苯酚丙酮生產(chǎn)裝置危險因素及防范措施
苯酚丙酮生產(chǎn)裝置由于它的工藝特點決定了生產(chǎn)過程是在一定的溫度、壓力下進行,一些生產(chǎn)單元始終處于高溫高壓下進行,物料大部分為易燃、易爆,有毒、有害的化學危險品,甚至為甲類化學危險品。生產(chǎn)過程中各種事故不斷發(fā)生,其中有人的因素,有設(shè)備因素,有技術(shù)因素等等。
(一)開停車時危險因素及其防范措施
1.開車時危險分析和防范措施
開車時,各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置,物料從原有狀態(tài)被升溫加熱,各項工藝參數(shù)發(fā)生較大變化,伴隨著各種化學反應的進行物料的組成發(fā)生較大變化,是較易發(fā)生事故時刻。據(jù)北京某石化公司1969~1994年事故統(tǒng)計,發(fā)生在開車階段事故36起,苯酚裝置的開車階段事故兩起,特別是發(fā)生在1974年的事故,造成死亡13人,重傷5人,輕傷17人,部分廠房、設(shè)備損毀的嚴重后果。
首先,在開車初始階段,拆除盲板恢復流程過程中,易出現(xiàn)墊片上歪,螺栓不緊、倒淋閥未關(guān),甚至出現(xiàn)設(shè)備、管線未恢復現(xiàn)象。易造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段,易發(fā)生跑料、竄料事故。開車過程各個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣,不但要建立好物料平衡,還要建立好熱量平衡,過程復雜,各階段易發(fā)生事故分析如下:
(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應器開車
烴化反應器正常開車步驟為:使用氮氣進行氣密試驗;拆除盲板;物料預熱;反應器充填苯;調(diào)整預熱器,控制反應器進料溫度;反應器充填完畢后,全開出口閥,關(guān)閉旁路閥;丙烯投用;調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器,控制反應器進料溫度過程中,易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象,輕者可造成催化劑的損壞,重者可導致過程失控,引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時,不合適的苯丙烯比,也會直接導致反應發(fā)生升溫,損壞催化劑,導致著火爆炸事故發(fā)生。因此,要特別予以高度重視。轉(zhuǎn)位烴化反應器正常開車步驟與烴化反應器大體相似,危險程度略小。
(2)氧化反應器開車
氧化反應器正常開車步驟為:檢查外循環(huán)系統(tǒng);通人氮氣保壓;投用吸附床;開預熱器;異丙苯填充;啟動循環(huán)泵;氧化塔升壓;外循環(huán)換熱器切到加熱狀態(tài),蒸汽加熱,氧化塔升溫;加入壓縮空氣;根據(jù)分析結(jié)果,調(diào)整操作。升壓過快可造成安全閥起跳,物料瀉人事故槽,造成損失,延緩開車進程。升溫過快,可引發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停車,亦延緩開車進程。在開始反應后,要特別注意觀察溫度和壓力的變化,及時調(diào)整,溫度正常后,要及時將外循環(huán)換熱器切回冷卻狀態(tài);空氣提量過快,易造成尾氣含氧高,形成爆炸性氣體,十分危險。
(3)提濃正常開車
提濃正常開車步驟為:檢查氣密;打開冷凝器、冷卻器上下水閥門;系統(tǒng)抽真空;異丙苯填充;預熱器投用;系統(tǒng)升溫;建立異丙苯回流;CHP進料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處于正常狀態(tài),閥門開度正常,水流正常,特別是CHP冷卻器。建立良好的真空,是開車過程中,確保系統(tǒng)溫度處于工藝要求范圍的必要保證。系統(tǒng)升溫時,加熱蒸汽提量不得過快,嚴防發(fā)生CHP局部過熱,發(fā)生熱分解造成真空破壞,溫度急劇升高,甚至爆炸起火事故。
(4)分解正常開車
分解正常開車步驟為:檢查氣密;打開冷凝器、冷卻器上下水閥門;分解反應器循環(huán)丙酮填充;建立循環(huán);分解反應器加硫酸;取樣分析;CHP加料,流量不超過6m3/h;再次取樣分析;分解單元去中和單元流程打通;分解進料提量達正常值。分解開車原則:先加硫酸,后加CHP。必須先配置酸丙酮,是保證CHP充分反應,避免積累的必要和關(guān)鍵的手段。開車過程中,必須保證硫酸的有效加入,特別是在缺少相應聯(lián)[鎖的情況下,一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累,恢復硫酸加入時即造成先加CHP,后加硫酸的局面,此時,大量CHP瞬間分解,釋放出大量熱,必將造成溫度、壓力驟升,發(fā)生爆炸著火的惡性事故。
(5)精制開車
精制正常開車步驟為:確定工段機電儀處于可用狀態(tài),同時公用工程已投用;向脫烴塔補入軟水建立循環(huán);塔系統(tǒng)抽真空;引入分解液粗丙酮塔開車;粗丙酮塔基本穩(wěn)定后,打開精丙酮塔進料閥開車;粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進料,粗苯酚塔和苯酚回收塔開車;粗苯酚塔基本穩(wěn)定后向脫烴塔進料;開精苯酚塔;投用酚處理器;調(diào)整全系統(tǒng)至穩(wěn)定改向產(chǎn)品罐采出產(chǎn)品。在開車初始階段,發(fā)生過倒淋閥未關(guān),造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。
(6)加氫反應器開車
加氫反應器正常開車步驟為:氮氣升壓;反應器充填異丙苯;建立異丙苯循環(huán);反應器通人氫氣;反應器接收輕油;調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器,控制反應器進料溫度過程中,易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象,輕者可造成催化劑的損壞,重者可導致過程失控,引發(fā)爆炸著火事故。裝填催化劑后初次開車要進行催化劑還原活化,活化過程要嚴格控制氮氣中氫氣的濃度在20%-25%,氫氣濃度過高會造成飛溫,損壞催化劑。
2.停車時危險分析和措施
停車時,物料從高溫高壓(或高真空)狀態(tài)被降溫、減壓(解除真空),同時伴隨著系統(tǒng)撤料或倒空的進行。此刻,各項物料參數(shù)發(fā)生較大變化,特別是有些在高溫高壓狀態(tài)下物料,一旦發(fā)生泄漏,便會立即自燃起火,故裝置在停車時是處于不穩(wěn)定狀態(tài),易發(fā)生事故階段。
首先,停車初始階段,系統(tǒng)撤料或倒空時,極易發(fā)生跑料、竄料,蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時,易出現(xiàn)跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段,由于置換不徹底或吹掃時間短,為檢修施工埋下不安全隱患,易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃必須要達到動火標準,進入設(shè)備必須保證自然通風,并達到設(shè)備進入作業(yè)所需氧含量大于19%的標準,對有毒物料設(shè)備必須進行有害氣體分析,且必須符合有關(guān)安全標準。
(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應器停車
烴化反應器正常停車步驟為:停止物料預熱;停丙烯進料;停苯進料;停外循環(huán)換熱器;降溫降壓;拆倒空線盲板;設(shè)備倒空至中間儲罐;設(shè)備吹掃。停車過程中易發(fā)生預熱器、反應器超溫超壓現(xiàn)象,輕者可造成催化劑的損壞,重者可導致過程失控,引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時,要先停丙烯,否則會導致反應苯丙烯比高而發(fā)生飛溫,損壞催化劑,導致著火爆炸事故發(fā)生。因此,要特別予以高度重視。轉(zhuǎn)位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似,危險程度略小。
(2)氧化反應器停車
氧化反應器正常停車步驟為:停止進料;停預熱器;降低各塔液位;降低氧化塔溫度;降低空氣量;氮氣置換;撤空物料;蒸汽吹掃;加盲板;拆下人孔;自然通風。在停車過程中,要特別注意觀察尾氣含氧量,嚴防形成爆炸性氣體。要確保外循環(huán)換熱器處于冷卻狀態(tài),嚴防CHP過熱發(fā)生熱分解。
(3)提濃正常停車
提濃正常停車步驟為:提濃降負荷操作;降低提濃系統(tǒng)物料盤存;系統(tǒng)降溫;提濃系統(tǒng)冷循環(huán);提濃系統(tǒng)撤料;異丙苯?jīng)_洗;停異丙苯?jīng)_洗;停用真空泵;系統(tǒng)倒空;系統(tǒng)水沖洗;蒸汽吹掃;加盲板;拆下人孑L;自然通風。停車過程初期,由于降低進料,造成停留時間上升,因此要注意系統(tǒng)溫度的變化,嚴防發(fā)生CHP局部過熱。異丙苯?jīng)_洗必須保證CHP中間儲罐濃度低于1%。解除系統(tǒng)真空時,必須保證系統(tǒng)所有熱源全部關(guān)閉,且無蒸汽泄漏。
(4)分解正常停車
分解正常停車步驟為:分解降負荷;異丙苯?jīng)_洗進料線;手動聯(lián)鎖停車;解除系統(tǒng)真空;丙酮沖洗管線;倒空殘酸;重新建立循環(huán);取樣分析;強制撤料倒空;蒸汽吹掃;儀表風置換;加盲板。
分解停車原則:先停CHP,后停硫酸,是保證CHP充分反應、避免積累的必要和關(guān)鍵的手段。停車過程中,必須保證硫酸的有效加入,一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累。
(5)精制正常停車
精制正常停車步驟為:各塔停止進料;降加熱;塔頂全開水閥降溫;全回流操作;停止產(chǎn)品采出;破真空;停止系統(tǒng)各處來料;聯(lián)鎖停酚處理器;各塔釜物料返分解液儲罐;打開各低點排放排凈物料;排凈所有管線、塔、罐后進行蒸汽吹掃;聯(lián)系分析進行檢測合格,加盲板交付施工。
系統(tǒng)撤料或倒空時,極易發(fā)生跑料、竄料,蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時,易出現(xiàn)跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段,由于置換不徹底或吹掃時間短,為檢修施工埋下不安全隱患,易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃時必須要達到動火標準,進人設(shè)備必須保證自然通風,并達到設(shè)備進人作業(yè)所需氧含量大于19%的標準,對有毒物料設(shè)備必須進行有害氣體分析,且必須符合有關(guān)安全標準。
(6)加氫反應器停車
加氫反應器正常停車步驟為:停止物料預熱;停氫氣進料;停輕油進料;降溫降壓;設(shè)備倒空至中間儲罐;氮氣保護;加裝盲板。停車過程中要防止空氣大量進入反應器與催化劑進行氧化反應,造成催化劑損壞。卸催化劑時必須進行鈍化處理,即在氮氣置換合格后,向反應器內(nèi)通人一定比例的氧氣對催化劑進行氧化反應,使之失去活性。要根據(jù)床層溫度調(diào)整空氣量,直至反應放熱為零。未鈍化完全的催化劑遇空氣和水可能發(fā)生燃燒。
(二)正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施
正常生產(chǎn)時,系統(tǒng)處于相對穩(wěn)定狀態(tài)。生產(chǎn)過程中的主要操作是搞好物料平衡、熱量平衡、汽液平衡,其中物料平衡是建立熱量平衡、汽液平衡的基礎(chǔ)。這三大平衡的建立是動態(tài)的,在不斷調(diào)整過程中受工藝、設(shè)備、儀表可靠度、公用工程、參數(shù)調(diào)整及人員操作水平等因素影響,會存在暫時的失衡,如果不能及時恢復,便會朝著壞的方向發(fā)展,威脅到裝置的安全生產(chǎn),甚至釀成嚴重惡性事故。
1.烴化工序
烴化工序主要防止反應系統(tǒng)出現(xiàn)超溫超壓現(xiàn)象,要注意苯循環(huán)泵冷卻油溫,防止發(fā)生抱軸損壞機泵事故,進而造成系統(tǒng)停車。本工序正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施見表3—86。
2.氧化工序
氧化、提濃、分解系統(tǒng)主要防止CHP積累,CHP過熱分解,CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒人設(shè)備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設(shè)備腐蝕而大面積泄漏。
3.產(chǎn)品精制
精制系統(tǒng)主要防止回流罐液位過高,造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設(shè)備管線堵塞,管線堵塞會造成系統(tǒng)泄漏,造成大面積跑料引發(fā)著火。精制工序正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施見表3—88。4.回收工序
回收系統(tǒng)堿洗、酚水工藝流程和循環(huán)烴、加氫反應工藝流程示意圖
回收系統(tǒng)主要保護加氫催化劑,嚴防空氣進入系統(tǒng),造成飛溫。嚴防氫氣泄漏,氫氣壓力高,一旦泄漏很容易被靜電引燃,釀成重大事故。
(三)設(shè)備防腐
苯酚丙酮生產(chǎn)過程始終伴隨著酸堿進行,pH值變化較大,對設(shè)備材質(zhì)要求較高,防腐工作十分嚴峻。防腐重點部位為氧化系統(tǒng)、提濃系統(tǒng)、分解系統(tǒng)、中和系統(tǒng)、精制系統(tǒng),所以必須嚴格控制各個重點部位的pH值。氧化塔的pH值要嚴格控制在4—6,這不但是工藝要求,也是設(shè)備防腐的要求。中和反應器的pH值要嚴格控制在4.5—5.5以上,洗滌后的分解液pH值要嚴格控制在6.0-6.2左右,分解液pH值過高,會因鈉離子濃度高,造成精制系統(tǒng)堵塞,過低則對精制系統(tǒng)產(chǎn)生較大的腐蝕。
同時,精制系統(tǒng)的個別塔的塔板,在制造過程要進行應力處理,消除或減少應力(如脫烴塔)以減少酸性條件下的應力腐蝕。
1.中和系統(tǒng)的應力腐蝕
在長周期運轉(zhuǎn)過程中,由于系統(tǒng)壓力以及設(shè)備自身焊縫應力作用,致使焊道存在裂紋,造成應力腐蝕,特別是當系統(tǒng)pH值低于4.5時,應力腐蝕現(xiàn)象嚴重,造成焊道產(chǎn)生滲漏,這種現(xiàn)象曾經(jīng)出現(xiàn)。
2.脫烴塔系統(tǒng)的應力腐蝕
由于工藝條件所致,在脫烴塔內(nèi)存在著有機酸的高濃度區(qū)域。在特定的溫度條件下,對設(shè)備腐蝕作用極其嚴重,要特別引起注意。除了設(shè)備選材要為耐酸腐蝕,在制造過程中,還要注意消除應力,嚴防因應力腐蝕造成設(shè)備嚴重損壞,導致重大惡性事故發(fā)生。同時,在脫烴塔內(nèi)有機酸的高濃度區(qū)域設(shè)立排酸口,保持連續(xù)排酸,也是降低設(shè)備腐蝕的必要和重要手段。
3.氧化尾氣腐蝕
由于氧化塔內(nèi)物料所含有機酸會溶解在空氣帶進系統(tǒng)的水中,隨尾氣一起蒸出。因此氧化尾氣呈酸性,且對設(shè)備管線腐蝕作用較強。一般碳鋼材質(zhì)很快便被腐蝕穿孔,故尾氣系統(tǒng)亦應選擇耐酸腐蝕的材質(zhì)。
4.硫酸系統(tǒng)腐蝕
一般認為濃硫酸對碳鋼材質(zhì)設(shè)備腐蝕性較低,但由于儲罐的呼吸作用,濃硫酸吸潮造成其濃度下降,腐蝕性增強,特別是在夏季的長時間停車過程中,設(shè)備、管線腐蝕極其嚴重,發(fā)生泄漏便是常事。(四)裝置的安全聯(lián)鎖裝置及其作用
苯酚丙酮生產(chǎn)過程工藝路線長,控制回路復雜,溫度、壓力較高,物料皆為易燃、易爆,有毒、有害的危險化學品。特別是存在過氧化氫異丙苯這一熱敏物料,屬高度危險的危險化學品。裝置生產(chǎn)能力大,大多數(shù)設(shè)備內(nèi)物料均超過臨界量,構(gòu)成重大危險源。因此屬于特級防火、防爆關(guān)鍵裝置。一旦發(fā)生事故便會造成災難性后果。
由于裝置生產(chǎn)出現(xiàn)不正常情況,如誤操作,設(shè)備故障,儀表失靈,公用系統(tǒng)故障等,都會造成裝置處于危險狀態(tài)。特別是烴化、氧化、分解、加氫反應,ClIP提濃過程,在處于極度危險狀態(tài)時,如不能及時制止,便會發(fā)生事故而造成災難性后果。為此,裝置除實現(xiàn)DCS計算機集散控制外,還設(shè)置了FSC系統(tǒng)(failsafecontrol,故障安全系統(tǒng))。所有控制器及輸入、輸出卡件均采用冗余結(jié)構(gòu),具有系統(tǒng)自診斷功能,同時,通過SOE(sequenceofevent,事件順序記錄)對所有操作在秒級進行記錄,以保證系統(tǒng)運行的可靠性。有高低液位聯(lián)鎖,高低流量聯(lián)鎖,高低壓力聯(lián)鎖,更有溫度4級聯(lián)鎖,針對不同情況進行相應自動處理。
(五)苯酚丙酮裝置易發(fā)生的事故及其處理
1.苯酚丙酮裝置常見事故處理原則
(1)烴化反應器與轉(zhuǎn)位烴化反應器
嚴格控制烴化反應器與轉(zhuǎn)位烴化反應器溫度、壓力,超溫超壓造成催化劑活下降,嚴重時會造成設(shè)備大面積泄漏,發(fā)生爆炸著火惡性事故。
塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量,絕對禁止竄人游離水。一旦發(fā)生竄水事故,會造成催化劑失活。
(2)氧化塔
①嚴格控制氧化進料異丙苯的純度,異丙苯中各種有機雜質(zhì)及無機物都對氧化反應不利,并會引起各種事故。因此對異丙苯必須嚴格地進行分析和管理。
②CHP不能與強酸、強堿接觸。因為CHP與強酸、強堿接觸會激烈分解,并放出大量的反應熱,無論是容器中或設(shè)備中有CHP時都不能加入強酸、強堿,不能往排料漏斗倒酸堿。
③氧化尾氣氧濃度的管理。要把氧濃度控制在安全范圍之中,絕不能使其進入爆炸范圍。
④預防激冷水系統(tǒng)故障。
⑤嚴禁氧化塔超溫、超壓及超濃度運轉(zhuǎn),氧化液pH值需嚴格控制。
⑥氧化系統(tǒng)的操作要嚴格按操作法及有關(guān)說明進行,不得擅自更改工藝指標。
⑦牢記氧化緊急聯(lián)鎖停車的各個因素。
⑧氧化(包括提濃)系統(tǒng)不能負荷太小,否則物料停留時間太長不安全。
(3)分解反應器
①防止水含量過高。過高的水含量將導致分解反應停止,CHP累積,這會引起重大事故,因此開車前要將系統(tǒng)吹掃干凈,各種加料(特別是丙酮)要按工藝條件控制。
②防止H2S04進料中斷。酸濃度太低會發(fā)生CHP累積,這會引發(fā)重大事故。
③防止回流量太小。回流量太小除了別的原因之外,就是CHP分解減慢了,同時發(fā)生其濃度積累,應及時查明原因并處理之。
(4)空氣壓縮機
任何時候必須保證壓縮機冷卻水系統(tǒng)通暢,冷卻水水量過小會造成空氣壓縮機冷卻油溫過高,空氣壓縮機級間溫度高,引發(fā)聯(lián)鎖停車。
2.苯酚丙酮裝置易發(fā)生事故及其處理
烴化工序主要防止反應系統(tǒng)出現(xiàn)超溫超壓現(xiàn)象,要注意苯循環(huán)泵冷卻油溫,防止發(fā)生抱軸損壞機泵事故,進而造成系統(tǒng)停車。塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量,絕對禁止竄人游離水。一旦發(fā)生竄水事故,會造成催化劑失活。
氧化、提濃、分解系統(tǒng)主要防止CHP積累,CHP過熱分解,CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒入設(shè)備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設(shè)備腐蝕而大面積泄漏。
精制系統(tǒng)主要防止回流罐液位過高,造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設(shè)備管線堵塞,管線堵塞會造成系統(tǒng)泄漏,造成大面積跑料引發(fā)著火。
回收系統(tǒng)主要保護加氫催化劑,嚴防空氣進入系統(tǒng),造成飛溫。嚴防氫氣泄漏,氫氣壓力高,一旦泄漏很容易被靜電引燃,釀成重大事故。
篇2:苯酚丙酮生產(chǎn)裝置危險因素及防范措施
苯酚丙酮生產(chǎn)裝置由于它的工藝特點決定了生產(chǎn)過程是在一定的溫度、壓力下進行,一些生產(chǎn)單元始終處于高溫高壓下進行,物料大部分為易燃、易爆,有毒、有害的化學危險品,甚至為甲類化學危險品。生產(chǎn)過程中各種事故不斷發(fā)生,其中有人的因素,有設(shè)備因素,有技術(shù)因素等等。
(一)開停車時危險因素及其防范措施
1.開車時危險分析和防范措施
開車時,各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置,物料從原有狀態(tài)被升溫加熱,各項工藝參數(shù)發(fā)生較大變化,伴隨著各種化學反應的進行物料的組成發(fā)生較大變化,是較易發(fā)生事故時刻。據(jù)北京某石化公司1969~1994年事故統(tǒng)計,發(fā)生在開車階段事故36起,苯酚裝置的開車階段事故兩起,特別是發(fā)生在1974年的事故,造成死亡13人,重傷5人,輕傷17人,部分廠房、設(shè)備損毀的嚴重后果。
首先,在開車初始階段,拆除盲板恢復流程過程中,易出現(xiàn)墊片上歪,螺栓不緊、倒淋閥未關(guān),甚至出現(xiàn)設(shè)備、管線未恢復現(xiàn)象。易造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段,易發(fā)生跑料、竄料事故。開車過程各個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣,不但要建立好物料平衡,還要建立好熱量平衡,過程復雜,各階段易發(fā)生事故分析如下:
(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應器開車
烴化反應器正常開車步驟為:使用氮氣進行氣密試驗;拆除盲板;物料預熱;反應器充填苯;調(diào)整預熱器,控制反應器進料溫度;反應器充填完畢后,全開出口閥,關(guān)閉旁路閥;丙烯投用;調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器,控制反應器進料溫度過程中,易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象,輕者可造成催化劑的損壞,重者可導致過程失控,引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時,不合適的苯丙烯比,也會直接導致反應發(fā)生升溫,損壞催化劑,導致著火爆炸事故發(fā)生。因此,要特別予以高度重視。轉(zhuǎn)位烴化反應器正常開車步驟與烴化反應器大體相似,危險程度略小。
(2)氧化反應器開車
氧化反應器正常開車步驟為:檢查外循環(huán)系統(tǒng);通人氮氣保壓;投用吸附床;開預熱器;異丙苯填充;啟動循環(huán)泵;氧化塔升壓;外循環(huán)換熱器切到加熱狀態(tài),蒸汽加熱,氧化塔升溫;加入壓縮空氣;根據(jù)分析結(jié)果,調(diào)整操作。升壓過快可造成安全閥起跳,物料瀉人事故槽,造成損失,延緩開車進程。升溫過快,可引發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停車,亦延緩開車進程。在開始反應后,要特別注意觀察溫度和壓力的變化,及時調(diào)整,溫度正常后,要及時將外循環(huán)換熱器切回冷卻狀態(tài);空氣提量過快,易造成尾氣含氧高,形成爆炸性氣體,十分危險。
(3)提濃正常開車
提濃正常開車步驟為:檢查氣密;打開冷凝器、冷卻器上下水閥門;系統(tǒng)抽真空;異丙苯填充;預熱器投用;系統(tǒng)升溫;建立異丙苯回流;CHP進料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處于正常狀態(tài),閥門開度正常,水流正常,特別是CHP冷卻器。建立良好的真空,是開車過程中,確保系統(tǒng)溫度處于工藝要求范圍的必要保證。系統(tǒng)升溫時,加熱蒸汽提量不得過快,嚴防發(fā)生CHP局部過熱,發(fā)生熱分解造成真空破壞,溫度急劇升高,甚至爆炸起火事故。
(4)分解正常開車
分解正常開車步驟為:檢查氣密;打開冷凝器、冷卻器上下水閥門;分解反應器循環(huán)丙酮填充;建立循環(huán);分解反應器加硫酸;取樣分析;CHP加料,流量不超過6m3/h;再次取樣分析;分解單元去中和單元流程打通;分解進料提量達正常值。分解開車原則:先加硫酸,后加CHP。必須先配置酸丙酮,是保證CHP充分反應,避免積累的必要和關(guān)鍵的手段。開車過程中,必須保證硫酸的有效加入,特別是在缺少相應聯(lián)[鎖的情況下,一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累,恢復硫酸加入時即造成先加CHP,后加硫酸的局面,此時,大量CHP瞬間分解,釋放出大量熱,必將造成溫度、壓力驟升,發(fā)生爆炸著火的惡性事故。
(5)精制開車
精制正常開車步驟為:確定工段機電儀處于可用狀態(tài),同時公用工程已投用;向脫烴塔補入軟水建立循環(huán);塔系統(tǒng)抽真空;引入分解液粗丙酮塔開車;粗丙酮塔基本穩(wěn)定后,打開精丙酮塔進料閥開車;粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進料,粗苯酚塔和苯酚回收塔開車;粗苯酚塔基本穩(wěn)定后向脫烴塔進料;開精苯酚塔;投用酚處理器;調(diào)整全系統(tǒng)至穩(wěn)定改向產(chǎn)品罐采出產(chǎn)品。在開車初始階段,發(fā)生過倒淋閥未關(guān),造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。
(6)加氫反應器開車
加氫反應器正常開車步驟為:氮氣升壓;反應器充填異丙苯;建立異丙苯循環(huán);反應器通人氫氣;反應器接收輕油;調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器,控制反應器進料溫度過程中,易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象,輕者可造成催化劑的損壞,重者可導致過程失控,引發(fā)爆炸著火事故。裝填催化劑后初次開車要進行催化劑還原活化,活化過程要嚴格控制氮氣中氫氣的濃度在20%-25%,氫氣濃度過高會造成飛溫,損壞催化劑。
2.停車時危險分析和措施
停車時,物料從高溫高壓(或高真空)狀態(tài)被降溫、減壓(解除真空),同時伴隨著系統(tǒng)撤料或倒空的進行。此刻,各項物料參數(shù)發(fā)生較大變化,特別是有些在高溫高壓狀態(tài)下物料,一旦發(fā)生泄漏,便會立即自燃起火,故裝置在停車時是處于不穩(wěn)定狀態(tài),易發(fā)生事故階段。
首先,停車初始階段,系統(tǒng)撤料或倒空時,極易發(fā)生跑料、竄料,蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時,易出現(xiàn)跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段,由于置換不徹底或吹掃時間短,為檢修施工埋下不安全隱患,易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃必須要達到動火標準,進入設(shè)備必須保證自然通風,并達到設(shè)備進入作業(yè)所需氧含量大于19%的標準,對有毒物料設(shè)備必須進行有害氣體分析,且必須符合有關(guān)安全標準。
(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應器停車
烴化反應器正常停車步驟為:停止物料預熱;停丙烯進料;停苯進料;停外循環(huán)換熱器;降溫降壓;拆倒空線盲板;設(shè)備倒空至中間儲罐;設(shè)備吹掃。停車過程中易發(fā)生預熱器、反應器超溫超壓現(xiàn)象,輕者可造成催化劑的損壞,重者可導致過程失控,引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時,要先停丙烯,否則會導致反應苯丙烯比高而發(fā)生飛溫,損壞催化劑,導致著火爆炸事故發(fā)生。因此,要特別予以高度重視。轉(zhuǎn)位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似,危險程度略小。
(2)氧化反應器停車
氧化反應器正常停車步驟為:停止進料;停預熱器;降低各塔液位;降低氧化塔溫度;降低空氣量;氮氣置換;撤空物料;蒸汽吹掃;加盲板;拆下人孔;自然通風。在停車過程中,要特別注意觀察尾氣含氧量,嚴防形成爆炸性氣體。要確保外循環(huán)換熱器處于冷卻狀態(tài),嚴防CHP過熱發(fā)生熱分解。
(3)提濃正常停車
提濃正常停車步驟為:提濃降負荷操作;降低提濃系統(tǒng)物料盤存;系統(tǒng)降溫;提濃系統(tǒng)冷循環(huán);提濃系統(tǒng)撤料;異丙苯?jīng)_洗;停異丙苯?jīng)_洗;停用真空泵;系統(tǒng)倒空;系統(tǒng)水沖洗;蒸汽吹掃;加盲板;拆下人孑L;自然通風。停車過程初期,由于降低進料,造成停留時間上升,因此要注意系統(tǒng)溫度的變化,嚴防發(fā)生CHP局部過熱。異丙苯?jīng)_洗必須保證CHP中間儲罐濃度低于1%。解除系統(tǒng)真空時,必須保證系統(tǒng)所有熱源全部關(guān)閉,且無蒸汽泄漏。
(4)分解正常停車
分解正常停車步驟為:分解降負荷;異丙苯?jīng)_洗進料線;手動聯(lián)鎖停車;解除系統(tǒng)真空;丙酮沖洗管線;倒空殘酸;重新建立循環(huán);取樣分析;強制撤料倒空;蒸汽吹掃;儀表風置換;加盲板。
分解停車原則:先停CHP,后停硫酸,是保證CHP充分反應、避免積累的必要和關(guān)鍵的手段。停車過程中,必須保證硫酸的有效加入,一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累。
(5)精制正常停車
精制正常停車步驟為:各塔停止進料;降加熱;塔頂全開水閥降溫;全回流操作;停止產(chǎn)品采出;破真空;停止系統(tǒng)各處來料;聯(lián)鎖停酚處理器;各塔釜物料返分解液儲罐;打開各低點排放排凈物料;排凈所有管線、塔、罐后進行蒸汽吹掃;聯(lián)系分析進行檢測合格,加盲板交付施工。
系統(tǒng)撤料或倒空時,極易發(fā)生跑料、竄料,蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時,易出現(xiàn)跑料事故。其次,易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象,造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段,由于置換不徹底或吹掃時間短,為檢修施工埋下不安全隱患,易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃時必須要達到動火標準,進人設(shè)備必須保證自然通風,并達到設(shè)備進人作業(yè)所需氧含量大于19%的標準,對有毒物料設(shè)備必須進行有害氣體分析,且必須符合有關(guān)安全標準。
(6)加氫反應器停車
加氫反應器正常停車步驟為:停止物料預熱;停氫氣進料;停輕油進料;降溫降壓;設(shè)備倒空至中間儲罐;氮氣保護;加裝盲板。停車過程中要防止空氣大量進入反應器與催化劑進行氧化反應,造成催化劑損壞。卸催化劑時必須進行鈍化處理,即在氮氣置換合格后,向反應器內(nèi)通人一定比例的氧氣對催化劑進行氧化反應,使之失去活性。要根據(jù)床層溫度調(diào)整空氣量,直至反應放熱為零。未鈍化完全的催化劑遇空氣和水可能發(fā)生燃燒。
(二)正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施
正常生產(chǎn)時,系統(tǒng)處于相對穩(wěn)定狀態(tài)。生產(chǎn)過程中的主要操作是搞好物料平衡、熱量平衡、汽液平衡,其中物料平衡是建立熱量平衡、汽液平衡的基礎(chǔ)。這三大平衡的建立是動態(tài)的,在不斷調(diào)整過程中受工藝、設(shè)備、儀表可靠度、公用工程、參數(shù)調(diào)整及人員操作水平等因素影響,會存在暫時的失衡,如果不能及時恢復,便會朝著壞的方向發(fā)展,威脅到裝置的安全生產(chǎn),甚至釀成嚴重惡性事故。
1.烴化工序
烴化工序主要防止反應系統(tǒng)出現(xiàn)超溫超壓現(xiàn)象,要注意苯循環(huán)泵冷卻油溫,防止發(fā)生抱軸損壞機泵事故,進而造成系統(tǒng)停車。本工序正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施見表3—86。
2.氧化工序
氧化、提濃、分解系統(tǒng)主要防止CHP積累,CHP過熱分解,CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒人設(shè)備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設(shè)備腐蝕而大面積泄漏。
3.產(chǎn)品精制
精制系統(tǒng)主要防止回流罐液位過高,造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設(shè)備管線堵塞,管線堵塞會造成系統(tǒng)泄漏,造成大面積跑料引發(fā)著火。精制工序正常生產(chǎn)時危險分析和防范措施見表3—88。4.回收工序
回收系統(tǒng)堿洗、酚水工藝流程和循環(huán)烴、加氫反應工藝流程示意圖
回收系統(tǒng)主要保護加氫催化劑,嚴防空氣進入系統(tǒng),造成飛溫。嚴防氫氣泄漏,氫氣壓力高,一旦泄漏很容易被靜電引燃,釀成重大事故。
(三)設(shè)備防腐
苯酚丙酮生產(chǎn)過程始終伴隨著酸堿進行,pH值變化較大,對設(shè)備材質(zhì)要求較高,防腐工作十分嚴峻。防腐重點部位為氧化系統(tǒng)、提濃系統(tǒng)、分解系統(tǒng)、中和系統(tǒng)、精制系統(tǒng),所以必須嚴格控制各個重點部位的pH值。氧化塔的pH值要嚴格控制在4—6,這不但是工藝要求,也是設(shè)備防腐的要求。中和反應器的pH值要嚴格控制在4.5—5.5以上,洗滌后的分解液pH值要嚴格控制在6.0-6.2左右,分解液pH值過高,會因鈉離子濃度高,造成精制系統(tǒng)堵塞,過低則對精制系統(tǒng)產(chǎn)生較大的腐蝕。
同時,精制系統(tǒng)的個別塔的塔板,在制造過程要進行應力處理,消除或減少應力(如脫烴塔)以減少酸性條件下的應力腐蝕。
1.中和系統(tǒng)的應力腐蝕
在長周期運轉(zhuǎn)過程中,由于系統(tǒng)壓力以及設(shè)備自身焊縫應力作用,致使焊道存在裂紋,造成應力腐蝕,特別是當系統(tǒng)pH值低于4.5時,應力腐蝕現(xiàn)象嚴重,造成焊道產(chǎn)生滲漏,這種現(xiàn)象曾經(jīng)出現(xiàn)。
2.脫烴塔系統(tǒng)的應力腐蝕
由于工藝條件所致,在脫烴塔內(nèi)存在著有機酸的高濃度區(qū)域。在特定的溫度條件下,對設(shè)備腐蝕作用極其嚴重,要特別引起注意。除了設(shè)備選材要為耐酸腐蝕,在制造過程中,還要注意消除應力,嚴防因應力腐蝕造成設(shè)備嚴重損壞,導致重大惡性事故發(fā)生。同時,在脫烴塔內(nèi)有機酸的高濃度區(qū)域設(shè)立排酸口,保持連續(xù)排酸,也是降低設(shè)備腐蝕的必要和重要手段。
3.氧化尾氣腐蝕
由于氧化塔內(nèi)物料所含有機酸會溶解在空氣帶進系統(tǒng)的水中,隨尾氣一起蒸出。因此氧化尾氣呈酸性,且對設(shè)備管線腐蝕作用較強。一般碳鋼材質(zhì)很快便被腐蝕穿孔,故尾氣系統(tǒng)亦應選擇耐酸腐蝕的材質(zhì)。
4.硫酸系統(tǒng)腐蝕
一般認為濃硫酸對碳鋼材質(zhì)設(shè)備腐蝕性較低,但由于儲罐的呼吸作用,濃硫酸吸潮造成其濃度下降,腐蝕性增強,特別是在夏季的長時間停車過程中,設(shè)備、管線腐蝕極其嚴重,發(fā)生泄漏便是常事。(四)裝置的安全聯(lián)鎖裝置及其作用
苯酚丙酮生產(chǎn)過程工藝路線長,控制回路復雜,溫度、壓力較高,物料皆為易燃、易爆,有毒、有害的危險化學品。特別是存在過氧化氫異丙苯這一熱敏物料,屬高度危險的危險化學品。裝置生產(chǎn)能力大,大多數(shù)設(shè)備內(nèi)物料均超過臨界量,構(gòu)成重大危險源。因此屬于特級防火、防爆關(guān)鍵裝置。一旦發(fā)生事故便會造成災難性后果。
由于裝置生產(chǎn)出現(xiàn)不正常情況,如誤操作,設(shè)備故障,儀表失靈,公用系統(tǒng)故障等,都會造成裝置處于危險狀態(tài)。特別是烴化、氧化、分解、加氫反應,ClIP提濃過程,在處于極度危險狀態(tài)時,如不能及時制止,便會發(fā)生事故而造成災難性后果。為此,裝置除實現(xiàn)DCS計算機集散控制外,還設(shè)置了FSC系統(tǒng)(failsafecontrol,故障安全系統(tǒng))。所有控制器及輸入、輸出卡件均采用冗余結(jié)構(gòu),具有系統(tǒng)自診斷功能,同時,通過SOE(sequenceofevent,事件順序記錄)對所有操作在秒級進行記錄,以保證系統(tǒng)運行的可靠性。有高低液位聯(lián)鎖,高低流量聯(lián)鎖,高低壓力聯(lián)鎖,更有溫度4級聯(lián)鎖,針對不同情況進行相應自動處理。
(五)苯酚丙酮裝置易發(fā)生的事故及其處理
1.苯酚丙酮裝置常見事故處理原則
(1)烴化反應器與轉(zhuǎn)位烴化反應器
嚴格控制烴化反應器與轉(zhuǎn)位烴化反應器溫度、壓力,超溫超壓造成催化劑活下降,嚴重時會造成設(shè)備大面積泄漏,發(fā)生爆炸著火惡性事故。
塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量,絕對禁止竄人游離水。一旦發(fā)生竄水事故,會造成催化劑失活。
(2)氧化塔
①嚴格控制氧化進料異丙苯的純度,異丙苯中各種有機雜質(zhì)及無機物都對氧化反應不利,并會引起各種事故。因此對異丙苯必須嚴格地進行分析和管理。
②CHP不能與強酸、強堿接觸。因為CHP與強酸、強堿接觸會激烈分解,并放出大量的反應熱,無論是容器中或設(shè)備中有CHP時都不能加入強酸、強堿,不能往排料漏斗倒酸堿。
③氧化尾氣氧濃度的管理。要把氧濃度控制在安全范圍之中,絕不能使其進入爆炸范圍。
④預防激冷水系統(tǒng)故障。
⑤嚴禁氧化塔超溫、超壓及超濃度運轉(zhuǎn),氧化液pH值需嚴格控制。
⑥氧化系統(tǒng)的操作要嚴格按操作法及有關(guān)說明進行,不得擅自更改工藝指標。
⑦牢記氧化緊急聯(lián)鎖停車的各個因素。
⑧氧化(包括提濃)系統(tǒng)不能負荷太小,否則物料停留時間太長不安全。
(3)分解反應器
①防止水含量過高。過高的水含量將導致分解反應停止,CHP累積,這會引起重大事故,因此開車前要將系統(tǒng)吹掃干凈,各種加料(特別是丙酮)要按工藝條件控制。
②防止H2S04進料中斷。酸濃度太低會發(fā)生CHP累積,這會引發(fā)重大事故。
③防止回流量太小。回流量太小除了別的原因之外,就是CHP分解減慢了,同時發(fā)生其濃度積累,應及時查明原因并處理之。
(4)空氣壓縮機
任何時候必須保證壓縮機冷卻水系統(tǒng)通暢,冷卻水水量過小會造成空氣壓縮機冷卻油溫過高,空氣壓縮機級間溫度高,引發(fā)聯(lián)鎖停車。
2.苯酚丙酮裝置易發(fā)生事故及其處理
烴化工序主要防止反應系統(tǒng)出現(xiàn)超溫超壓現(xiàn)象,要注意苯循環(huán)泵冷卻油溫,防止發(fā)生抱軸損壞機泵事故,進而造成系統(tǒng)停車。塔中不能進水。嚴格控制原料苯的水含量,絕對禁止竄人游離水。一旦發(fā)生竄水事故,會造成催化劑失活。
氧化、提濃、分解系統(tǒng)主要防止CHP積累,CHP過熱分解,CHP接觸酸分解。任何時候不得將硫酸倒入設(shè)備或地漏。防止尾氣氧含量過高形成爆炸性混合氣體。防止設(shè)備腐蝕而大面積泄漏。
精制系統(tǒng)主要防止回流罐液位過高,造成大面積跑料。另外防止苯酚管線凍堵和焦油線凍堵、設(shè)備管線堵塞,管線堵塞會造成系統(tǒng)泄漏,造成大面積跑料引發(fā)著火。
回收系統(tǒng)主要保護加氫催化劑,嚴防空氣進入系統(tǒng),造成飛溫。嚴防氫氣泄漏,氫氣壓力高,一旦泄漏很容易被靜電引燃,釀成重大事故。
篇3:醫(yī)院壓力容器(含安全附件安全保護裝置)安全管理制度
醫(yī)院壓力容器(含安全附件、安全保護裝置)安全管理制度
一、壓力容器安全管理要點
(一)、容器安全操作規(guī)程
容器安全操作規(guī)程應包括以下的內(nèi)容：
(1)、容器的操作工藝控制指標，包括最高工作壓力，最高或最低工作溫度、壓力及溫度波動幅度的控制值;
(2)、壓力容器的崗位操作法，開、停機的操作程序和注意事項;
(3)、容器運行中日常檢查的部位和內(nèi)容要求;
(4)、容器運行中可能出現(xiàn)的異常現(xiàn)象的判斷和處理方法以及防范措施;
(5)、容器的防腐措施和停用時的維護保養(yǎng)方法。
(二)、壓力容器的檢驗
1、壓力容器的定期檢驗周期按國家有關(guān)規(guī)定執(zhí)行：安全狀況等級為1-2級的，一般每6年檢驗一次;安全狀況等級為3級的，一般每3年檢驗一次;安全狀況等級為4級的，定期檢驗周期根據(jù)檢驗機構(gòu)決定。
2、對壓力容器所配備的安全裝置(安全閥、壓力表等)，應定期進行通、排放工作，以保證其靈敏、可靠。安全附件的檢定，檢驗嚴格按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
3、對檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題要及時采取措施進行修理或消除，對難以消除的缺陷應采取降級、降壓，限期使用直至更新等方法進行處理，并報市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局備案。
(三)、安全裝置的調(diào)整和檢修
1、壓力容器內(nèi)部有壓力時，不得對安全裝置和主要的受壓元件進行任何修理或緊固調(diào)整工作。需焊、挖補修理時，應由持特殊焊接工作操作證人員參加。
2、安全閥更新購置應有出廠合格證，合格證上應有檢驗部門和質(zhì)檢員的印章，并有注明檢驗日期，無出廠合格證嚴禁購置使用。
3、安全閥使用中應定期校驗，每年至少一次，調(diào)整后的安全閥應加鉛封，并填寫記錄。檢驗調(diào)整工作應由專職檢驗人員進行。未經(jīng)許可，任何人員不得任意啟封調(diào)整檢驗。
4、未經(jīng)檢驗合格和無鉛封的壓力表不得使用，在使用過程中如發(fā)現(xiàn)壓力表失靈、刻度不清、表盤玻璃破裂、卸壓后指針不回零位、鉛封損壞等情況，應立即更換。
5、壓力表的裝設(shè)、校驗與維護應符合國家計量部門的規(guī)定，壓力表應定期檢驗，每年至少一次，經(jīng)檢驗合格的壓力表有鉛封和檢驗合格證。
二、壓力容器技術(shù)檔案管理制度
(一)、壓力容器技術(shù)檔案的種類：
1、壓力容器隨機出廠文件(包括產(chǎn)品出廠合格證、安裝使用維護保養(yǎng)說明書、壓力容器主要部件型式試驗報告書、裝箱單、機房布置圖、電氣原理圖接線圖、壓力容器功能表、主要部件安裝示意圖、易損件目錄);
2、壓力容器開工申報單;
3、壓力容器安裝施工記錄;
4、竣工驗收報告;
5、特種設(shè)備監(jiān)督部門壓力容器驗收報告和定期檢驗報告;
6、日常檢查、維護保養(yǎng)，大修、改造記錄及檢驗報告;
7、運行情況記錄和交接班記錄;
8、事故及故障記錄;
9、壓力容器操作人員培訓記錄;
10、使用登記資料。
(二)、壓力容器技術(shù)檔案的接收、登記、整理、保管、借閱等參照本單位《特種設(shè)備技術(shù)檔案管理制度》執(zhí)行。
三、壓力容器維修保養(yǎng)規(guī)定
1、壓力容器使用的維護保養(yǎng)堅持“預防為主”和“日常維護與計劃檢修相結(jié)合”的原則，做到正確使用精心維護與堅持日常保養(yǎng)，保證其長周期、安全、穩(wěn)定運行。
2、壓力容器的使用必須在規(guī)定參數(shù)下使用，不得超范圍使用。經(jīng)常檢查壓力容器外觀，容器外觀無鼓包、不變形、不泄漏、無裂紋跡象，發(fā)現(xiàn)異常應及時處理。按管、緊固件、密封件部位等無損壞、泄漏現(xiàn)象。
3、安全附件(壓力表、安全閥等)應齊全，安裝正確，定期檢查、檢驗，保證動作靈敏可靠。適時對蒸汽、空氣安全閥進行手提排氣卸壓試驗，防止安全閥聲修、粘連、堵塞等。
4、對查出的不安全因素，必須做到“三定”和“三不放過”，即確定原因，制定整改內(nèi)容和時間，指定落實整改人員。整改不落實不放過，整改不完成不放過，無防范措施不放過。
5、壓力容器的操作、檢修應經(jīng)專業(yè)培訓考核，持證上崗。
6、壓力容器應定期檢驗合格，方可使用。
7、壓力容器的運行參數(shù)一旦超過許用值，但采取措施仍得不到有效控制時，應緊急停止運行。
四、壓力容器的安全操作要點
壓力容器的安全與容器使用關(guān)系極大。在容器運行過程中，從使用條件、環(huán)境條件和維修條件等方面采取措施，以保證容器的安全運行。
1、壓力容器操作人員必須持證上崗。
2、壓力容器管理人員要熟悉容器的結(jié)構(gòu)、類別、主要技術(shù)參數(shù)和技術(shù)性能，嚴格按操作規(guī)程操作，掌握處理一般事故的方法，認真填寫壓力容器使用記錄。
3、壓力容器要平穩(wěn)操作。盡量避免操作中壓力的頻繁和大幅度波動，避免運行中容器溫度的突然變化。
4、壓力容器嚴禁超溫、超壓運行。
5、禁帶壓拆卸壓緊螺栓。
6、及時發(fā)現(xiàn)操作中或設(shè)備上出現(xiàn)的不正常狀態(tài)，并采取相應的措施進行調(diào)整或消除。
7、處理緊急狀況。