混凝土工程質量通病的防治措施

(一)混凝土澆筑

1、蜂窩

產生原因:振搗不實或漏振;模板縫隙過大導致水泥漿流失,鋼筋較密或石子相應過大。

預防措施:按規定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時,新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的粘漿,才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm應予填封,梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。

2、露筋

產生原因:主筋保護層墊塊不足,導致鋼筋緊貼模板;振搗不實。

預防措施:鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度;墊塊放置間距適當,鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些,使鋼筋下重撓度減少;使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。

3、麻面

產生原因:模板表面不光滑;模板濕潤不夠;漏涂隔離劑。

預防措施;模板應平整光滑,安裝前要把粘漿清除干凈,并滿涂隔離劑,澆搗前對模板要澆水濕潤。

4、孔洞

產生原因:在鋼筋較密的部位,混凝土被卡住或漏振。

預防措施:對鋼筋較密的部位(如梁柱接頭)應分次下料,縮小分層振搗的厚度;

按照規程使用振動器。

5、縫隙及夾渣

產生原因:施工縫沒有按規定進行清理和澆漿,特別是柱頭和梯板腳。

預防措施:澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查,清理雜物、泥沙、木屑。

6、墻柱底部缺陷(爛腳)

產生原因:模板下口縫隙不嚴密,導致漏水泥漿;或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。

預防措施:模板縫隙寬度超過2.5mm應予以填塞嚴密,特別防止側板吊腳;澆注混凝土前先澆足50~100mm厚的水泥砂漿。

7、梁柱結點處(接頭)斷面尺寸偏差過大

產生原因:柱頭模板剛度差,或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階殷,缺乏質量控制和監督。

預防措施:安裝梁板模板前,先安裝梁柱接頭模板,并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度,符合要求才允許接駁梁模板。

8、樓板表面平整度差

產生原因:振搗后沒有用拖板、刮尺抹平;跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位;混凝土未達終凝就在上面行人和操作。

預防措施:澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平,跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土達到1.2Mpa后才允許在混凝土面上操作。

9、基礎軸線位移,螺孔、埋件位移

產生原因:模板支撐不牢,埋件固定措施不當,澆筑時受到碰撞引起。

預防措施:基礎混凝土是屬厚大構件,模板支撐系統要予以充分考慮;當混凝土搗至螺孔底時,要進行復線檢查,及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料,對重要的預埋螺栓尚應采用鋼架固定。必要時二次澆筑。

10、混凝土表面不規則裂縫產生原因:

(1)一般是淋水保養不及時,濕潤不足,水分蒸發過快或厚大構件溫差收縮,沒有執行有關規定。

(2)水泥用量越大,含水量越高,坍落度越大,收縮越大。一般高強混凝土比中低強度收縮大(水泥用量較少的中低標號混凝土,大部分收縮完成時間約一年。

用量較多的高標號水泥混凝土約為二、三年或更長。)。

(3)砂巖作骨料收縮幅度增加。骨料粒徑越粗,收縮越小,骨料粒徑越細,砂率越高,收縮越大。粗細骨料中含泥量越大收縮越大。

(4)環境濕度越大,收縮越小,越干燥收縮越大。早期養護時間越長,收縮越小,混凝土收縮和環境降溫同時發生,收縮和裂縫產生加劇。

(5)水泥活性越高,顆粒越細,比表面積越大,收縮越大。礦渣水泥收縮比普通水泥收縮大,粉煤灰水泥及礬土水泥收縮較小,快硬水泥收縮較大。

(6)暴露面積越大,包羅面積越小,收縮越大。因此,盡早回填土,盡早封閉結構物和裝修對減小收縮有利。

(7)外加劑及摻合料選擇不當,嚴重增加收縮,選擇適宜則可減少收縮。

預防措施:

(1)混凝土終凝后立即進行淋水保養;

(2)高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋,保持構件有較久的濕潤時間。

(3)厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規定.通過混凝土試配,優選材料和配合比;

(4)優選緩凝型外加劑及摻和料;

(5)選擇合適的骨料品種,控制粗細骨料的含泥量;

(6)做好設備及計量裝置的檢驗。

(7)控制混凝土坍落度及水灰比;

(8)做好保溫保濕養護的技術措施;

(9)和攪拌站進行協調,做好混凝土的級配及外加劑的優選;

(10)加強和氣象站的聯系,掌握混凝土澆筑期間的氣候。

11、缺棱掉角

產生原因:投料不準確,攪拌不均勻,出現局部強度低;或拆模板過早,拆模板方法不當。

預防措施:指定專人監控投料,投料計量準確;攪拌時間要足夠;拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不應在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。

12、鋼筋保護層墊塊脆裂

產生原因:墊塊強度低于構件強度;沉置鋼筋籠時沖力過大。

預防措施:墊塊的強度不得低于構件強度,并能抵御鋼筋放置時的沖擊力;當承托上人的梁鋼筋時,墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強;墊塊制作完畢應澆水養護。

13、柱混凝土強度高于梁板混凝土強度時,應按圖在梁柱接頭周邊用鋼網或木板定位,并先澆梁柱接頭,隨后澆梁板混凝土。

14、計量不準確。砂、石、水泥(包括散裝水泥和水)未經計量或計量不準:外加劑沒有按程序操作,而導致混凝土質量下降。

15、有臺階的構件,應先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續澆筑上層混凝土,防止砂漿從吊扳下冒出導致爛根。

16、澆筑懸臂梁應使用墊塊,保證鋼筋位置正確。

17、混凝土缺陷的處理

①、麻面:先用清水對表面沖刷干凈后用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平。

②、蜂窩、露筋:先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土,然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈,對小的蜂窩孔洞用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實,對大的蜂窩露筋按孔洞處理。

③、孔洞:鑿去疏松軟弱的混凝土,用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈,支模后,用高標號混凝土搗實,面涂純水環氧水泥漿進行封閉處理;裂縫較嚴重時,可用埋管壓力

灌漿。

18、嚴禁踩踏鋼筋,確保鋼筋配置符合設計要求。

(二)混凝土生產及運輸

1、遇有雨水影響砂、石含水率,應及時通知試驗員進行測檢,并調整配合比。

2、經常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統的工作狀態是否正常。

3、混凝土泵送車卸料前應檢查拌簡內拌合物是否攪拌均勻。

4、混凝土泵送車在現場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應及時處理。

5、混凝土泵送車卸車前已超過配比中規定的緩凝時間,應及時處理。

6、攪拌車的轉速應按攪拌站對裝料。攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產品說明書要求進行動轉,以保證產品質量。

7、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒,并在裝料前排清積水。

(三)輸送混凝土

1、混凝土輸送管道的直管布置應順直,管道接頭應密實不漏漿,轉彎位置的錨固應牢固可靠。

2、混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于10m以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管,并在垂直管的根部裝設一個截流閥,防止停泵時上面管內混凝土倒流產生負壓。

3、向下泵送時,混凝土的坍落度應適當減小,混凝土泵前應有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣,對壓送不利。

4、凡管道經過的位置要平整,管道應用支架或木墊枋等墊固,不得育接與模板。鋼筋接觸,若放在腳手架上應采取加固措施。

5、垂直管穿越每一層樓板時,應用木枋或預埋螺栓加以錨固。

6、對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內雜物,并用水或水泥砂漿潤滑管壁。

7、盡量減少布料器的轉移次數,每次移位前應先請出管內混凝土拌合物。

8、用布料器澆注混凝土時,要避免對側面模板的直接沖射。

9、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。

10、使用預拌混凝土時,如發現坍落度損失過大(超過2cm),經過現場試驗員同意,可以向攪拌車內加入與混凝土水灰比相同的水泥漿,或與混凝土配比相同的水泥砂漿,經充分攪拌后才能卸入泵機內,嚴禁向儲料斗或攪拌車內加水。

11、泵送中途停歇時間一般不應大于60min,否則要予以清管或添加自拌混凝土,以保證泵機連續工作。

12、攪拌車卸料前,必須以攪拌速度攬拌一段時間方可卸入料斗。若發現初出的混凝土拌合物石子多,水泥漿少,應適當加入各用砂漿拌勻方可泵送。

13、最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上,不能集中一處澆筑。

14、若采用場外供應預拌混凝土時,現場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥,以便制砂漿或自拌少量混凝土。

15、泵送過程,要做好開泵記錄、機械運行記錄。壓力表壓力記錄,塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄,檢修時做檢修記錄,使用預拌混凝土埋要做好坍落度抽查記錄。

(四)鋼筋混凝土板裂縫的施工防治措施

現澆混凝土板裂縫比較普遍,產生裂縫的原因較多,其中有設計的原因、規范的原因及環境的原因等,但對施工單位來講也有諸多因素,我們在施工中,著重對原材料選擇及施工過程進行如下控制:

1、原材料和試配

(1)對混凝土工程所用的水泥:進場時必須有生廠家的出廠質量證明書并嚴格按規定進行復試(應有28天強度),保證凝結時間、安定性和強度合格。

(2)石子:石子應按規定進行復試,其針片狀顆粒含量、含泥量、風化巖含量、強度、堅固性、有害物質含量、反應性骨料含量(如易引起堿骨料反應的骨料)等應符合要求。施工過程中所用的石子的粒徑、級配、產地應符合混凝土配合比通知單的要求。

(3)砂:用于混凝土的砂子必須用中、粗砂,不許用細砂。砂子應按規定進行復試,其顆粒級配、含泥量、風化巖含量、堅固性、有害物質含量、反應性骨料含量(如易引起堿骨料反應的骨料)等應符合要求。施工過程中所用的砂必須符合配合比通知單的要求。

(4)砂石進場要有專人進行驗收,不符合要求的要堅決退回。

(5)混凝土所用的水、外加劑及摻合料應符合有關規定。根據季節情況適當選用減水劑、微膨脹劑。

(6)外加劑要選用有資質的生產廠家,嚴格按批量進行復試,嚴禁由廠家送樣復試。

2、混凝土的攪拌

(1)混凝土攪拌前必須經開盤鑒定,根據砂石的含水率及時調整配合比(施工配合比)。

(2)計量準確(包括外加劑、摻和料嚴禁用容器計量),嚴格控制水灰比、坍落度,對坍落度要隨時抽查。

(3)攪拌時間應符合規范要求,不能過長、過短。

3、混凝土的運輸、澆筑與振搗

(1)無論采用哪種運輸方法,均應嚴格掌握混凝土從攪拌機中卸出后到澆筑完畢的延續時間,不得超出規范的要求和試配的初凝時間。

(2)對商品混凝土應就近選擇攪拌站,并向攪拌站提出具體的技術要求。(包括:施工部位、強度等級、坍落度及允許偏差、有否早強及緩凝要求、初凝終凝時間、澆筑速度等)

(3)泵送混凝土采用高效減水劑,并做水泥與外加劑的匹配試驗,適當摻加粉煤灰,以減少水泥用量,保證混凝土施工連續作業,避免水泥用量多而產生的裂縫。

(4)嚴格控制混凝土的坍落度和配合比,嚴禁澆筑混凝土時任意加水(包括商品混凝土)。

(5)在鋼筋容易銹蝕的環境中,更要嚴格控制鋼筋保護層厚度,當設計與規范不符時應與設計協商解決。混凝土振搗足夠密實,避免鋼筋銹蝕膨脹而沿鋼筋出現裂縫。

(6)厚度在100-150mm之間的樓板,必須使用平板振動器振搗,并在混凝土初凝前,按標高控制點找平,用大杠刮平,終凝前用木抹子搓平(不少于三遍)。

(7)施工縫處的混凝土除按規范要求處理外,還應加強振搗,使其緊密結合。

(8)坍落度較大的和較厚的混凝土,做好二次振搗和二次抹面。(二次振搗必須控制在混凝土初凝前)

4、混凝土的養護及保護

混凝土有干縮濕脹的現象,而且最大的收縮是在初期干燥后,因此及時做好混凝土的養護工作并使之處于潮濕環境是至關重要的。

(1)、常溫(+5℃以上)情況下應嚴格按規定及時對混凝土澆水養護。高溫、低濕、高風環境下,澆水后應適當覆蓋,使混凝土不致受風吹、曝曬,以保持混凝土足夠的濕潤狀態,以避免混凝土失水過多、過早而干裂;良好的養護也控制了混凝土結構溫度和濕度不致變化過大,同時放松徐變約束作用,避免因過大的變形應力超過混凝土拉應力而出現裂縫。

>(2)、混凝土的養護應設專人負責并做好養護記錄。澆水的次數以能保持混凝上具有足夠的濕潤狀態為宜。在一般氣候條件下,混凝土澆筑完最初三天中,白天應每隔2h澆水一次,夜間至少澆兩次。在以后的養護中,每晝夜至少澆水四次。干燥和陰雨天氣應適當增減澆水次數。

(3)、澆水養護時間:普通混凝土應不少于7晝夜,對抗滲混凝土及摻緩凝劑的混凝土,應不少于14晝夜,對摻加粉煤灰的混凝土應不少于21晝夜。

(4)、對已澆筑的混凝土強度未達到1.2Mp前(必須做1.2Mpa同條件試塊),不得在其上踩踏、安裝模板、堆放材料;安裝、拆除大模板時一定要輕起輕放,不得撞擊樓板混凝土;拆下的模板及周轉材料要及時轉運,不得集中且大量地堆積于樓板上。避免混凝土結構過早受振動或加較大、較集中的施工荷載而產生裂縫。

樓板上堆放的材料不得超過模板設計的荷載,下部要墊通長木方,木方的位置要靠近樓板根部或與下部支撐對齊(沿通長方向)。

5、對模板的要求

(1)、設計模板體系時,要保證模板體系有足夠的剛度和穩定性,并且地基、基礎牢固,模板龍骨、支撐間距要根據選用材料的實際規格經計算后確定。以避免因模板變形、移動、下沉或地基和基礎不均勻沉降引起混凝土裂縫。

(2)、專業工長按確定的龍骨、支撐間距繪制各房間的配模圖確保上下層支撐對齊;對于快拆體系的頂板模板,必須按快拆體系的要求進行支搭,嚴禁先拆后頂;支撐下端要加墊木板。

(3)、安置布料桿的房間要根據布料桿的重量,其支撐、龍骨間距減小。

(4)、梁板(含拱、殼)結構的模板拆除,必須有可靠的強度依據,(必須留置同條件試塊)并經技術主任(或工程師)的批準。

(5)、設有后澆帶的工程,后澆帶部位設置獨立的模板支撐系統,待后澆帶砼澆筑完成并達到強度要求后,方可拆除模板及支撐。

6、其它

(1)、采取有效的措施保證各部位鋼筋位置正確,保護層厚度符合要求,并且架設專門施工馬道,嚴禁踩踏鋼筋,避免因鋼筋位置不正確而導致混凝土出現裂縫。混凝土澆筑過程中必須設專人看筋,出現問題及時處理。

(2)、對于樓板內預埋管線(PVC)應設小馬

篇2:混凝土施工質量通病防治措施

混凝土施工質量通病及防治措施(見下表)

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

1蜂窩:

混凝土結構局部出現疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。(1)混凝土配合比不當,或砂、石子、

水泥材料加水量計量不準,造成砂漿少、石子多。

(2)混凝土攪拌時間不夠,未拌和均勻,和易性差,振搗不密實。

(3)下料不當或下料過高未設串筒使石子集中,造成石子砂漿離析。

(4)混凝土未分層下料,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠。

(5)模板縫隙未堵嚴,水泥漿流失。

(6)鋼筋較密,使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土,造成水泥漿流失防治措施:

認真設計、嚴格控制混凝土配合比,經常檢查,做到計量準確:混凝土拌合均勻,坍落度適合;混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽;澆灌分層下料,分層搗固,防止漏振;模板縫堵塞嚴密,澆灌中,隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1-1.5h,沉實后再澆上部混凝土,避免出現"爛脖子"。

處理方法:

小蜂窩:洗刷干凈后,用1:2或1:2.5

水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩:鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,洗刷干凈后,支模,用高一級細石混凝土仔細填塞搗實;較深蜂窩:如清除困難,可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后,進行水泥壓漿處理

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

2麻面

混凝土局部表面出現缺

漿和許多小凹坑、麻點(1)模板表面粗糙或附水泥漿渣等雜物未清理干凈,拆模時混凝土表面被粘壞。

(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠,構件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水過多出現麻面。

(3)模板拼縫不嚴,局部漏漿。

(4)模板隔離劑涂刷不勻,或局部漏刷或失效,混凝土表面與模板勃結造成麻面。

(5)混凝土振搗不實,氣泡未排出,停在模板表面形成麻點。防治措施:

模板表面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物;澆灌混凝土前,模板澆水充分濕潤,模板縫隙,用油氈紙、膩

子等堵嚴;選用長效的模板隔離劑:涂刷均勻,不得漏刷;混凝土分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止。

處理方法:

表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。

3孔洞

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙,局部沒

有混凝土或蜂窩特大,鋼筋局部或全部裸露。(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處,混凝土下料被擱住,未振搗就繼續澆筑上層混凝土。

(2)混凝土離析,砂漿分離,石子成堆,嚴重跑漿又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多過厚、下料過高,振動器振動不到,形成松散孔洞。

(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等

雜物,混凝土被卡住。防治措施:在鋼筋密集處及復雜部位,采用高一標號的細石子混凝土澆灌,在模板內充滿,認真分層振搗密實或配人工搗固;預留孔洞,兩側同時下料,側面加開澆灌口,嚴防漏振;砂石中混有勃土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內,及時清除干凈。

處理方法:將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,支設帶托盒的模板,灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

4露筋

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面(1)澆灌混凝土時,鋼筋保護層墊塊移位,或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼模板外露。

(2)結構構件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋。

(3)混凝土配合比不當,產生離析,靠模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋。

(5)木模板未澆水濕潤,吸水豁結或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導致露筋。防治措施:澆灌混凝土時,保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查;鋼筋密集時,選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確并有良好的和易性;澆灌高度超過2m,用串筒或溜槽進行下料,以防止離析;模板充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋,在鋼筋密集處,可采用刀片或振動棒進行振搗;操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調直修正且保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

處理方法:表面露筋:刷洗干凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將充滿露筋部位抹平。露筋較深:鑿去薄弱混凝土和突出顆粒,洗刷干凈后用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實

5縫隙、夾層

混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤,就灌筑混凝土。

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

(3)混凝土澆灌高度過大,未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。

(4)底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝未很好振搗。防治措施:認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽;接縫處澆灌前先澆50~100mm厚原配合比無石子砂漿,或100~150mm厚減半石子混凝土,以利結合良好,并加強接縫處混凝土的振搗密實。

處理方法:縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿強力填嵌密實;縫隙夾層較深時,清除松散部分和內部夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

6缺棱掉角

結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規則,棱角有缺陷(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠;混凝土澆筑后養護不好,造成脫水,強度低;或模板吸水膨脹將邊角拉裂,拆模時棱角被粘掉。

(2)施工時氣溫低且過早拆除側面非承重模板。

(3)拆模時,邊角受外力或重物撞擊,或保護不好,棱角被碰掉。

(4)模板未涂刷隔離劑,或隔離劑涂刷不均

防治

措施:木模板在澆筑混凝土前充分濕潤,混凝土澆筑后認真澆水養護;拆除側面非承重模板時,混凝土具有1.2MPa以上強度;拆模時注意保護棱角,避免用力過猛過急;吊運模板,防止撞擊棱角;運輸時,將成品陽角用草袋等材料保護好,以免碰損。

處理方法:

缺棱掉角,可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好,認真養護。

7表面不平整

混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平(1)混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍平,未用抹子找平壓光,造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉。

(3)混凝土未達到一定強度時,上人操作或運料,使表面出現凹陷不平或印痕。嚴格按施工要求操作,灌筑混凝土后,

根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養護;模板有足夠的強度、剛度和穩定性,支在堅實地基上,有足夠的支承面積,并防浸水,以保證不發生下沉;在澆灌混凝土時,加強檢查;混凝土強度達到1.2N/mm?以上,方可在已澆結構上走動。

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

8強度不夠、均質性差

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級(1)水泥過期或受潮,活性降低;砂、石集料級配不好,空隙大,含泥量大,雜物多;外加劑使用不當,摻量不準確

(2)混凝土配合比不當,計量不準;施工中隨意加水,使水灰比增大。

(3)混凝土加料順序顛倒,攪拌時間不夠,拌和不勻。

(4)冬期施工,拆模過早或早期受凍。

(5)混凝土試塊制作未振搗密實,養護管理不善,或養護條件不符合要求,在同條件養護時,早期脫水或受外力砸壞。防治措施:

水泥有出廠合格證,新鮮無結塊,過期水泥經試驗合格才用;砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求;嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確;混凝土按順序拌制,保證攪拌時間和拌勻;防止混凝土早期受凍,冬期施工用普通水泥配制混凝土,強度達到30%以上,礦渣水泥配制的混凝土,強度達到40以上,始可遭受凍結,按施工規定要求認真制作混凝土試塊,并加強對試塊的管理和養護。

處理方法:

混凝土強度偏低,可用非破損方法如回彈儀法、超聲波法)來測定結構混凝土實際強度,如仍不能滿足要求,可按實際強度校核結構的安全度,研究處理方案,采取相加固或補強措施。

篇3:混凝土工程的質量通病防治措施

混凝土工程的質量通病與防治

一、混凝土工程的質量通病

1、混凝土施工技術交底不細致。

2、對商品混凝土的要求含糊,對到現場的混凝土檢查不認真。到現場后不做開盤鑒定,或不做檢驗記錄。

3、現場對收料人員交底不細,責任不清。

4、現場混凝土試塊的留置及保養工作不細致。

5、混凝土施工縫的處理不合要求。

6、再次澆筑混凝土時未用同配比砂漿接搓。

7、未分層澆筑,混凝土一次澆筑過厚。

8、門窗洞口及其它大型預留洞口澆筑混凝土時不對稱下料,造成模板位移變形。

9、混凝土產生蜂窩、麻面、漏筋、爛根、洞口變形、錯臺。

10、每次混凝土澆筑完成后,堅持"會診制度"以不斷提高混凝土的澆筑質量。

二、凝土工程質量通病的防治

1、混凝土施工技術交底應對澆筑開始時間、本次混凝土澆筑位置、標號種類、數量;澆筑順序、每層澆筑厚度、分工負責情況;振搗人員分工職責等進行詳細嚴謹的交底要求切實指導施工,明確每個人的責任,做到施工過程可追溯,以便出現問題能分析整改、總結提高。

2、商品混凝土的要求要細致,除申請配合比外,對水泥品種、外加劑的要求;初凝時間的要求;坍落度及誤差要求;混凝土罐車的供應速度等要求都要明確清晰。混凝土到現場后應做開盤鑒定檢查混凝土坍落度是否符合技術要求并做好記錄。

3、每次澆筑混凝土對現場收料人員要有書面技術交底,明確此此混凝土的品種標號、外加劑品種、初凝時間要求,溫度要求等;要求收料人員認真檢查混凝土廠的小票,如發現問題的處理辦法和匯報程序。

4、混凝土澆筑前根據工程實際情況提前計算所需留置混凝土試塊組數(考慮留置備用試塊及拆模試塊)。在混凝土入模前取樣,不能在泵車處取樣;對于同條件養護試塊的留置及擺放位置應特別注意;標準養護試塊養護期間對標準養護室要定時檢查自控儀表的數值做好記錄。

5、混凝土施工縫的處理必須等到混凝土強度達到1.2Mpa后,及時混凝土頂面浮漿,剔除松散混凝土露處石子,用空氣壓縮機吹凈。

6、每次澆筑混凝土前應先鋪澆50mm~100mm厚同混凝土內砂漿成分相同的水泥砂漿,使混凝土接搓良好。

7、混凝土澆筑過厚容易造成振搗手漏振、重振、過振離析現象影響混凝土的澆筑質量,對于大坍落度的商品混凝土應有同一指揮均勻放料,控制混凝土的澆筑厚度。混凝土的澆筑厚度為振搗棒長度的1.25倍,現場使用φ50振搗棒時分層厚度應為450mm,使用φ30振搗棒時分層厚度為300mm。

8、對于門窗洞口或其它大型預留洞口,澆筑混凝土時應從模板兩側對稱下料,避免混凝土將模板擠偏變形。

9、防治蜂窩:保證模板的嚴密性,分層澆筑振搗手控制振搗深度,每次振搗伸入下層混凝土面50mm。

10、防治麻面:模板的拆除必須符合1.2Mpa強度要求,木模澆水潤濕,剛制模板涂刷脫模劑,振搗時間必須充分。

11、防治漏筋:不缺放漏放保護層墊塊,鋼筋有專用定位措施。

12、防治爛根:模板根部找平,縫隙堵嚴,澆筑前先鋪筑同混凝土內砂漿成分相同的水泥砂漿50mm~100mm振搗密實。

13、防治洞口變形:模板支撐間距不宜過大,設置剛度性能好的斜撐,混凝土澆筑時對稱下料。

14、防治錯臺:精確放線,調整模板遺留位移,對模板頂部及根部加強夾固措施。

15、每次混凝土拆模后,組織施工技術人員、工長、組長、質量檢查員,工程負責人等相關人員對混凝土的質量進行評定,發現問題,查找原因,吸取教訓保留經驗,力爭將混凝土的施工質量不斷提高。