為了降低粉塵、改善作業環境、降低回彈率,我隊需將**底抽巷西段現有PC5I潮式噴漿機更換為PS6I濕式噴漿機,為保證更換以后,使用期間的安全,特編寫此安全技術措施,經審批后貫徹執行。一、技術參數項目單位技術參數生產能力m3/h4~7輸送距離m60適用混合料水灰比﹥0.40最大骨料直徑mm≦15輸料管內經mmΦ54工作風壓Mpa0.2~0.4系統風壓Mpa≧0.6耗氣量m3/min≧10上料高度m1.1電機功率Kv7.5+3+3電壓等級V380/660或660/1140機器軌距mm600(900)外型尺寸(長寬高)mm2830×900×1900整機重量kg1200二、操作工藝1先將水泥按比例加水預制成水泥漿,攪拌均勻后的水泥漿經由輸送泵輸送至水泥漿輸送管路;2沙石拌合料由沙石噴射機輸送至砂石料輸送管路,水泥漿和砂石料在最后10米處經專門設計的混合器混合后,沿混合管路從噴頭噴射出去。三、噴漿施工工藝及配合比1、噴漿之前要首先檢查巷道的規格是否符合設計要求,不符合設計要求的必須先處理后方可開始施工;2、噴射混凝土時噴射手和各工種、各工序正確配合,并由噴射手在噴射前再檢查一次供風、水、電情況,易磨損部件的磨損情況嚴重時及時更換,3、噴射手拿好噴頭,聯系送料,開噴時應先將所有受噴面噴水濕潤,保證受噴面濕潤、無浮塵,然后噴一薄層混凝土,在此薄層上以螺旋狀一圈壓半圈沿橫向自下而上作緩慢的劃圈運動,劃出的圓圈的直徑以200~300mm,反復運動長度約1.0m~1.5m為宜;噴漿示意圖4、噴射順序是先墻后拱、自下而上,先噴成半邊巷道,再調轉噴頭噴另半邊巷道,最后合攏收頂;5、對巷道凸凹現象嚴重處應先凹后凸,嚴重凹處應采取間隔時間分次分層噴射,或沿著周邊分成幾圈噴射而向中間合攏的辦法,以保證整個巷道的成型;6、噴射過程中若發現堵管現象應及時查明原因進行處理。7、噴射混凝土:噴射材料及規格包括以下幾種:水泥:PC325號水泥。粗骨料:粒徑5~19mm米石。細骨料:粒徑0.3~3.0mm中、粗沙。速凝劑:型號為J85,摻量一般為水泥重量的2.4%~5%噴漿強度C20,配合比1:1.15:2.14,噴厚為100mm四、開機及噴射1、開啟制漿機的電動機,分別向制漿機的上倉添加水(水線達到水倉標定刻度時,開啟放水閥)和水泥,水泥每次兩袋。大約攪拌2~3分鐘后,扳動控制閥門將水泥漿排入下倉,然后關閉閥門,重新添加水和水泥再次制漿(可根據沙石料的干濕程度選擇合適的水灰比例,一般取0.5~0.6);2、緩慢打開總風閥,觀察噴頭處是否有風吹出,如果不出風或風量小,說明管路不暢通,必須清理管路,保證管路暢通;3、開啟速凝劑輔助風閥;4、啟動輔助漿泵,開始輸送水泥漿,待噴頭有水泥漿噴出后,啟動噴射機主電機、速凝劑計量泵,然后向料斗中添加沙石拌合料,開始噴漿作業;5、根據噴頭所噴射出的混合料的情況,微調輸漿泵流量(調節手輪位于輸漿泵減速器的上方,順時針為增大流量,逆時針為減小流量),以滿足噴射混凝土為宜;6、調節總風閥,直到噴射手認為射流速度合適(噴射距離0.8~1.2m)7、噴射過程中,噴射手后方的助手應及時協助噴射手理順輸送管路,避免噴射手在變換噴射位置時,使管路產生急拐彎和憋勁現象而導致堵管。五、停機及清洗1、停機時,首先停止向噴射機料斗添加砂石拌合料,當確認料斗和管路中沒有余料時(噴頭處沒有砂石料噴出),依次關閉噴射機主電機和輸漿泵電機;從速凝劑桶中取出速凝劑吸管放入清水桶中,清洗速凝劑管路,清理完畢后,首先關閉計量泵,然后關閉總風閥,最后關閉速凝劑輔助風閥;2、向制漿機上倉添加清水,清理完畢后將其排入下倉,清洗下倉。然后在混合器處拆掉水泥漿輸送管路,使其與噴射管路分離,開啟輸漿泵,清洗速凝劑輸送管路,待輸出的水基本干凈時(可根據清洗效果,多次加水清洗),即可關閉制漿機電機,待制漿機下倉中的水基本排除完畢后,關閉輸漿泵電機;3、將吸漿管(主機與輔機之間的鏈接管路)拆卸掉以后,用木棒或其它工具敲擊管路外表面,以清除管路內壁上的凝結物,確保吸漿管清理干凈;4、將水泥漿輸送管路連接到清洗專用接口上,開啟總風閥,利用高壓風沖刷其管路內壁,確保其暢通;5、關閉電源;6、清理轉子體周圍,余氣口內及其它設備周圍的雜物,保持機主的清潔、干凈;7、檢查所有電路、風路、水路,確保全部關閉。六、施工安全技術措施1、開機之前檢查好各個連接部位是否連接完好,風水卡是否牢固齊全;2、噴漿之前對錨桿、錨索進行二次緊固及錨網連接情況,開噴時應先將所有受噴面噴水濕潤,保證受噴面濕潤、無浮塵;3、噴漿時,在噴射范圍內嚴禁站人;4、短暫中斷噴射作業時,沙石拌合料可以存留在噴射機料斗中,但是制漿機料倉中如有存料時應保持其始終處于攪拌狀態;5、長時間停機時,應清理各個設備內的所有物料,尤其是制漿機、輸漿泵及其管路要清洗干凈,以避免水泥漿凝固;6、檢查設備附近瓦斯濃度在5﹪以下,方可開機。七、其它措施仍按原措施執行其他未盡事宜嚴格按《煤礦安全規程》和審批意見執行!危險源及控制措施工作程序危險源產生的危害控制措施檢查噴漿機、開風、送電、上料、清理噴漿機料帶破損、風管夾子脫落塵肺病、甩傷人開機前查看料帶是否完好、U型卡是否牢固戴好防護用具檢修噴漿機、檢查料管、風水管、噴漿噴漿機運轉、料管破裂、風水管脫節傷人、風水管甩傷使用前檢查設備是否正常、電纜要搭接牢固、佩戴好防護用具噴漿機、開機、送電、上料粉塵、料帶撕裂傷人、塵肺病經常檢查機器、戴口罩檢查噴漿、開風、送電、上料噴漿料、風水管脫落傷人事故、塵肺病經常檢查料帶、風水管U型卡、戴口罩

篇2:開拓巷道精益濕式噴漿作業法

開拓巷道精益濕式噴漿作業法

一、實施背景

傳統噴漿材料及作業法在噴漿施工中粉塵量大、回彈量多,嚴重污染了井下空氣和工作環境,并造成一定浪費,影響了錨噴支護新技術的發展與應用。根據調查,噴射混凝土施工中粉塵濃度一般為150mg/m3左右,使用雙罐式噴射機時粉塵濃度會更高,大大超過了《煤礦安全規程》規定的2~l0mg/m3的標準。噴射混凝土的回彈量一般約在35%左右,達不到噴幫15%、噴頂25%以下的標準,其主要有以下不足之處:

1、現有的噴漿工藝是在現場攪拌,造成井下現場粉塵污染,影響井下安全生產,容易使工人得矽肺病,危害極大;

2、占用較大井下寶貴空間,不利于有效擴大井下施工場地;占用較多噴漿操作工人,井下操作人員的增加給安全生產帶來一定隱患;

3、噴漿材料粘聚性差,落地回彈料多達30一50%,嚴重影響噴漿質量;

4、噴漿材料功能單一,不具備防水、柔性,以柔克剛的特性;

5、使用壽命短,極易受地殼變化而形變,造成二次漏水和破壞等;

6、噴漿機密封太差,混料時粉塵太大;

7、噴漿材料混合時配比不易掌握,工人操作隨意性較大,影響材料性能的發揮。

二、主要內容

1、作業法特點。該噴漿作業法主要采用新型噴漿材料濕式噴漿技術,減少噴漿回彈率,降低工作現場粉塵。

2、關鍵創新點。現有的噴漿機械密封性太差,研制并使用一種新型的濕法噴漿機械是現住濕法噴漿作業法的關鍵。

3、作業路線。該噴漿作業法的主要過程:在地面上的自動計量和攪拌設備中,將處于干燥狀態的水泥,砂子,石子以及輔助添加劑(干粉狀),進行充分攪拌,混合均勻,裝入防潮的牛皮紙袋或塑料編織袋內,一般25一50公斤/袋,用礦車運輸到井下作業地點,使用時,只要將包裝袋的口撕開,倒入攪拌機中與水混合攪拌好,在井下采用改進噴漿機,進行濕式噴漿作業,這樣進一步降低噴漿過程中的回彈及粉塵。

具體施工過程如下(以試驗階段為例):

①井上混料。采用錐形混合機,一次混料l.0m3,該設備的主要特點是物料混合均勻,物料混合時不產生分層離析現象。該設備安裝時采用鋼鐵支架式結構,將各種物料按比例稱量好后,用提升機運到混料機平臺上,然后倒入混合機,蓋好加料口,打開攪拌開關低速攪拌大約5分鐘后經過放料閥放人包裝袋,然后裝入礦車運輸到井下作業地點使用。在井上混料階段需要兩名工人進行各種操作。

②運輸。袋裝的噴漿材料裝入礦車,運輸到井下施工地點,擺放整齊。

③噴漿機組。該噴漿機組由濕法噴漿機和混料上料機。

濕法噴漿機噴射距離為水平40一60米,垂直20米,噴射量為4.3米/小時左右。該噴射機需要的系統風壓為0.5MPa,工作風壓為0.2MPa,在進行噴漿操作時需要操作手一名。該機有輪胎式和軌道式兩種,由于該設備比較重,且井下環境不適合輪胎式方式,因此我們選用軌道式的行走方式。噴漿完畢清理好設備,將井下清水倒入噴漿機,在工作狀態下由風將噴漿機內的剩余的噴漿材料清洗干凈,清洗的噴漿材料以及污水直接倒人巷道內的排水溝。

混料機混料機為立式混料機,高度約為1.2米,每次攪拌量為0.3立方米。初步試驗時采用人工上料方式,以后逐步試驗螺旋輸送攪拌的方式。

④混料。將在地面攪拌好的噴漿材料人工倒入攪拌機,每次加入300Kg,即加入6袋,每袋為50Kg的噴漿材料。將材料倒入混料機后,將攪拌用水大約25公斤,用鐵桶加入攪拌機,打開攪拌開關,低速攪拌1一2分鐘后,放入接料斗后人工加入噴漿機。

⑤噴漿。混好料以后,按照噴漿機的操作規定啟動噴漿機,人工上料后開始噴漿操作。噴漿手的操作要求與現有的干法操作基本一致,在噴漿過程中,隨著噴漿距離的增加,應該專門有一名工人隨時拖動噴漿輸送膠管。在噴漿距離達到噴漿機的最大噴射距離時,應該暫時停止上料和噴漿,將噴漿機組整體前移,移動到合適的位置后重新開始噴漿操作。暫停的時間不要超過30分鐘。