁框的定位誤差應(yīng)小于±1.0mm,安裝玻璃時,注意玻璃鍍膜面的位置是否按設(shè)計要求正確放置。

6)玻璃固定好后,及時將玻璃鋁框組件移至注膠間,并對其形狀尺寸進(jìn)行最后校正,擺放時應(yīng)保證玻璃面的平整,不得有玻璃彎曲現(xiàn)象。

(4)混膠與檢驗

1)常用硅酮結(jié)構(gòu)密封膠有單組分和雙組分兩種類型。單組分在出廠時已配制完畢,灌裝在塑料筒內(nèi),可直接使用,但由于從出廠到使用中間環(huán)節(jié)多,有效期相對較短,局限性較大,一般最常用的是雙組分,雙組分由基劑和固化劑組成,分裝在鐵桶中,使用時再混合。

2)雙組分結(jié)構(gòu)膠在玻璃幕墻制作工廠注膠間進(jìn)行混膠,固化劑和基劑的比例必須按有關(guān)規(guī)定,并注意是體積比還是重量比。

3)雙組分硅酮密封膠應(yīng)采用專用的雙組分打膠機(jī)進(jìn)行混膠,混膠時,應(yīng)先按打膠機(jī)的說明清洗打膠機(jī),調(diào)整好注膠嘴,然后按規(guī)定的混合比裝上雙組分密封膠進(jìn)行充分地混合。

4)為控制好密封膠的混合情況,在每次混膠過程中應(yīng)留出蝴蝶試樣和膠杯拉斷試樣,及時檢查密封膠的混合情況,并做好當(dāng)班記錄。

5)蝴蝶試驗是混合好的膠擠在一張白紙上,膠堆直徑約20mm,厚約15mm,將紙折疊,折疊線通過膠堆中心,然后擠壓膠堆至3~4mm厚,攤開白紙,可見堆成8字形蝴蝶狀。如果打開白紙后發(fā)現(xiàn)有白色斑點、白色條紋,則說明結(jié)構(gòu)膠還沒有充分混合,不能注膠,一直到顏色

均勻、充分混合才能注膠,在混膠全過程中都要將蝴蝶試樣編號記錄。

6)膠杯試樣是用來檢查雙組分密封膠基劑與固化劑的混合比的。在一小杯中裝人3/4深度混合后的膠,插入一根小棒或一根小壓舌板,每5min抽一次棒,記錄每一次抽棒時間,一直到膠被扯斷為止,此時間為扯斷時間;正常的扯斷時間為20~45min,混膠中應(yīng)調(diào)整基劑和固化劑的比例,使扯斷時間在上述范圍內(nèi)。

(5)注膠

1)注膠前應(yīng)認(rèn)真檢查、核對密封膠是否過期,所用密封膠牌號是否與設(shè)計圖紙相符,玻璃、鋁框是否與設(shè)計圖紙一致,鋁框、玻璃、雙面粘膠條等是否通過相容性試驗,注膠施工環(huán)境是否符合規(guī)定。

2)隱框玻璃幕墻的結(jié)構(gòu)膠必須用機(jī)械注膠,注膠要按順序進(jìn)行,以排走注膠空隙內(nèi)的空氣;注膠槍槍嘴應(yīng)插入適當(dāng)深度,使密封膠連續(xù)、均勻、飽滿地注入到注膠空隙內(nèi),不允許出現(xiàn)氣泡;在按合處應(yīng)調(diào)整壓力保證該處有足夠的密封膠。

3)在注膠過程中要注意密封膠的顏色變化,以判斷密封膠的混合比的變化,一旦密封膠的混合比發(fā)生變化,應(yīng)立即停機(jī)檢修,并應(yīng)將變化部位的膠體割去,補(bǔ)上合格的密封膠。

4)注膠后要用刮刀壓平、刮去多余的密封膠,并修整其外露表面,使表面平整、光滑,縫內(nèi)無氣泡,壓平和修整的:工作必須在所允許的施工時間內(nèi)進(jìn)行,一般在10~20min以內(nèi)。

5)對注膠和刮膠過程中可能導(dǎo)致鋁框、玻璃污染的部位,應(yīng)貼紙基粘膠帶進(jìn)行保護(hù);刮膠完后應(yīng)立即將紙基粘膠帶除去。

6)對于需要補(bǔ)填密封膠的部位,應(yīng)清潔干凈并在允許的時間內(nèi)及時填補(bǔ),填補(bǔ)后仍要刮平、修整。

7)進(jìn)行注膠時應(yīng)及時做好注膠記錄,記錄應(yīng)包括如下內(nèi)容:

注膠日期

結(jié)構(gòu)膠的型號、大小桶的批號、桶號

雙面膠帶的規(guī)格

清洗劑規(guī)格、產(chǎn)地、領(lǐng)用時間

注膠班組負(fù)責(zé)人、注膠人、清洗人姓名

工程名稱、組件圖號、規(guī)格、數(shù)量

(6)靜置與養(yǎng)護(hù)

1)注完膠的玻璃組件應(yīng)及時靜置,靜置養(yǎng)護(hù)場地要求:溫度為10~30℃,相對濕度為65%~75%、無油污、無大量灰塵,否則會影響其固化效果。

2)雙組分結(jié)構(gòu)膠靜置3~5d后,單組分結(jié)構(gòu)膠靜置7d后才能運(yùn)輸,所以要準(zhǔn)備足夠面積的靜置場地。

3)玻璃組件的靜置可采用架子或地面疊放,當(dāng)大批量制作時以疊放為多,疊放時應(yīng)符合下列要求:

玻璃面積≤2m2每垛堆放不得超過8塊;玻璃面積≥2m2每垛堆放不得超過6塊。如為中空玻璃則數(shù)量減半,特殊情況需另行處理。

4)疊放時每塊之間需均勻放置四個等邊立方體墊塊,墊塊可采用泡沫塑料或其他彈性材料,其尺寸偏差不得大于0.5mm,以免使玻璃不平而壓碎。

5)未完全固化的玻璃組件不能搬運(yùn),以免粘結(jié)力下降;完全固化后,玻璃組件可裝箱運(yùn)至安裝現(xiàn)場,但還需要在安裝

現(xiàn)場放置10d左右,使總的養(yǎng)護(hù)期達(dá)到14~21d,達(dá)到結(jié)構(gòu)密封膠的粘結(jié)強(qiáng)度后方可安裝上墻。

6)注膠后的成品玻璃組件應(yīng)抽樣作切膠檢驗,以進(jìn)行檢驗粘接牢固性的剝離試驗和判斷固化程度的切開試驗;切膠檢驗應(yīng)在養(yǎng)護(hù)4d后至耐候密封膠打膠前進(jìn)行,抽樣方法如下:100樘以內(nèi)抽兩件;超過100樘加抽1件,每組膠抽查不得少于3件。

7)按以上抽樣方法抽檢,如剝離試驗和切開試驗有一件不合格,則加倍抽檢,如仍有一件不合格,則此批產(chǎn)品視為不合格,不得出廠安裝使用。

8)注膠后的成品玻璃組件可采用剝離試驗結(jié)構(gòu)密封膠的粘結(jié)牢固性。試驗時先將玻璃和雙面膠條從鋁框上拆除,拆除時最好使玻璃和鋁框上各粘拉一段密封膠,檢驗時分別用刀在密封膠中間導(dǎo)切開50mm,再用手拉住膠條的切口向后撕扯,如果沿膠體中撕開則為合格,反之,如果在玻璃或鋁材表面剝離,而膠體未破壞則說明結(jié)構(gòu)密封膠粘結(jié)力不足或玻璃、鋁材鍍膜層不合格,成品玻璃組件不合格。

9)切開試驗可與剝離試驗同時進(jìn)行,切開密封膠的同時注意觀察切口膠體表面,表面如果閃閃發(fā)光,非常平滑,說明膠未固化,反之,表畫平整、顏色發(fā)暗,則說明已完全固化,可以搬運(yùn)安裝施工。

復(fù)合鋁塑板加工制作

(1)復(fù)合鋁塑板的加工

復(fù)合鋁塑板的加工應(yīng)在潔凈的專門車間中進(jìn)行,加工的工序主要為復(fù)合鋁塑板裁切、刨溝和固定。

1)加工前注意事項:

(A)板材儲存時應(yīng)以10?內(nèi)傾斜放置,底板需用厚木板墊底,厚板可以水平疊放。

(B)搬運(yùn)時需兩人取放,將板面朝上,切勿推拉,以防擦傷。

(C)如果手工裁切,在裁切前先將工作臺清理干凈,以免板材受損。

(D)板材上切勿放置重物或踐踏,以防產(chǎn)生彎曲或凹陷的現(xiàn)象。

2)復(fù)合鋁塑板裁切。復(fù)合鋁塑板加工的第一道工序是板材的裁切。

板材的裁切可用剪床、電鋸、圓盤鋸、手提電鋸等工具按照設(shè)計要求加工出所需尺寸。復(fù)合鋁塑板加工允許偏差應(yīng)符合金屬板材加工允許偏差的規(guī)定。

3)復(fù)合鋁塑板刨溝

(A)復(fù)合鋁塑板刨溝宜采用機(jī)械方式開槽。

數(shù)控刨溝機(jī)帶有機(jī)床,將需刨溝的板材放到機(jī)床上,調(diào)好刨刀的距離,準(zhǔn)確進(jìn)行開槽。

(B)刨溝機(jī)上帶有不同的刨刀,通過更換刨刀,可在復(fù)合鋁塑板上刨出不同形狀的溝。

①復(fù)合鋁塑板的刨溝深度應(yīng)根據(jù)不同板的厚度而定。一般情況下塑性材料層保留的厚度應(yīng)在1/4左右且不小于0.3mm,并且要使所保留的塑性材料層厚薄均勻,才能使彎折平滑,并形成一彎曲半徑為3~3.5mm的過度圓角。

②不能將塑性材料層全部刨開,以防止面層鋁板的內(nèi)表面長期裸露

而受到腐蝕,而且如果只剩下外表一層鋁板,彎折后,彎折處板材強(qiáng)度會降低,導(dǎo)致板材使用壽命縮短。

(C)板材被刨溝以后,再按設(shè)計對邊角進(jìn)行剪裁,就要將板材彎折成所需要的形狀。

①板材在彎折處進(jìn)行彎折時,要將鋁屑清理干凈。

②彎折時切勿反復(fù)地彎折和急速彎折,防止鋁板受到破損,強(qiáng)度降低。

③彎折后,板材四角對接處要用密封膠進(jìn)行密封。

④對有毛刺的邊部可用銼刀進(jìn)行修邊,修邊時,且勿損傷鋁板表面。

⑤需要鉆孔時,可用電鉆、線鋸等在鋁塑板上做出各種圓形、曲線形等多種孔徑。

⑥在加工過程中復(fù)合鋁板嚴(yán)禁與水接觸。

4)復(fù)合鋁塑板與副框和加強(qiáng)筋的固定。

(A)復(fù)合鋁塑板與副框和加強(qiáng)筋的固定。板材邊緣彎折以后,就要同副框固定成形,同時根據(jù)板材的性質(zhì)及具體分格尺寸的要求,在板材背面適當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置加強(qiáng)筋。可采用鋁合金方管,鋁角材或槽鋁作為加強(qiáng)筋。加強(qiáng)筋的數(shù)量要根據(jù)設(shè)計確定。

(B)副框與板材的側(cè)面可用抽芯鋁鉚釘緊固,抽釘間距應(yīng)在200mm左右。

①板的正面與副框的接觸面間不宜用鉚釘緊固,用結(jié)構(gòu)膠粘接或雙面膠帶粘結(jié)。

②轉(zhuǎn)角處要用角碼將兩根副框連接牢固。

③加強(qiáng)筋(鋁方管)與副框間也要用角碼連接牢固,加強(qiáng)筋與板材間要用結(jié)構(gòu)膠或用雙面膠帶粘接牢固。

(C)副框常用形狀及鋁塑板與副框的組合。組裝時應(yīng)將每塊板的打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角縫,用中性硅碉密封膠密封,防止?jié)B水。

石板加工制作

(1)加工石板應(yīng)符合下列規(guī)定:

1)石板連接部位應(yīng)無崩壞、暗裂等缺陷;其他部位崩邊不大于5mm×20mm,或缺角不大于20mm時可修補(bǔ)后使用,但每層修補(bǔ)的石板塊數(shù)不應(yīng)大于2%,且宜用于不明顯部位;

2)石板的長度、寬度、厚度、直角、異形角、半圓弧形狀、異型材及花紋圖案造型、石板的外形尺寸均應(yīng)符合設(shè)計要求;

3)石板外表面的色澤應(yīng)符合設(shè)計要求,花紋圖案應(yīng)按樣板檢查,不得有明顯色差;

4)火燒石應(yīng)按樣板檢查火燒后的均勻程度,火燒石不得有暗裂、崩裂情況;

5)石板的編號應(yīng)同設(shè)計一致,不得因加工造成混亂;

6)石板應(yīng)結(jié)合其組合形式,并應(yīng)確定工程中使用的基本形式后進(jìn)行加工;

7)石板加工尺寸允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《天然花崗石建筑板材》(JC205)的有關(guān)規(guī)定中一等品要求。

(2)鋼銷式安裝的石板加工應(yīng)符合下列規(guī)定:

1)鋼銷的孔位應(yīng)根據(jù)石板的大小而定。孔位距離邊端不得小于石板厚度的3倍,也不得大于180mm;鋼銷間距不宜大于600mm;邊長不大于1.0m時每邊應(yīng)設(shè)兩個鋼銷,邊長大于1.0m時應(yīng)采用復(fù)合連接;

2)石板的鋼銷孔的深度宜為22~33mm,孔的直徑宜為7-8mm,鋼銷直徑宜為5mm或6mm,鋼銷長度宜為20~30mm;

3)石板的鋼銷孔處不得有損壞或崩裂現(xiàn)象,孔徑內(nèi)應(yīng)光滑、潔凈。

(3)通槽式安裝的石板加工應(yīng)符合下列規(guī)定:

1)石板的通槽寬度宜為6mm或7mm,不銹鋼連接板厚度不宜小于3.0mm,鋁合金連接板厚度不宜小于4.0mm;

2)石板開槽后不得有損壞或崩裂現(xiàn)象,槽口應(yīng)打磨成45?倒角;槽內(nèi)應(yīng)光滑、潔凈。

(4)短槽式安裝的石板加工應(yīng)符合下列規(guī)定:

1)每塊石板上下邊應(yīng)各開兩個短平槽,短平槽長度不應(yīng)小于100mm,在有效長度內(nèi)槽深度不宜小于15mm;開槽寬度宜為6mm或7mm;不銹鋼連接板厚度不宜小于3.0mm,鋁合金連接板厚度不宜小于4.0mm;弧形槽的有效長度不應(yīng)小于80mm。

2)兩短槽邊距離石板兩端部的距離不應(yīng)小于

石板厚度的3倍且不應(yīng)小于85mm,也不應(yīng)大于180mm;

3)石板開槽后不得有損壞或崩裂現(xiàn)象,槽口應(yīng)打磨成45?倒角,槽內(nèi)應(yīng)光滑、潔凈。

(5)石板的轉(zhuǎn)角宜采用不銹鋼支撐件或鋁合金型材專用組裝,并應(yīng)符合下列規(guī)定:

1)當(dāng)采用不銹鋼支撐件組裝時,不銹鋼支撐件的厚度不應(yīng)小于3mm;

2)當(dāng)采用鋁合金型材專用件組裝時,鋁合金型材壁厚不應(yīng)小于4.5mm,連接部位的壁厚不應(yīng)小于5mm。

(6)單元石板幕墻的加工組裝應(yīng)符合下列規(guī)定:

1)有防火要求的全石板幕墻單元,應(yīng)將石板、防火板、防火材料按設(shè)計要求組裝在鋁合金框架上;

2)有可視部分的混合幕墻單元,應(yīng)將玻璃板、石板、防火板及防火材料按設(shè)計要求組裝在鋁合金框架上;

3)幕墻單元內(nèi)石板之間可采用鋁合金T形連接件連接;T形連接件的厚度應(yīng)根據(jù)石板的尺寸及重量經(jīng)計算后確定,且其最小厚度不應(yīng)小于4.0mm;

4)幕墻單元內(nèi),邊部石板與金屬框架的連接,可采用鋁合金L形連接,其厚度應(yīng)根據(jù)石板的尺寸及重量經(jīng)計算后確定,且其最小厚度不應(yīng)小于4.0mm;

(7)石板經(jīng)切割或開槽等工序后均應(yīng)將石屑用水沖干凈,石板與不銹鋼掛件間應(yīng)采用石材專用結(jié)構(gòu)膠黏結(jié)。

(8)已加工好的石板應(yīng)存放于通風(fēng)良好的倉庫內(nèi),其角度不應(yīng)小于85度。

篇2:玻璃幕墻1弦體鋼構(gòu)件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構(gòu)件加工施工工藝

1結(jié)構(gòu)特點

1-4號弦體形體較為獨(dú)特,而1-3號弦體均為變形回轉(zhuǎn)體。制作和安裝鋼結(jié)構(gòu)時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進(jìn)行制作和吊裝定位,從而保證施工的質(zhì)量。

(1)工藝設(shè)計

弦體鋼結(jié)構(gòu)基本由圈梁、豎向構(gòu)件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結(jié)構(gòu)最大尺度約為直徑22米,標(biāo)高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構(gòu)件均為三座標(biāo)(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構(gòu)件為兩座標(biāo)(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構(gòu)的分解:根據(jù)設(shè)計圖紙及數(shù)學(xué)模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標(biāo),以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標(biāo)。并做好記錄。

(2)三維構(gòu)件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構(gòu)件的一個端點根據(jù)各段二維鋼構(gòu)件的坐標(biāo)起點、重點、端點的相對坐標(biāo),制作定位模板并安裝調(diào)整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標(biāo)關(guān)系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準(zhǔn)備

2.1技術(shù)及資料的準(zhǔn)備

在施工前,由技術(shù)員帶領(lǐng)班組及所有有關(guān)人員認(rèn)真學(xué)習(xí)圖紙、施工規(guī)范及驗收標(biāo)準(zhǔn),由技術(shù)員向工人進(jìn)行技術(shù)交底,讓操作人員做到心中有數(shù)。

1.2工程材料的準(zhǔn)備

在開工前,將工程即將使用的材料準(zhǔn)備好,按規(guī)格、材質(zhì)分類存放,并建立臺帳,實行限額領(lǐng)料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機(jī)具的準(zhǔn)備

在開工前,將工程中要用的設(shè)備、工具、準(zhǔn)備好,以便隨時調(diào)用。

1.4施工人員的準(zhǔn)備

施工隊伍由項目經(jīng)理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規(guī)格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應(yīng)提供材料品質(zhì)證書、材質(zhì)試驗報告等文件。

3.2材料預(yù)處理

原材料進(jìn)場施工前應(yīng)進(jìn)行檢查,以確保規(guī)格對號,原材料不允許存在嚴(yán)重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進(jìn)入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環(huán)氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數(shù)控彎管機(jī)械或液壓彎管機(jī)冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機(jī)械或火工彎曲的方法進(jìn)行。在彎曲鋼管時,配備彎管機(jī)使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴(yán)格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進(jìn)行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩(wěn)變形的現(xiàn)象。

3.冷彎(機(jī)械彎制)彎制時注意構(gòu)件的對稱關(guān)系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關(guān)鍵,為此,需先進(jìn)行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經(jīng)認(rèn)可后再進(jìn)入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據(jù)原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節(jié)進(jìn)行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標(biāo)高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節(jié)在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內(nèi)壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標(biāo)高檢驗線,鋼管更應(yīng)作出*',y'向的標(biāo)高點。

6.彎制成形的管節(jié),其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現(xiàn)場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構(gòu)件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進(jìn)行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內(nèi)不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發(fā)生整根立柱不光順或存在拐點時,則應(yīng)視情況進(jìn)行彎制修正。

3.5管段的拼接

應(yīng)制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據(jù)場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩(wěn)定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應(yīng)嚴(yán)格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設(shè)。

5)胎架下平面應(yīng)保持在一個水平面上。

6)y'值將標(biāo)桿制成懸掛式,可沿*'座標(biāo)自由移動定位,即根據(jù)拼裝管節(jié)的座標(biāo)尺度進(jìn)行*',y'的確定,然后進(jìn)行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進(jìn)行加固。在胎架上進(jìn)行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標(biāo)點不確切或彎制成形上有差錯,應(yīng)采取措施進(jìn)行校正。應(yīng)盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現(xiàn)場的拼接工作量,同時要考慮運(yùn)輸?shù)目赡苄?盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應(yīng)按以下原則在制作時進(jìn)行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節(jié)的下端部應(yīng)與鉸支座連接的部分裝焊結(jié)束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應(yīng)預(yù)先配置好對接用的內(nèi)襯管,以利于現(xiàn)場吊裝對接工作。

c.標(biāo)高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現(xiàn)場吊裝時作準(zhǔn)。

3.6進(jìn)場前的涂裝

由于現(xiàn)場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構(gòu)件攤開進(jìn)行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構(gòu)件運(yùn)送施工現(xiàn)場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進(jìn)行缺陷修補(bǔ)打底平整,對第一道底漆進(jìn)行修補(bǔ)。然后進(jìn)行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運(yùn)輸

由于周期緊迫和施工現(xiàn)場環(huán)境條件的限制,制成品的發(fā)運(yùn)只能以吊裝所需進(jìn)行發(fā)運(yùn),即先吊裝的構(gòu)件先發(fā)運(yùn)一批,不可能將所有制成品大量地發(fā)往現(xiàn)場較長時間地擱置。

發(fā)運(yùn)構(gòu)件裝車時應(yīng)碼放整齊,避免由于裝載不當(dāng)在裝車時及運(yùn)輸過程中造成構(gòu)件的損傷和永久變形。

制成品發(fā)運(yùn)施工現(xiàn)場,應(yīng)提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構(gòu)件數(shù)量的質(zhì)量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預(yù)先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準(zhǔn)軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進(jìn)行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標(biāo)高線,按圖示的標(biāo)高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標(biāo)高的立柱,在8米標(biāo)高處,通過圓心按圖示尺寸進(jìn)行等分,在基礎(chǔ)上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內(nèi),而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應(yīng)先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構(gòu)件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經(jīng)復(fù)尺、檢驗及校正和缺陷修補(bǔ)后,按圖示標(biāo)高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據(jù)所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進(jìn)行焊接工藝評定。根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果和數(shù)據(jù),編制焊接工藝文件。復(fù)查組裝質(zhì)量、定位焊質(zhì)量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準(zhǔn)旋焊。

依據(jù)焊接工藝文件,對組裝件進(jìn)行焊接。

4.4打磨及補(bǔ)漆

在焊接過程中所產(chǎn)生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進(jìn)行除銹補(bǔ)漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預(yù)處理所有室內(nèi)構(gòu)件的鋼材,切割下料前,先進(jìn)行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機(jī)富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構(gòu)件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機(jī)富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現(xiàn)場拼裝件:現(xiàn)場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區(qū)域表面作徹底清潔,在用120度風(fēng)動角磨機(jī)裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區(qū)域進(jìn)行表面處理,除繡等級應(yīng)達(dá)到sa3的要求,并噴涂無機(jī)富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構(gòu)件:室外構(gòu)件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進(jìn)行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構(gòu)件拼裝并噴涂無機(jī)富鋅底漆后,均噴涂環(huán)氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構(gòu)件吊裝前,在噴涂環(huán)氧云鐵中間漆的基礎(chǔ)上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構(gòu)件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達(dá)60μm。

b.構(gòu)件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構(gòu)件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達(dá)60μm。

4.涂裝的修補(bǔ)

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區(qū)域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達(dá)到170μm。

5.涂裝的質(zhì)量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應(yīng)按涂料說明書要求嚴(yán)格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準(zhǔn),現(xiàn)場以溫濕度儀為準(zhǔn)進(jìn)行操作。安裝焊縫接口處,各留出50

篇3:玻璃幕墻立面鋼結(jié)構(gòu)加工施工工藝(二

玻璃幕墻北立面鋼結(jié)構(gòu)加工施工工藝(2)

焊接工藝評定報告

*市工業(yè)安裝工程公司

焊接編號:HP-I-14-192指導(dǎo)書編號:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW機(jī)械化程度:手工

結(jié)論:本評定按GB4708-2000規(guī)定焊接試件、檢驗試樣、測定性能、確定

試驗記錄正確

評定結(jié)果:合格

接頭簡圖:

材料標(biāo)準(zhǔn):GB912

鋼號:Q235-B

類、組別號:I-I與類、組別號I-I相焊

厚度:14mm電流種類:直流

極性:反接

焊接電流:110~170(A)

電弧電壓:20~24(V)

焊材標(biāo)準(zhǔn):GB/T5117-1995

焊材牌號:J424

焊材規(guī)格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金屬厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

擺動或不擺動:擺動

擺動參數(shù):3-5倍焊條直徑

多焊道或單焊道(每面):多層單焊道

其他:28.8J/CM

拉伸試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣寬度試樣厚度橫截面積抗拉強(qiáng)度斷裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

彎曲試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣類型試樣厚度彎心直徑彎曲角度試驗結(jié)果

F1面彎14mm42mm180°合格+

F2面彎14mm42mm180°合格

F3背彎14mm42mm180°合格

F4背彎14mm42mm180°合格

沖擊試驗:試驗報告編號:G94-33

5.除銹噴漆

a.除銹時采用噴丸除銹,質(zhì)量Sa2.5級質(zhì)量水平。

b.噴漆、構(gòu)件制作完畢,并經(jīng)過清理、除銹后,確認(rèn)合格,要馬上噴涂無機(jī)富鋅底漆。防止長時間放置產(chǎn)生銹蝕。噴涂的環(huán)境溫度和相對濕度應(yīng)符合產(chǎn)品說明書的要求,產(chǎn)品說明書無要求時,環(huán)境溫度應(yīng)在5~38℃之間,相對濕度不應(yīng)大于85%,噴涂時構(gòu)件表面無結(jié)露,噴涂4小時內(nèi)不應(yīng)被雨淋。

第二遍底漆噴涂時,第一遍漆必須干透。

6.成品存放

a.成品存放在比較干爽的地方,不得有積水,并用塑料布遮蓋,以防淋雨。

b.成品存放應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的長度,在下面放置兩塊木方,分別設(shè)置在1/4和3/4處,堆放層數(shù)不得超過4層。

(4)、基礎(chǔ)復(fù)查驗收

在鋼構(gòu)安裝之前進(jìn)行基礎(chǔ)復(fù)查驗收工作,按圖紙進(jìn)行柱間距及標(biāo)高的檢驗。使用工具為水平儀、盤尺和板尺。

(5)、吊裝找正

a.放線:

根據(jù)施工圖紙的布置,保證鋼構(gòu)的安裝精度,在每個柱基礎(chǔ)上劃出十字線中心(間距按圖紙要求),縱向1條,橫向18條,保證垂直,以確保安裝精度。

b.吊裝

a).在正式吊裝前,應(yīng)先檢查各種部件是否齊全,如:工字鋼梁、墊鐵、地腳螺栓、方墊。

1.鋼絲繩的選擇

選用6*19+1的鋼絲繩,直徑為3/4英寸,抗拉強(qiáng)度為155公斤/平方毫米。其:拉斷力總和不小于21150公斤。29米鋼柱重為8971公斤,小于所選用鋼絲繩的拉斷力。

2.起重機(jī)的選擇

根據(jù)現(xiàn)場實際情況和鋼柱的重心位置,現(xiàn)場吊車擺放位置如下圖:以吊裝第5根鋼柱為例:

吊裝平面圖如下:

根據(jù)50噸吊車的特性表查得:主桿長度32米,回轉(zhuǎn)半徑為9米,吊裝能力為12噸,遠(yuǎn)大于鋼柱9噸吊點設(shè)在20米的要求。

b).吊裝順序

先吊裝鋼柱地腳,并找正合格后,澆灌混凝土,其強(qiáng)度達(dá)到安裝要求時吊裝鋼柱。

c).吊裝過程(以7軸、8軸為例)

1.￠800鋼柱在制作場制作成兩段,運(yùn)到安裝現(xiàn)場后首先要進(jìn)行組對焊接成整根鋼柱(根據(jù)施工現(xiàn)場環(huán)境條件及工期要求可用道木將￠800鋼柱保證直線度,安裝哪個軸就在哪個軸附近組對,￠800鋼柱頂端沿外側(cè)制作成半圓,高1m護(hù)欄,為安裝工字鋼梁做好準(zhǔn)備。

2.1#吊車選用50噸地上吊車。2#吊車選用50噸吊車,隨著指揮官的發(fā)令兩臺吊車在同時起吊將￠800鋼柱水平吊起離開地面后,1#吊車將緩慢起升并逐漸轉(zhuǎn)桿至7軸、2#吊車主要是將￠800鋼柱下端逐漸移至7軸,最終將￠800鋼柱吊至垂直狀態(tài)吊裝立面圖如下:

3.將￠800鋼柱吊裝至圖示位置,找正垂直度,調(diào)整好接口間隙后開始焊接接口,焊好后吊車就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面進(jìn)行摘勾)需要說明的是在吊裝￠800鋼柱之前要將C軸與7軸相連接的工字鋼梁安裝完。

4.用1#吊車用吊筐將一名鉚工,一名電焊工吊至已安裝完的￠800鋼柱頂端的平臺上準(zhǔn)備安裝工字鋼梁(I36aGZGL-35).

5.安裝工字鋼梁GZGL-35調(diào)整好C軸處用螺栓連接D軸處焊接。

6.吊裝8軸￠800鋼柱方法同7軸相同,然后安裝D軸7軸~8軸之間的工字鋼GZGL-59,然后安裝工字鋼梁GZGL-34,GZGL-33。

依次類推9軸~18軸,6軸~1軸。

c.找正,鋼柱找正時,吊鉤繩扣不得摘掉,以保證安全,找正時,在柱5m高處掛上兩個線墜,檢驗垂直度,同時再用經(jīng)緯儀監(jiān)測。先吊18#鋼柱并找正,合格后馬上吊裝鋼梁與鋼柱相互固定,再吊17#鋼柱,找正后,吊鋼梁,其次是18#鋼柱和17#鋼柱之間的鋼梁、斜支撐、拉桿等以此類推。

調(diào)整方法是調(diào)整斜鐵,合格后,擰緊地腳螺栓。

(6)、交工驗收

工程施工完畢,施工單位內(nèi)部按交工的要求先行檢查一遍,全部合格后,再與建設(shè)單位聯(lián)系進(jìn)行正式交工驗收。