一、前言

隨著建筑施工工藝改革和建筑工業(yè)化的發(fā)展,框架結(jié)構(gòu)、大模板、滑升模板等建筑體系得到普遍應(yīng)用,建筑工程中現(xiàn)澆混凝土占的比重越來越大,因此保證混凝土工程質(zhì)量,防治現(xiàn)澆混凝土質(zhì)量通病,成為提高建筑工程質(zhì)量的重要一環(huán)。以下就筆者在施工管理過程中所發(fā)現(xiàn)的幾個典型事例進行分析,并就此提出筆者的預(yù)防措施和處理方法。

二、常見的質(zhì)量通病和防治措施

(一)混凝土蜂窩、麻面、孔洞

1、產(chǎn)生原因:(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土,澆灌混凝土前澆水濕潤不夠,或模板縫沒有堵嚴,澆搗時,與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿,混凝土呈干硬狀態(tài),使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短,加水量不準,混凝土和易性差,混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多,形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌,下料不當,造成混凝土離析,因而出現(xiàn)蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振,造成蜂窩麻面。

2、預(yù)防措施:(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好,模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤,不留積水,并使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土攪拌時間要適宜,一般應(yīng)為1-2分鐘。(3)混凝土澆筑高度超過2米時,要采取措施,如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模后,必須掌握振搗時間,一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷:混凝土不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡,混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài),混凝土將模板邊角部分填滿充實。

3、處理方法:麻面主要影響美觀,應(yīng)加以修補,即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩,可先用水洗刷干凈后,用1:2或2:5水泥砂漿修補;如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉,用水沖刷干凈濕透,再用提高一級標號的細石混凝土搗實,加強養(yǎng)護。如果是孔洞,要經(jīng)過有關(guān)人員研究,制定補強方案,方可處理。

(二)露筋

1、產(chǎn)生原因:(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位,或墊塊太少,鋼筋緊貼模板,致使拆模后露筋。(2)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小,鋼筋過密,如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍,使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。(3)混凝土振搗時,振搗棒撞擊鋼筋,將鋼筋振散發(fā)生移位,因而造成露筋。

2、預(yù)防措施:(1)鋼筋混凝土施工時,注意墊足墊塊,保證厚度,固定好。(2)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時,要選配適當石子,以免石子過大卡在鋼筋處,普通混凝土難以澆灌時,可采用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋,防止鋼筋變形位移,在鋼筋密集處,可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。

3、處理方法:首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈,然后用水沖洗濕潤,用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整;如露筋較深,應(yīng)將薄弱混凝土全部鑿掉,沖刷干凈潤濕,用提高一級標號的細石混凝土搗實,認真養(yǎng)護。

(三)混凝土強度偏高或偏低

1、產(chǎn)生原因:(1)混凝土原材料不符合要求,如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等,造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確,原材料計量不準確,如砂、石不過磅,加水不準,攪拌時間不夠。(3)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護,或試模變形,或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。

2、預(yù)防措施:(1)混凝土原材料應(yīng)試驗合格,嚴格控制配合比,保證計量準確,外加劑要按規(guī)定摻加。(2)混凝土應(yīng)攪拌均勻,按砂子+水泥+石子+水的順序上料,外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入,不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。(3)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。(4)健全檢查和試驗制度,按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊,認真做好試驗記錄。

(四)混凝土板表面不平整

1、產(chǎn)生原因:(1)有時混凝土梁板同時澆灌,只采用插入式振搗器振搗,然后用平鍬一拍了事,板厚控制不準,表面不平。(2)混凝土未達到一定強度就上人操作或運料,混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。(3)模板沒有支承在堅固的地基上,墊板支承面不夠,以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。

2、預(yù)防措施:(1)混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗,有效振動深度約20厘米,大面積混凝土應(yīng)分段振搗,相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5厘米左右。(2)控制混凝土板澆灌厚度,除在模板四周彈墨線外,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記,放在灌筑地點附近,隨澆隨移動,振搗方向宜與澆灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。(3)混凝土澆灌完后12小時以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護(如氣溫低于+5oC時不得澆水)并設(shè)有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/㎜2以后,方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。(4)混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度,支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上,并有足夠的支承面積,以保證澆灌混凝土時不發(fā)生下沉。

(五)混凝土裂縫

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化,混凝土徐變的影響,地基不均勻沉降,拆模過早,早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

1、預(yù)防措施:(1)加強混凝土早期養(yǎng)護,澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護,防止干縮,冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護,防止冷縮裂縫產(chǎn)生。(2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案,避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理,混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件,采取有效措施,確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用,同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。

2、處理方法:當裂縫較細,數(shù)量不多時,可將裂縫用水沖洗后,用水泥漿抹補;如裂縫開裂較大較深時,應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分,并用水沖洗干凈,用1:2.5水泥砂漿抹補。此外,加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫,效果也較好。

(六)混凝土夾芯

1、產(chǎn)生原因:澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時,往往分層分段施工,在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物,(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土表面,這些雜物如不認真檢查清理,再次澆灌混凝土時,就夾入混凝土內(nèi),在施工縫處造成雜物”夾芯”。

2、預(yù)防措施:澆灌混凝土前要認真檢查,將表面雜物清理干凈,可在模板與沿施工縫處通條開口,以便清理;冬季施工時如有凍雪等,可用太陽燈等烤化后清理干凈;如只有鋸末等雜物,可采用鼓風機等吹,全部清理干凈后,通條開口再封板,然后澆灌混凝土。

(七)外形尺寸偏差。

1、現(xiàn)象:表面不平整,整體歪斜,軸線位移。

2、產(chǎn)生原因:(1)模板自身變形,有孔洞,拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足,造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當,沖擊力過大,造成跑?；蚰０遄冃?。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)放線誤差過大,結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。

3、預(yù)防措施:(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞,拼裝嚴密平整。(2)模板加固體系要經(jīng)計算,保證剛度和強度;支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置,保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況,發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前,對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。

4、處理方法:無抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一層同配比的砂漿抹面;整體歪斜、軸線位移偏差不大時,在不影響正常使用的情況下,可不進行處理;整體歪斜、軸線位移偏差較大時,需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定,并共同研究處理方案。

篇2:混凝土施工質(zhì)量通病防治措施

混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施(見下表)

序號名稱、現(xiàn)象產(chǎn)生原因防治措施及處理方法

1蜂窩:

混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。(1)混凝土配合比不當,或砂、石子、

水泥材料加水量計量不準,造成砂漿少、石子多。

(2)混凝土攪拌時間不夠,未拌和均勻,和易性差,振搗不密實。

(3)下料不當或下料過高未設(shè)串筒使石子集中,造成石子砂漿離析。

(4)混凝土未分層下料,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠。

(5)模板縫隙未堵嚴,水泥漿流失。

(6)鋼筋較密,使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

(7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土,造成水泥漿流失防治措施:

認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比,經(jīng)常檢查,做到計量準確:混凝土拌合均勻,坍落度適合;混凝土下料高度超過2m時設(shè)串筒或溜槽;澆灌分層下料,分層搗固,防止漏振;模板縫堵塞嚴密,澆灌中,隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎(chǔ)、柱、墻根部在下部澆完間歇1-1.5h,沉實后再澆上部混凝土,避免出現(xiàn)"爛脖子"。

處理方法:

小蜂窩:洗刷干凈后,用1:2或1:2.5

水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩:鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,洗刷干凈后,支模,用高一級細石混凝土仔細填塞搗實;較深蜂窩:如清除困難,可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后,進行水泥壓漿處理

序號名稱、現(xiàn)象產(chǎn)生原因防治措施及處理方法

2麻面

混凝土局部表面出現(xiàn)缺

漿和許多小凹坑、麻點(1)模板表面粗糙或附水泥漿渣等雜物未清理干凈,拆模時混凝土表面被粘壞。

(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠,構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

(3)模板拼縫不嚴,局部漏漿。

(4)模板隔離劑涂刷不勻,或局部漏刷或失效,混凝土表面與模板勃結(jié)造成麻面。

(5)混凝土振搗不實,氣泡未排出,停在模板表面形成麻點。防治措施:

模板表面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物;澆灌混凝土前,模板澆水充分濕潤,模板縫隙,用油氈紙、膩

子等堵嚴;選用長效的模板隔離劑:涂刷均勻,不得漏刷;混凝土分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止。

處理方法:

表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。

3孔洞

混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙,局部沒

有混凝土或蜂窩特大,鋼筋局部或全部裸露。(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋設(shè)件處,混凝土下料被擱住,未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

(2)混凝土離析,砂漿分離,石子成堆,嚴重跑漿又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多過厚、下料過高,振動器振動不到,形成松散孔洞。

(4)混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等

雜物,混凝土被卡住。防治措施:在鋼筋密集處及復雜部位,采用高一標號的細石子混凝土澆灌,在模板內(nèi)充滿,認真分層振搗密實或配人工搗固;預(yù)留孔洞,兩側(cè)同時下料,側(cè)面加開澆灌口,嚴防漏振;砂石中混有勃土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內(nèi),及時清除干凈。

處理方法:將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,支設(shè)帶托盒的模板,灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

序號名稱、現(xiàn)象產(chǎn)生原因防治措施及處理方法

4露筋

混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面(1)澆灌混凝土時,鋼筋保護層墊塊移位,或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼模板外露。

(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋。

(3)混凝土配合比不當,產(chǎn)生離析,靠模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋。

(5)木模板未澆水濕潤,吸水豁結(jié)或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導致露筋。防治措施:澆灌混凝土時,保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查;鋼筋密集時,選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確并有良好的和易性;澆灌高度超過2m,用串筒或溜槽進行下料,以防止離析;模板充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋,在鋼筋密集處,可采用刀片或振動棒進行振搗;操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正且保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

處理方法:表面露筋:刷洗干凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將充滿露筋部位抹平。露筋較深:鑿去薄弱混凝土和突出顆粒,洗刷干凈后用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實

5縫隙、夾層

混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤,就灌筑混凝土。

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

(3)混凝土澆灌高度過大,未設(shè)串筒、溜槽、造成混凝土離析。

(4)底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝未很好振搗。防治措施:認真按有關(guān)要求處理施工縫及變形縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m設(shè)串筒或溜槽;接縫處澆灌前先澆50~100mm厚原配合比無石子砂漿,或100~150mm厚減半石子混凝土,以利結(jié)合良好,并加強接縫處混凝土的振搗密實。

處理方法:縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿強力填嵌密實;縫隙夾層較深時,清除松散部分和內(nèi)部夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,強力灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理

序號名稱、現(xiàn)象產(chǎn)生原因防治措施及處理方法

6缺棱掉角

結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落不規(guī)則,棱角有缺陷(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠;混凝土澆筑后養(yǎng)護不好,造成脫水,強度低;或模板吸水膨脹將邊角拉裂,拆模時棱角被粘掉。

(2)施工時氣溫低且過早拆除側(cè)面非承重模板。

(3)拆模時,邊角受外力或重物撞擊,或保護不好,棱角被碰掉。

(4)模板未涂刷隔離劑,或隔離劑涂刷不均

防治

措施:木模板在澆筑混凝土前充分濕潤,混凝土澆筑后認真澆水養(yǎng)護;拆除側(cè)面非承重模板時,混凝土具有1.2MPa以上強度;拆模時注意保護棱角,避免用力過猛過急;吊運模板,防止撞擊棱角;運輸時,將成品陽角用草袋等材料保護好,以免碰損。

處理方法:

缺棱掉角,可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好,認真養(yǎng)護。

7表面不平整

混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平(1)混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍平,未用抹子找平壓光,造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。

(3)混凝土未達到一定強度時,上人操作或運料,使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。嚴格按施工要求操作,灌筑混凝土后,

根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養(yǎng)護;模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性,支在堅實地基上,有足夠的支承面積,并防浸水,以保證不發(fā)生下沉;在澆灌混凝土時,加強檢查;混凝土強度達到1.2N/mm?以上,方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。

序號名稱、現(xiàn)象產(chǎn)生原因防治措施及處理方法

8強度不夠、均質(zhì)性差

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級(1)水泥過期或受潮,活性降低;砂、石集料級配不好,空隙大,含泥量大,雜物多;外加劑使用不當,摻量不準確

(2)混凝土配合比不當,計量不準;施工中隨意加水,使水灰比增大。

(3)混凝土加料順序顛倒,攪拌時間不夠,拌和不勻。

(4)冬期施工,拆模過早或早期受凍。

(5)混凝土試塊制作未振搗密實,養(yǎng)護管理不善,或養(yǎng)護條件不符合要求,在同條件養(yǎng)護時,早期脫水或受外力砸壞。防治措施:

水泥有出廠合格證,新鮮無結(jié)塊,過期水泥經(jīng)試驗合格才用;砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求;嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確;混凝土按順序拌制,保證攪拌時間和拌勻;防止混凝土早期受凍,冬期施工用普通水泥配制混凝土,強度達到30%以上,礦渣水泥配制的混凝土,強度達到40以上,始可遭受凍結(jié),按施工規(guī)定要求認真制作混凝土試塊,并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。

處理方法:

混凝土強度偏低,可用非破損方法如回彈儀法、超聲波法)來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強度,如仍不能滿足要求,可按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度,研究處理方案,采取相加固或補強措施。

篇3:混凝土工程的質(zhì)量通病防治措施

混凝土工程的質(zhì)量通病與防治

一、混凝土工程的質(zhì)量通病

1、混凝土施工技術(shù)交底不細致。

2、對商品混凝土的要求含糊,對到現(xiàn)場的混凝土檢查不認真。到現(xiàn)場后不做開盤鑒定,或不做檢驗記錄。

3、現(xiàn)場對收料人員交底不細,責任不清。

4、現(xiàn)場混凝土試塊的留置及保養(yǎng)工作不細致。

5、混凝土施工縫的處理不合要求。

6、再次澆筑混凝土時未用同配比砂漿接搓。

7、未分層澆筑,混凝土一次澆筑過厚。

8、門窗洞口及其它大型預(yù)留洞口澆筑混凝土時不對稱下料,造成模板位移變形。

9、混凝土產(chǎn)生蜂窩、麻面、漏筋、爛根、洞口變形、錯臺。

10、每次混凝土澆筑完成后,堅持"會診制度"以不斷提高混凝土的澆筑質(zhì)量。

二、凝土工程質(zhì)量通病的防治

1、混凝土施工技術(shù)交底應(yīng)對澆筑開始時間、本次混凝土澆筑位置、標號種類、數(shù)量;澆筑順序、每層澆筑厚度、分工負責情況;振搗人員分工職責等進行詳細嚴謹?shù)慕坏滓笄袑嵵笇┕?明確每個人的責任,做到施工過程可追溯,以便出現(xiàn)問題能分析整改、總結(jié)提高。

2、商品混凝土的要求要細致,除申請配合比外,對水泥品種、外加劑的要求;初凝時間的要求;坍落度及誤差要求;混凝土罐車的供應(yīng)速度等要求都要明確清晰。混凝土到現(xiàn)場后應(yīng)做開盤鑒定檢查混凝土坍落度是否符合技術(shù)要求并做好記錄。

3、每次澆筑混凝土對現(xiàn)場收料人員要有書面技術(shù)交底,明確此此混凝土的品種標號、外加劑品種、初凝時間要求,溫度要求等;要求收料人員認真檢查混凝土廠的小票,如發(fā)現(xiàn)問題的處理辦法和匯報程序。

4、混凝土澆筑前根據(jù)工程實際情況提前計算所需留置混凝土試塊組數(shù)(考慮留置備用試塊及拆模試塊)。在混凝土入模前取樣,不能在泵車處取樣;對于同條件養(yǎng)護試塊的留置及擺放位置應(yīng)特別注意;標準養(yǎng)護試塊養(yǎng)護期間對標準養(yǎng)護室要定時檢查自控儀表的數(shù)值做好記錄。

5、混凝土施工縫的處理必須等到混凝土強度達到1.2Mpa后,及時混凝土頂面浮漿,剔除松散混凝土露處石子,用空氣壓縮機吹凈。

6、每次澆筑混凝土前應(yīng)先鋪澆50mm~100mm厚同混凝土內(nèi)砂漿成分相同的水泥砂漿,使混凝土接搓良好。

7、混凝土澆筑過厚容易造成振搗手漏振、重振、過振離析現(xiàn)象影響混凝土的澆筑質(zhì)量,對于大坍落度的商品混凝土應(yīng)有同一指揮均勻放料,控制混凝土的澆筑厚度?；炷恋臐仓穸葹檎駬v棒長度的1.25倍,現(xiàn)場使用φ50振搗棒時分層厚度應(yīng)為450mm,使用φ30振搗棒時分層厚度為300mm。

8、對于門窗洞口或其它大型預(yù)留洞口,澆筑混凝土時應(yīng)從模板兩側(cè)對稱下料,避免混凝土將模板擠偏變形。

9、防治蜂窩:保證模板的嚴密性,分層澆筑振搗手控制振搗深度,每次振搗伸入下層混凝土面50mm。

10、防治麻面:模板的拆除必須符合1.2Mpa強度要求,木模澆水潤濕,剛制模板涂刷脫模劑,振搗時間必須充分。

11、防治漏筋:不缺放漏放保護層墊塊,鋼筋有專用定位措施。

12、防治爛根:模板根部找平,縫隙堵嚴,澆筑前先鋪筑同混凝土內(nèi)砂漿成分相同的水泥砂漿50mm~100mm振搗密實。

13、防治洞口變形:模板支撐間距不宜過大,設(shè)置剛度性能好的斜撐,混凝土澆筑時對稱下料。

14、防治錯臺:精確放線,調(diào)整模板遺留位移,對模板頂部及根部加強夾固措施。

15、每次混凝土拆模后,組織施工技術(shù)人員、工長、組長、質(zhì)量檢查員,工程負責人等相關(guān)人員對混凝土的質(zhì)量進行評定,發(fā)現(xiàn)問題,查找原因,吸取教訓保留經(jīng)驗,力爭將混凝土的施工質(zhì)量不斷提高。