公司所屬各部門:

為貫徹落實省政府《關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的通知》和南通市安委會《關于印發“崇川開發區企業安全風險分級管控繪制安全風險分布圖工作方案”(崇開安發〔2017〕21號)的通知》,按照南通市崇川開發區的統一部署,結合公司實際,現就推進安全生產風險分級管控和隱患排查治理兩個體系建設工作,制定本實施方案。

1.任務目標

力爭到2018年上半年,建立健全安全風險分級管控和隱患排查治理雙重預防性體系,全面開展危險(有害)因素辨識和風險評估,采取技術、管理等措施對安全風險實施分類分級管控,及時對事故隱患進行整改,形成安全風險受控、事故隱患有效治理的雙重預防機制和運行模式。

2.成立組織領導機構

公司推進安全生產風險分級管控和隱患排查治理兩個體系建設工作領導小組:

小組任職

姓名

所在崗位

組長

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組員

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3.制定專項工作方案,

根據開發區統一部署研究制定本公司安全風險分級管控工作方案,確定工作內容、工作步驟、保障工作認真落實相關工作安排。

4.主要原則

1、堅持風險優先原則。以風險管控為主線,把全面辨識評估風險和嚴格管控風險作為企業安全生產的第一道防線,切實解決“認不清、想不到”的突出問題。

2、堅持系統性原則。從人、機、環、管四個方面,從風險管控和隱患治理兩道防線,從企業生產經營全流程、生命周期全過程開展工作,努力把風險管控挺在隱患之前、把隱患排查治理挺在事故之前。

3、堅持全員參與原則。將雙重預防機制建設各項工作責任分解落實到企業的各層級領導、各業務部門和每個具體工作崗位,確保責任明確。

4、堅持持續改進原則。持續進行風險分級管控與更新完善,持續開展隱患排查治理,實現雙重預防機制不斷深入、深化,促使機制建設水平不斷提升。

5.組織保障

為了加強對安全風險分級管控建設的組織領導,公司成立風險辨識、分級管控工作領導小組。

6.工作內容

1、劃分辨識單元。對整個生產系統根據生產工藝特點和作業活動方式劃分辨識單元,以生產車間、儲存區域、工藝流程、生產系統、設備設施、環境條件、工作場所、安全管理、操作行為和制度建設等方面為單元,科學劃分。

2、編制辨識清單。參照國家安監總局《較大危險因素辨識與防范指導手冊(2016版)》,結合本單位生產工藝和崗位特點及職業衛生防護要求,采取全員參與、專家指導相結合的方式,全面、詳細地排查辨識各個崗位、各個生產環節存在的各類危險(有害)因素,并參照《企業職工傷亡事故分類》(GB6441-1986)、《生產過程危險和有害因素分類與代碼》(GB/T13861-2009)等標準,綜合考慮起因物、引起事故的誘導性原因、致害物、傷害方式等,編制危險(有害)因素排查辨識清單。

3、開展風險評估。結合企業實際,可選擇風險矩陣法(L·S)、作業條件危險性分析(LEC)等評估方法,對排查出來的風險確定等級,風險等級從高到低劃分為重大風險、較大風險、一般風險和低風險,分別用紅、橙、黃、藍四種顏色標示。

4、制定分級管控措施。企業針對排查確定的風險類別和等級,按照風險分級管控基本原則開展,將風險管控責任逐一落實至企業的各層級(公司、車間、班組、崗位)和具體的責任人。管控措施包括技術、管理、個體防護以及應急處置等四個方面。同時公司、車間應分別建立健全安全風險分級管控清單,內容包括風險點名稱、風險位置、危險因素名稱、風險等級、管控主體、管控措施等。

5、實施安全風險公告警示。建立完善安全風險公告制度,實行公司(廠)、車間(班組)、崗位三級公告。

6、實施隱患排查治理閉環管理。針對每一風險點制定隱患排查治理標準和清單,明確各部門、各崗位對風險點的管控范圍,將風險點隱患排查的責任落實到人,明確每個風險點的隱患排查內容、頻次和要求,建立起全員參與、全崗位覆蓋、全過程銜接的隱患排查治理機制,實現隱患排查治理閉環管理。

7、督促從業人員持卡上崗。根據安全風險分級管控清單,制定主要負責人和其他從業人員履行安全生產職責承諾卡,作業場所(工作崗位)危險因素、物品危險危害特性應知卡和應急處置方法應急卡。

8、加強安全生產應急管理。在風險評估的基礎上,修訂和完善各類生產安全事故應急預案,確保各類預案符合企業實際,有針對性、可操作性和適用性。

9、安全風險信息更新。登陸南通市企業安全生產分級監管系統填報基本信息。

7.推進步驟

序號

內容

時間

責任部門

責任人

1

成立公司風險辨識、分級管控建設領導小組

2018.3.1

公司辦公室

主要負責人

擬定公司風險辨識、分級管控建設方案

2018.3.5

領導小組/安全

安全部門負責人

風險辨識、分級管控建設培訓

2018.3.10

安全部門

安全部門負責人

風險點辨識:劃分辨識單元、編制辨識清單

2018.4.1

安全及各部門

部門負責人

5

風險評估及制定管控措施

2018.4.9

安全及各部門

部門負責人

6

風險辨識、分級管控措施等培訓

2018.4.13

安全及各部門

部門負責人

7

實施隱患排查治理閉環管理

長期

安全及各部門

部門負責人

8

風險及管控措施告知、公示

督促從業人員持卡上崗

2018.5

長期

安全及各部門

部門負責人

附件2?培訓記錄

培訓主題

風險分級管控

培訓部門

培訓講師

培訓時間

培訓地點

培

訓

內

容

○《關于加強企業安全風險分級管控繪制安全風險分布圖的工作方案》等。

○公司實施方案及辨識單元、風險辨識、分色、分級方法及管控措施制定方法等。

○風險評估結論、管控措施、應急處置等。

簽

到

表

篇2:環保物質管控產品受入檢查管理工作程序

環保物質管控產品受入檢查管理程序

1.目的:

為了確保物料在受入時達到環保物質管理體系的要求,以及入庫后的保管管理中明確化,而制定此管理程序。

2.范圍:

環保物質管控產品的原料和副資材從供應商納入社內檢查到制程前保管的過程

3.定義:無

4.組織與權責:

本程序主導部門:制造部、資材部

相關部門:體系活動有關的各部門

4.1倉管員:投單,接受檢驗后的所有GRN單,過期材料重投,處理材料的退貨以及對過期材料重投NG品的追蹤。

4.2IQC品管員:抽樣程序確定,檢驗的工作執行,報表作成,標簽貼付。

4.3IQC管理者:檢驗人員工作的安排,報表審查,異常處理,供應商品質評分評定。

5.管理內容:

5.1物料入庫流程:

5.1.1供應商按采購PO內容提供相應的物料,置放于待檢區內同時送附“送貨單”給倉庫務責人,倉管員根據《KEN-RoHS適合物料?副資材一覽表》識別物料級別。

5.1.2對于A級物料、副資材可依一覽表核實供應商和物料規格直接辦理入庫并張貼“記錄單”再通知IQC加蓋“RoHS適合品”印章。

5.1.3對于C級物料將收貨單和送貨單遞送給制造部IQC人員進行檢查。

5.1.4IQC品管員根據《受入檢查規格書》、圖面、樣板等相關資料并選用相關治具、儀器儀表進行檢驗,結果如實記錄在《受入要檢查報告書》中,合格品加蓋“RoHS適合品”章判定OK才可以入庫;不良品及時匯報上級確認處理。

5.1.5不良品依ISO9001體系中的不合格管理程序執行。

5.1.6物料發料前必須保證RoHS適合有效性,確保工序鑒別作業。

5.2檢查方式、檢驗項目、工具/方法

5.2.1檢查方式

5.2.1.1全檢:指定來料批次數量的物料需全數檢查(C級物料)

5.2.1.2免檢:經認定列為不需檢查的部品(A級物料)

5.2.1.3抽檢:對于特別的部品采用隨機抽樣的檢查(B級物料)

5.2.2檢查項目

對于A、B、C級物料都需確認RoHS的適合性并標識識別,但B、C級物料依相關的檢查規格書進行檢查。

5.2.3檢查工具、方法

5.2.3.1所有實施檢驗、量測及測試設備均需經校驗合格

5.2.3.2檢查方法依受入檢查規格書或RoHS適合一覽表為基準

5.3抽樣計劃與允收水準

5.3.1除非特別要求,本公司一概采用抽樣計劃/MEL-STD-105E,一般檢驗水準II。

5.3.2除非特別要求,本公司所定允收水準如下:

5.3.2.1嚴重缺點(CR):AQL=0.1%;

5.3.2.2主要缺點(MA):AQL=0.65%;

5.3.2.3次要缺點(ML):AQL=2.5%。

5.4受入檢查記錄

受入檢查的記錄必須經上級主管確認,由檢查擔當者進行整理和保管,保管期限為1年。

6.相關附件:

6.1抽樣計劃

6.2抽樣水準

6.3受入檢查報告書

篇3:生產管控程序范本

生產管控程序

1、目的

為規范生產運作程序,使產銷得到合理的協調及安排,提高工作效率、降低庫存和生產成本,以滿足客戶訂單要求,特制定本程序。

2、范圍

本公司生產運作體系。

3、定義

3.1《銷售訂單》由營銷中心客服部發出,至制造中心物控部作生產安排依據。

3.2《生產制令單》由物控部發出,至生產車間作制造、退領料、補料依據,至倉庫作發料依據。

3.3《出貨計劃》由銷售部發出,倉庫作出貨依據。

4、0職責

4.1客服部

4.1.1客服部:負責《客戶訂單》的審核發出,參與訂單評審,客戶的溝通及交期的協調等工作。

4.2設計開發部

4.2.1設計開發部:負責技術資料建立,樣品制作、產品開發與設計、成本估控等相關事宜

4.3物控部

4.3.1物控部經理:組織客戶訂單的評審,負責生產制令單、物料請購單、采購訂單、生產月計劃、生產周期計劃、退補料單、報廢申請單、發外加工單及生產和物控的每月報表的復審。產銷評估及協調,組織生產協調會的召開。制定產品生產周期,主持供應商的評估與考核。

4.3.2計劃員:負責交期協調,制定生產月計劃,掌握產銷平?情況,編制生產周計劃、生產日計劃、生產制令單,負責生產協調及跟進生產達成情況。

4.3.3物控員:制定物料需求計劃及物料排期,制作物料請購單,負責《退補料單》的審批,跟進物料進度及達成情況。

4.3.4倉庫主管:負責監控物料進出倉作業,提報準確庫存信息,合理保管物料,跟進供應商退補料作業、最低庫存料請購。

4.3.5倉管員:負責各倉庫帳目的錄入和提報、單據派發,收發物料作業,物料的保管。

4.3.6采購主管:制定采購周期表,負責采購訂單的審核、協調、發出,落實物料的進度、供應商的開發與評估、考核。

4.4生產部

4.4.1IE工程師:掌握生產進度,提高產能及品質,核簽各生產報表,調整生產能力按時完成生產任務。

4.4.2各車間主管:安排上級下達的計劃,組織車間生產,合理安排人員,準時完成生產任務,協調生產進度,提報《生產日報表》、《生產進度控制表》

4.5品質部

4.5.1品質部經理:提升產品品質、主導處理品質異常情況、健全品管機制、完善品管系統

4.5.2品管員:提出品質改善方案、處理品質異常情況,監控物料及生產品質、保障產品質量、判定與提報《質量報表》。

5、0作業程序

5.1生產月計劃的制定:物控部根據評審后的《客戶訂單》由計劃員依現訂的訂單排程及由生產車間的《產品目標產能表》及《外發產能表》作出產能負荷評估分析,負荷評估結果若不能滿足訂單交期時,作出產能調整。計劃員依調整后的產能情況及《采購周期表》制定《生產月計劃》和《生產進度控制表》至物控部經理審核后發至物控、倉庫和生產車間執行。

5.1.1產能評估:依據現未完成的訂單情況及現有生產能力,作出排程計劃或生產調整。

5.1.2產能協調:經分析后若產能不能滿足訂單交期時,計劃員依據延長生產時間、增加人員、設備、開發供應商等方法提高生產能力,以滿足訂單準時交貨。若產能均無法調整時,則須同客服部作交期協調。產能調整后的《生產月計劃》和《生產進度控制表》須立即更新。

5.1.3計劃員將完成審批的《生產月計劃》和《生產進度控制表》分發給物控員作《物料需求計劃》。

5.1.4《生產計劃》、《生產進度控制表》須在接到《客戶訂單》后4小時內完成

5.2物料需求計劃

5.2.1物控員在接到《生產計劃》后依據《生產計劃》、《生產進度控制表》、《物料清單》、物料實際庫存、已購未回物料等情況制定《物料需求計劃》,確定物料需到貨時間。物控員在4小時內須將經采購員、計劃員確認、物控部經理核準的《采購訂單》轉給采購主管執行。

5.2.2采購主管接到《采購訂單》后需組織采購、執行采購作業,若供應商生產能力不夠或者出現物料品質異常,導致采購物料不能滿足交期時,采購員須以《內部聯絡單》的方式通知物控員、計劃員,作物料與生產協調。采購作業按《采購作業流程》執行。

5.3生產周計劃

5.3.1物控部計劃員依《生產月計劃》及到料情況制定《生產進度控制表》、《生產周計劃》至物控部經理審核后,發放到相關部門,計劃員每周一根據生產進度情況更新《生產周計劃》、《生產進度控制表》。

5.4生產安排

5.4.1計劃員依據《生產周期表》及到料情況制定《生產制令單》至物控部經理審核后,提前三個工作日發至生產車間、倉庫,生產車間根據《生產制令單》在上線生產前一個工作日至倉庫領料(緊急安排生產時,由物控部負責作緊急協調安排)。

5.4.2倉庫根據《生產制令單》在上線生產前一個工作日備好物料通知生產車間領料。特殊情況備料時間縮短。

5.5生產作業

5.5.1上線投產前一天,生產車間物料員根據《生產制令單》及倉庫通知到倉庫領料,如有欠料由倉管員開《欠料單》經倉庫主管簽字并注明到料時間后交車間領料員作領料依據。

5.5.2物料領入生產線后,生產車間主管依《生產制令單》安排生產。

5.5.3品管部依《物料檢驗標準》進行檢驗作業。

5.5.4生產異常處理

5.5.4.1在生產過程中若出現超2小時無法解決的生產、品質異常或機器設備故障等情況時,生產部以《生產異常通知單》通知物控部。由物控部經理在半小時內通知相關部門,召開“生產異常協調會”討論解決辦法,若影響訂單交期時,則須同客服部作交期協調。

5.5.4.2屬物料出現品質需退補料時,則依《退補料作業流程》作業。

5.5.5生產部各車間須在當日停產前,必須將已經品管部檢驗合格的產品全部入庫。產品入庫依照《成品進倉作業流程》作業。

5.5.6生產部須將當日生產情況填寫《生產日報表》,并在次日上午9點前將《生產日報表》發至物控部,物控部依《生產日報表》制作《生產進度控制表》并跟進及產能協調。

5.5.7品管部在接到車間送檢報告后,執行成品檢驗,檢驗合格后簽字確認,由車間安排入庫。

5.6《生產制令單》結案

5.6.1生產車間在《生產制令單》產品全部完成后,

24小時內需將生產余料填寫《退補料單》至品管部作品質判定,合格的物料退倉庫保管,不合格的物料依《報廢作業流程》作業,品管部檢驗參照《制程檢驗作業流程》作業。

5.6.2生產的產品及訂單余料均已入庫后,生產車間兩天內將《生產制令單》、《成品進庫單》、《材料、半成品進倉單》、及《退補料單》依生產制令單號整理成套,并將領、補、退及成品入庫情況,總結填寫《生產制令結案單》作結案總結。

5.6.3生產車間將整套資料交物控部統計員處,統計員在《生產制令結案單》簽字確認后,在一個工作日內由統計員將資料交給物控員確認,作結案處理。物控員須在一個工作日內處理完畢,將《生產制令結案單》資料交財務部作成本核算。

5.7客戶訂單結案

5.7.1計劃員依《成品進倉單》、《材料/半成品進倉單》的完成情況,作客戶訂單結案。

5.8出貨計劃

5.8.1客服部依據每天入庫的成品完成情況,參照客戶交貨日期,提前一周編制《出貨計劃表》經經理簽名審核后,將《出貨計劃表》給到成品倉庫備貨。客服部根據《出貨計劃表》在出貨前一天制作《銷售送貨單》經經理簽名后,送財務部審批后,轉至給成品倉庫組織出貨具體事宜。

5.8.2若是屬于海外出貨的,則客服部根據《出貨計劃表》、《銷售送貨單》編制《裝箱清單》報經理確認出貨裝箱情況,辦理報關手續及預約貨柜。具體參照《成品出倉作業流程》。

6.0相關程序

6.1《退補料作業流程》

6.2《采購作業程序》

6.3《成品進倉作業流程》

6.4《報廢作業流程》

6.5《制程檢驗作業流程》

6.6《成品出倉作業流程》

7.0相關表格

7.1《客戶訂單》

7.2《產品目標產能表》

7.3《采購周期表》

7.4《生產月計劃》

7.5《生產進度控制表》

7.6《物料需求計劃》

7.7《物料清單》

7.8《物料請購單》

7.9《生產異常通知單》

7.10《采購訂單》

7.11《生產周計劃》

7.12《生產制令單》

7.13《生產日報表》

7.14《成品進倉單》

7.15《物料進倉單》

7.16《退/補料單》

7.17《制令結案單》

7.18《出貨計劃表》

7.19《裝箱清單》

8.0處罰規定

8.1未在本程序規定時間內作業者,處責任人10元/次的罰款。

8.2因工作疏忽,造成發錯物料時,如給公司或生產未造成損失,給予責任人10元/次的罰款,如造成公司經濟損失時,按照《賠償管理制度》進行賠償。

8.3各類表單必須依審批手續作業,若不按照審批手續作業時,給予當事人10元/次的罰款;如給公司造成經濟損失時,按照《賠償管理制度》進行賠償。

8.4因工作疏忽,造成分發至相關單位的資料出現錯誤時,給予當事人10元/次的罰款;如給公司造成經濟損失時,按照《賠償管理制度》進行賠償。

8.5因工作疏忽,造成物料請購或購買錯誤時,給予當事人10元/次的罰款;如給公司造成經濟損失時,按照《賠償管理制度》進行賠償。

8.6因工作疏忽,導致生產排產單或生產部門制造錯誤時,給予當事人,給予當事人10元/次的罰款;如給公司造成經濟損失時,按照《賠償管理制度》進行賠償