1、脹縫處破損、拱脹、錯臺、填縫料失落

(1)病害現象及原因

由于脹縫板歪斜、長度不夠、脹縫間距較長、脹縫下部接縫板與上部縫隙未對齊、脹縫材料不良或填灌工藝不當等原因造成混凝土路面在運營一段時間后,脹縫兩側的板面即出現裂縫、破損、出坑。嚴重時出現相鄰兩板塊錯臺或拱起。脹縫中的填料被擠出路面被行車帶走。

(2)預防措施

①脹縫板要放正,應在兩條脹縫間做一個澆筑段,將脹縫板外加模板,以控制縫板的正確位置;縫板的長度要貫通全縫長,嚴格控制使脹縫中的混凝土不能連接。認真做好脹縫的清縫和灌縫操作。

②填縫料要選擇耐熱耐寒性能好,粘結力好,不易脫落的材料。

③伸縮縫填料,不是填一次一勞永逸的,而是要作定期養護,一般是在冬季伸縮縫間距最大時,將失效的填料和縫中的雜物剔除,重新填入新料,保持伸縮縫經常有效。

④要求土基和基層的強度要均勻。

⑤脹縫設傳力桿的,傳力桿必須平行于板面和中心線。

⑥接縫產生擠碎面積不大,只有1-3cm的啃邊時,可清除接縫中雜物,用瀝青砂或密級配瀝青混凝土補平夯實,當擠碎較嚴重時,可用切割機械將擠碎部分切出正規和直壁的槽形,然后清洗槽內雜物并晾干,用瀝青砂或密級配瀝青混凝土夯實補平。

⑦當接縫部分或裂縫部分產生輕微錯臺時,掃凈路面,用瀝青砂或密級配瀝青混凝土進行順接,如錯臺較嚴重,且相鄰兩板一平順,一撓起,要用切割機將撓起部分割去,重新澆注混凝土路面。

2、混凝土板塊裂縫

(1)病害現象及原因

①由于養生不夠,表層風干收縮,產生網狀、淺而細的發絲裂紋。

②由于角偶處于基層接觸面積較小,單位面積所承受的壓力大,基層相對沉降就大,造成板下落空,失去支撐,角偶處便產生局部裂紋。

③切縫時間過遲,造成收縮裂縫和開放交通后路面基層有下沉所致板塊折裂。

④由于施工操作失誤或原材料問題產生裂縫

(2)預防措施

①混凝土板澆筑后,按規范規定時間及時覆蓋養生,養生期間必須經常保持濕潤,絕不能暴曬和風干,養生時間一般不應少于14天。

②混凝土的施工縫,不應設在板塊中間,應設在脹縫處。

③切縫時間:當混凝土達到設計強度25%-30%時可以切縫。從觀感看,以切縫鋸片兩側邊不出現超過5mm毛茬為宜。

④水泥混凝土路面對路基各種沉降是敏感的,即使很小的變形也會使板塊斷裂,因此對路基和基層的密實度、穩定性、均勻性、應變更嚴格要求。

⑤角偶處要注意對混凝土的振搗,必要時可加設角偶鋼筋,軟土路基地段,可作加固設計,作成鋼筋混凝土路面板。

⑥控制拌制混凝土所用原材料,特別是水泥的技術指標,要符合相應標準要求。

⑦混凝土振搗時,注意那些易產生不密實的部位的振搗,防止發生過振產生的混凝土分層。

⑧注意處理好真空吸水搭接處,半幅道路施工澆注中防止混凝土振動開裂等特殊問題。

篇2:駐地辦路面工程質量通病預防措施

駐地辦路面工程質量通病及預防措施

一、天然礫石底基層彎沉達不到設計要求。預防措施:

1、料源的篩孔進行調整,控制超粒徑材料進場;現場安排人員對部分超粒徑材料進行清除。對進場材料攤鋪時檢查材料級配情況,局部地方添加細集料(包邊土),以增加4.25mm以下質量百分率。

2、在施工中,在每層上料結束后,粗平后及時灑水,再精平,對局部有離析的地方,人工挖開,翻拌;平地機整平后,將超粒徑部分再進行清除。

3、灑水要充分,礫石料不能以最佳含水量控制,要灑水浸潤。

4、天然礫石料底基層的壓實不能僅以壓實度控制,還要在碾壓上增加壓實功,保證壓實。

二、壓實度超密。防治措施:

1、認真進行標準擊實試驗,校核最大干密度。

2、選擇路基填料均勻。

3、采用重型壓實機械,壓實功偏大。

三、壓實層表面松散。預防措施:

1、合理安排施工路段長度,拌和均勻,充分壓實。

2、確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規定范圍內。

3、適當灑水后重新進行拌和碾壓。

四、水穩基層出現裂縫。預防措施:

1、水穩配合比準確。在保證強度的情況下應降低水泥穩定碎石的水泥劑量、碎石級配應接近要求級配范圍中值。

2、混合料要拌和均勻。

3、加水應嚴格控制。

4、養生要及時,時間要充足。

5、養生時防止干濕循環,采用履蓋養生。

五、基層厚度不均勻。防治措施:

1、控制松鋪厚度鋼絲的設置,對其高程應進行復核。

2、試驗段要認真總結,確認松鋪厚度。

六、瀝青路面透油層與基層表面不粘結

1、基層表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。

2、選用滲透性好的乳化瀝青。

3、適當增加輪胎對下封層的碾壓遍數。

4、乳化瀝青噴灑量不能過少或漏灑。

七、瀝青面層壓實度不合格或壓實度不均勻。預防措施:

1、確保瀝青混合料的良好級配;

2、做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規定要求。

3、選用符合要求質量的壓路機壓實,壓實遍數符合規定。

4、當采用埋置式路緣石時,路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢,壓路機應從外側向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓;當采用鋪筑式路緣石時,可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高,然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓,也可在邊緣先空出寬30~40cm,待壓完第一遍后,將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移。

5、嚴格馬歇爾試驗,保證馬歇爾標準密度的準確性。

6、裝料過程料車應前后移動,運料車應覆蓋保溫。

7、調整好攤鋪機送料器的高度,使布料器內混合料飽滿齊平。

8、合理組織壓路機,確保壓輪的重疊和壓實遍數。

八、枯料。防治措施:

1、細集料以及礦粉的存放應有覆蓋,確保細集料烘干前含水量符合要求。

2、混合料出廠溫度超過規定時,應廢棄。

3、對孔隙率較大的粗集料,應適當延長加熱時間,使孔隙中的水分蒸發,但應控制加熱溫度。

九、瀝青面層孔隙率不合格。防治措施:

1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分,以確保瀝青混合料礦料級配符合規定。

2、確保生產油石比在規定的誤差范圍內。

3、控制碾壓溫度在規定范圍。

4、選用規定要求的壓路機,控制碾壓遍數。

5、嚴格控制壓實度。

十、瀝青混合料油石比不合格。防治措施:

1、保證石料的質量和均勻性。

2、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定,并取得計量認證。

3、調整生產配合比確保油石比在規定的范圍內。

4、按試驗規程認真進行油石比試驗。

5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。

6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算,驗證油石比是否滿足要求。

十一、瀝青面層施工中集料被壓碎。防治措施:

1、選擇壓碎值較小的粗集料。

2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

3、控制碾壓遍數,以達到規定壓實度為限,不要超壓。

4、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪,復壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應遵循先輕后重,從低到高的原則進行。

十二、瀝青面層厚度不足。防治措施:

1、試鋪時仔細確定松鋪系數,每天施工中根據實際檢測情況進行調整。

2、調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態。

3、下面層施工前認真檢查下封層標高,基層超標部分應刮除部分基層,補好下封層,再攤鋪下面層。

4、根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度,并進行調整。

十三、瀝青路面早期破損。預防措施:

1、路基檢測時要保證每層的壓實度符合要求。

2、新老路加寬處要按設計施工。

3、臺背回填要規范,質量必須符合規范要求。

4、基層養生時間要及時,時間要充足,防止干縮。

5、透油層的厚度要有保證。

6、瀝青混合料配合比要準確。

7、攤鋪時要防止混合料離析。

十四、瀝青面層縱、橫向裂縫。防治措施:

1、加固地基,使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。

2、對基層進行處理,再進行面層施工。

3、處治基層,采取防裂措施,減少基層橫向開裂。

4、基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖維,以降低對面層的影響,減少面層橫向裂縫。