公園鋼結構人行橋加工制作方案
東莞黃旗山城市公園群峰山地休閑區人行橋加工制作方案
東莞黃旗山城市公園人行橋加工制作方案
1.工程概況
東莞黃旗山城市公園群峰山地休閑區人行橋，共分二座，分別為K1(35+4x30+15)m、K5(9+28+36+15)m，
K1、K5橋梁均采用等截面連續鋼箱梁，橋面凈寬為7.1米，橋面設單向1.5%橫坡，箱梁全寬為9.1米，高為1.0米，箱梁截面為單箱四室。其中K1跨徑布置為35+4x30+15，箱梁全長為174.21m，K5跨徑布置為9+28+36+15m，箱梁全長為87m。
2.施工組織及施工準備
2.1施工組織機構及管理
施工組織機構
我們針對鋼橋的特點，抽調鋼箱梁制造上有豐富經驗的工程、技術、質檢人員組成項目經理部，負責組織落實鋼箱梁的生產計劃、質量計劃等本工程的全部工作，組織機構設置如下：
項目技術人員配置表
專業
人數
合計
板單元制造
梁段拼裝
涂裝
鋼結構制造工程技術人員
8233
其中：工程師以上
6222
結構技術人員
4121
其中：工程師以上
3021
機械技術人員
211
其中：工程師以上
110
材料試驗技術人員
11
其中：工程師以上
11
檢測技術人員
3111
其中：工程師以上
20**
焊接技術人員
3111
其中：工程師以上
20**
涂裝技術人員
20**
其中：工程師以上
20**
合計
40
11
16
13
注：表中未含涂裝專業施工單位的技術人員
鋼箱梁制作勞動力計劃表
序
號
工種
按工程制作階段投入勞動力情況
單元制造
梁段制造
涂裝
1
裝配工
30
40
16
2
劃線工(含測量)
4
4
2
3
切割工
18
4
2
4
鉆工
6
4
0
5
高強栓施擰工
0
0
20
6
電焊工
26
36
20
7
打磨工
10
16
8
8
涂裝工
6
9
起重工
6
12
4
10
吊車司機
10
4
2
11
檢查工
2
4
2
12
探傷工
2
4
2
13
運輸工
(陸地)
4
4
2
14
運輸工
(水上)
8
16
0
15
輔助工
10
20
6
合計
142
168
86
抽調具有豐富經驗的技術、管理人員組成項目經理部。
投入本工程的技術人員和工人是一支高素質的施工隊伍，其中絕大多數人都參加了類似工程箱梁的制造工作。
2.2鋼橋制造施工組織流程圖
2.3施工管理
(1)施工管理圖
(2)擬投入本工程的主要施工機械、試驗和檢測儀器
序號
設備名稱
單位
數量
完好
程度
備注
合計
自有
租賃
新購
1數控切割機
臺2自有
2全自動
數控直條切割機
臺5
自有
5半自動氣割機
臺8自有
6半自動氣割機
臺8自有
8銑邊機
臺2自有
9立式刨床
臺1自有
10五維切割機
臺1
自有
11擺臂鉆床
臺5自有
13磁座鉆
臺10自有
14輥式板材矯正機
臺1自有
15焊機
臺1自有
16電焊機臺10自有
17CO2焊機
臺40自有
18CO2角焊機
臺2自有
20埋弧焊機
臺14自有
2.4材料采購及管理
1.材料采購
(1)材料采購計劃
鋼板的采購分批進行，分批進場。
焊接材料的采購滿足生產需要，并提前考慮焊材復驗時間。
(2)在材料采購過程中參照圖紙上的相關技術要求執行。
2.材料復驗
1)鋼材首先必須進行質保書檢查，即核對質保書和實物的爐批號做到證物相符;其次進行外觀檢查與板厚檢驗;最后根據GB/T1591―20**和GB/T700―1988標準要求，按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐批號抽檢一組試件，作化學成份、力學性能試驗，驗收標準：GBIT709―1988，GBIT1591―20**。
2)焊接材料首先必須檢查質保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。最后，首批按型號、規格各取一組進行化學、力學性能試驗，并按相應驗收標準要求進行。
3)所有材料均應根據驗收標準復檢合格后方可使用。
3.材料管理
1)材料檢驗合格，由質檢部分在質保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。
2)本工程材料專料專用，物質部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。
3)所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。
4.技術準備
技術部認真研究理解業主提供的鋼橋設計技術文件(設計圖紙、規范以及技術要求等資料)，并請設計部門進行設計交底。在此基礎上，完成施工圖轉化、工裝設計等技術準備工作。
1)施工圖繪制
施工圖按鋼橋板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內容包括：板單元施工圖、鋼橋拼裝總圖、立體分段拼裝順序圖、分段施工圖、材料明細表等。
施工圖繪制程序如下：
2)工裝設計
a)為保證各梁段的制造精度，提高生產效率，將設計制造或改制一系列工裝，具體如下表：
板單元制造
立體分段制造
涂裝
1、板單元定位組裝平臺
2、板單元檢測平臺
3、焊接反變形胎
4、橫隔板單元組焊胎架
1、工藝拼接板
2、板塊拼裝胎架
3、多段匹配組焊及預拼胎架
1、施工平臺
b)工裝設計流程圖
2.5工藝評定
1.焊接工藝評定
1)焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據，應在鋼箱梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產品一致，盡可能選用C.S.P含量上限制備試板。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環境和約束等極限狀態，以使評定結果具有廣泛的適用性。焊縫力學性能等方面和母材匹配。焊縫的沖擊韌性指標原則上與母材相等，按GB/T1591―20**標準執行。
2)根據本橋設計圖紙的規定，編寫《焊接工藝評定任務書》。根據批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。
3)針對本橋鋼箱梁的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。
4)焊接工藝評定試驗提供最終報告，經監理工程師審查、批準生效，并在生產中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產過程中某焊接工藝產生不穩定低于質量要求時應立即終止使用。
5)試驗報告按規定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。焊接工藝指導書經監理工程師批準后，根據焊接工藝指導書的內容組織施工。
2.工藝文件的編制
按照招標文件《技術總說明》和設計文件的要求，編制各個工序的工藝文件，用于指導生產，控制施工質量。
3.板件制作
3.1板材下料、加工
(1)放樣
1)制作專用鋼樣條時，必須考慮加工余量及焊接收縮量。
2)樣板、樣桿、樣條制作允許偏差應符合下表規定。
樣板、樣桿、樣條制作允許偏差(mm)
檢查項目
允許偏差
曲線樣板上任意點偏差±0.5
樣板長度、寬度，樣桿長度+0.5、-1.0
兩相鄰中心線距離1.0
3)放樣時必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴格按照施工圖、工藝文件和本規則有關規定制作，有問題及時反饋。
4)對于形狀復雜的零件、部件、在圖中不易確定的尺寸，應通過放樣校對后確定。
5)板材標注：板材名稱、件號、材料號、規格、數量、孔的直徑、孔列軸線與基準面距離等。字跡要整齊，清晰。
(2)號料
1)由熟悉圖紙及工藝的專人負責板片的號料、劃線。且號料所劃的切割線必須準確、清晰。號料尺寸允許偏差：±1mm。
2)下料應盡量從無鋼印標識端開始，零料應為具有鋼廠原始剛印端，且切割端用記號筆相應移植鋼板原始標記。剩余的鋼料必須標明鋼材的牌號和檢驗號，以便下一批次使用。
3)門吊主結構均為定尺板，下料前應認真核對板材的材質、規格等，確認下料鋼板的標記相符后，才能進行切割。
4)發現鋼料不平直，有銹及油污，影響號料及切割質量時，應矯正清理后再號料。
5)樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件核對，相符后方可號料劃線。
6)板材的刨(銑)加工量、焊接收縮量應按樣板、草圖、樣條要求預留。
7)板材采用氣割時，應根據鋼板厚度和切割方法，一般預留2~4mm切口量，較厚者宜多留。
8)號料的量具必須使用經計量合格的鋼卷尺。
(3)切割
1)零件采用數控切割和半自動割下料，并及時清理氧化鐵等雜物，所有零件的自由邊應打磨光滑，做好零件代號的標識。腹板及不規則的零件應采用數控切割。
2)氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規定：
自動切割、半自動切割：±1.5mm
高精切割、精密切割：±1.0mm
3)切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。
4)需自動焊拼板的板邊不直度應≤0.8mm，其坡口可采用自動、半自動割或切割設備開設，坡口粗糙度≤0.8mm。
5)氣割前應對設備、工具進行檢查，確認完好，可靠后方可氣割，并根據材質厚度選擇合適的工藝切割參數。
6)氣割前應將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應放平、墊穩、割縫下面應留有空隙。
(4)拼板
1)認真核對材料標記，確認零件代號正確無誤后，對板材進行拼焊。
2)對于厚度12mm以上的板材，使用半自動切割機開設坡口，并打磨光滑;若使用碳弧氣刨，則在氣刨后徹底清除縫內氧化物等雜質，以保證焊接質量。
3)12mm以上厚度板材拼接時，應裝配引熄弧板。且引熄弧板與母材等厚，寬x長尺寸為150X(200~300)mm，并開設與板材相同尺寸的坡口。
4)拼板的間隙為0∽1mm，板材錯邊量不大于0.8mm，且其板端對齊。
5)對焊接的角變形采用火工或壓重等方法校平，板縫應經無損探傷檢驗合格方可轉入下道工序。為保證板材具有足夠的韌性，對于采用火工矯正的板件，不得采用水冷。
6)鋼板自動焊的余高為2∽4mm，對大于4mm或低于母材的應打磨或補焊處理。
(5)邊緣加工
1)零件磨邊、磨頭、磨弧時，應磨去邊緣的飛刺，氣割邊緣的掛渣及切口棱角的波紋，并應將崩坑等缺陷部位磨修勻順。
2)零件應根據預留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。
3)邊緣加工后，必須將邊緣刺屑清除干凈。
4)根據板厚不同，板厚差削斜為1：4，具體以下料圖為準。
5)鋼箱梁、橫梁所有永久外露自由邊均應把其邊緣直角打磨成R>1.0mm的圓弧，以便滿足電弧噴涂工藝要求。
(6)除刺和刨邊
1)孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應鏟除干凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應鏟磨勻順。
2)切割邊的飛渣應鏟除干凈，開孔、尺孔打磨均順。
(6)板單元的制作
1)板單元的劃分
人行鋼橋均采用等截面連續鋼箱梁結構，人行鋼橋K1共劃分為24個節段，人行鋼橋K2共劃分為12個節段，每個節段大體上由橋面板、橋底板、腹板及隔板等組成。
下料
矯正
劃線
劃線
修整
組裝縱肋
焊接
趕平
包裝
2)板單元制造工藝
a.頂、底板制作工藝
●鋼橋頂、底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調直機調直。
●鋼橋頂、底板板塊采用數控精切(含坡口)，一端留配切量。縱肋數控精切下料。
●切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。
●對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。
●需自動焊拼板的板邊不直度應≤0.8mm，其坡口可采用自動、半自動割或切割設備開設，坡口粗糙度≤0.8mm
●采用反變形，用CO2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度。
●在反變形胎架上進行焊接作業，以減少焊接變形，焊接結束后對變形的部位火工效正，保證制作好的板件無變形.
●采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形。
●用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長肋板于趕平前用調直機調直。
●組焊外壁板和球扁鋼或T肋時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形。
NNNN
加工坡口
Y
趕平
預處理
精切下料
趕平
N
板單元組裝
YYY
復驗
進料
縱肋加工
檢查
檢查
檢查
檢驗
不合格品控制程序
Y
縱肋組拼
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
組焊縱肋
包裝
焊接
修整
補涂底漆
標記
頂、底板制作工藝流程
劃線
數控切割
趕平
包裝
修整
矯正
焊接
b.隔板制作工藝
●隔板板塊采用數控精切，切割完畢后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調直機調直。
●隔板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調直機調直。
●切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。
●對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。
●采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形。
●組焊隔板和加筋板時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形，焊后控制松卡溫度。
隔板制作工藝流程
趕平
預處理
趕平
數控下料
YN
檢查
YN
檢查查
焊接
N
檢驗
加工
組裝肋板
N
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
復驗
進料
Yc.
板單元的拼焊
a)板單元拼焊前，先對縱肋進行小組裝焊，并按需進行火焰校正。
b)拼裝的零件必須經過校正，并將連接表面及焊縫位置30至50mm范圍內的鐵銹、毛刺、臟物、油污等清理干凈。
c)焊接拼裝不得超過允許的尺寸偏差，如下表所示：
類別
項目
允許偏差
板對接
單面焊對接錯邊S≤0.1δ，
且Smax=2mm
雙面焊對接搓邊S≤0.15δ，且Smax=3mm
搭接
搭接長度L≥2(δ1+δ2)
翼緣板
翼緣板傾斜度Δ≤B/500
翼緣板對垂直腹位移h≤3mm
相對應的受力豎板
重疊尺寸d≥2/3δ
d)基本焊接結構件制造的允許偏差，如下所示
項目
項目
允許偏差
構件直線度
垂直方向
f≤L/1000;
水平方向f1≤L/2000
板梁結構件
箱形梁翼緣板水平度Δ≤B/200
工字形梁翼緣板水平度Δ≤B/200，且Δmax=2mm
箱形梁或工字形梁腹板的垂直度
△≤H/200。此值在長筋板或節點處測量。
箱形梁或工字形梁翼緣板相對于梁中心線度△≤5mm。
工字形梁翼緣板的平面度△≤a/100
箱形梁或工字形梁腹板的波浪度
以1m平尺檢查，在受壓區域的H/3的區域內，不大于該區域板厚的0.7倍，且在相鄰筋板間凹凸不超過一處。
4.鋼橋組裝焊接工藝
拼裝方式的選擇
鋼橋的截面尺寸為K1(9100×1000×174210)mm、K5(9100×1000×87000)mm，為了拼裝方便且便于控制，采用倒裝的形式，以頂板為基準面進行拼裝，倒裝時保證腹板和地面垂直，并嚴格按照起拱曲線控制起拱線形。
拼裝的順序是先鋪設頂板，檢驗合格后安裝箱梁內部橫隔板，然后安裝隔板，調整好線型后，安裝腹板，最后安裝底板。
人行橋鋼箱梁K1一共24個分段，單邊12個分段，拼裝時第一輪4個分段進行一次整體預拼，拼裝結束后將前最后一個移至段首和下一輪的第一個進行預拼，24個分段分4輪完成。
人行橋鋼箱梁K2一共12個分段，單邊6個分段，拼裝時第一輪4個分段進行一次整體預拼，拼裝結束后將前最后一個移至段首和下一輪的第一個進行預拼，12個分段分2輪完成。
典型梁段拼裝
現以典型標準段的拼裝為例來進行闡述鋼橋拼裝的一般過程，其他分段的拼裝過程類似。
步驟一：拼裝胎架的搭設
步驟二：拼裝頂板
步驟三：完成頂板的拼裝
步驟四：安裝中間腹板、中間內隔板
步驟五：完成中間腹板、中間內隔板的安裝
步驟六：安裝兩端腹板
步驟六：安裝底板
步驟七：完成底板安裝
5.預拼裝
鋼橋分段拼裝完成后，進行預拼裝。箱梁總拼采用無間隙拼裝，箱梁間僅留有焊縫間隙，一般為6~10mm。因此，箱梁基線間距L=L0(箱梁長度)+
A(焊縫間隙)。另外，為保證箱梁總長，在最后一個分段上，留有二次切割量。預拼裝調整簡要步驟如下：
1)水準儀配合對箱梁整體標高進行測量，如有超差，使用液壓千斤頂等工具進行調整，直至符合要求;
2)使用經緯儀或全站儀等測量工具，根據板件制作橫縱基線調整箱梁間距;
3)匹配完成后，在節段對接口焊縫中心兩側150mm放拼裝基線，以便現場節段對接。
尺寸公差
鋼箱梁尺寸公差見下表：
箱梁制作尺寸公差見下表：類別
項目
允許偏差
板對接
單面焊對接錯邊S≤0.1δ，
且Smax=2mm
雙面焊對接搓邊S≤0.15δ，且Smax=3mm
搭接
搭接長度L≥2(δ1+δ2)
翼緣板
翼緣板傾斜度Δ≤B/500
翼緣板對垂直腹位移h≤3mm
相對應的受力豎板
重疊尺寸
d≥2/3δ
6.涂裝工藝
6.1涂裝技術要求
序號
部位
油漆種類
干膜厚度um
備注
1箱梁內部
LS-1水性無機環氧富鋅涂料
50um×2
車間噴涂
2箱梁外露面
鋁涂層
150um
車間噴涂
專用鋁涂層封閉層
40um×2
3箱梁外露面
面漆
50um×1
工地現場噴涂
6.2噴砂、油漆施工順序詳述
a)打砂前檢查分段表面，確認沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。
b)清除分段表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。
c)清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號。
d)分段用平板車運進油漆車間，放在專用支墩上。
e)準備通風、照明設備和腳手架。
f)保護不需打砂油漆的構件及設備。
g)環境控制：
檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過85%，鋼板溫度必須高于露點3℃。當環境狀況達不到上述要求時停止施工或加開除濕設備。
h)選用10～30目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在40～100um之間。
i)檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內的空氣壓力在6～7/cm2，且油水分離器工作正常。
j)砂槍距鋼材表面約20～30cm，噴砂角度保持在60～80°，勻速移動，每分鐘約0.5～1.0m。
k)依據GB8923-1988
《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》或ISO8501-1：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定》中的文字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，外表面確保達到Sa2.5級，內表面確保達到Sa2級，粗糙度介于40～100之間，不合格部位重新打砂。
l)打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業吸塵器除塵。
m)噴砂合格后，在盡可能短的時間內噴底漆，一般要求不超過6小時。噴漆后8小時內防止雨淋。
n)采用高壓無氣噴涂設備進行噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進行預涂。為縮短打砂表面在空氣中的曝露時間，底漆噴涂前可以不進行預涂，但底漆干燥后應進行補涂。
o)噴漆前用100毫米寬的膠紙保護待焊接部位，，不需油漆的構件和設備也應預先保護。
p)每道油漆的噴涂參數見附頁，此為指導現場施工的技術依據。
q)按照附頁中的技術參數完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對上道油漆缺陷進行修補、清潔，并先進行預涂。
r)整個分段油漆完工后，折除腳架和照明設備，用600T平板車把分段運到儲存場地。
s)清除車間內的廢砂，等待下一個分段進入。
6.3.噴漆施工的操作要領
1)領料檢查：核對所領材料是否為待施工部位油漆配套中規定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現象，應在征得油漆供應商許可的情況下才能使用。
2)開桶檢查：若發現有凝膠、結快、變色等現象，則基本斷定涂料已變質，應當廢棄。但輕微的沉淀結快經充分攪拌均勻后仍可使用。
3)開桶：用風動攪拌機把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產品說明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產品說明書中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。
4)選用無氣噴漆泵，壓縮比45：1或60：1均可，噴嘴選用IP產品說明書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構件的形狀和大小，對于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復雜構件則選用噴幅較小的噴嘴。
5)噴涂施工前對待焊接的焊縫、不需涂漆的構件及設備進行保護。
6)一般采用先上后下、先內后外、先難后易的原則進行噴涂施工，噴涂時注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。
7)噴嘴距離構件表面的距離一般為30um左右，盡量使噴槍與被涂構件表面保持垂直，運行速度均勻，避免因過快過慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現象。
8)噴涂拐角處，噴槍要對準中心線，確保兩側都得到均勻的膜厚。
9)噴涂過程中應經常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。
10)噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應馬上停止噴涂施工，分析原因，檢修設備，并試噴成功后再繼續噴涂。如發現露底時應立即補噴。
11)噴涂結束后應及時用清潔劑清洗噴漆設備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導致設備無法正常使用。
12)噴涂完工后，依據產品說明書中的干燥時間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時對露底、膜厚不夠部位進行補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進行預涂，準備下道油漆的施工。
6.4損壞區域修補程序
在吊裝、運輸分段時要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補：
1)缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應采用細砂紙輕輕打磨(手工或動力工具)缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補涂相同油漆。
2)露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至St3級(ISO8501-1標準)，其它需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少25mm的完好涂層用砂紙打磨成45°的坡度。
3)沒有露出鋼材基底的損壞區域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊應覆蓋完好的涂層25mm，后續補涂的涂層都應蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。
7.焊接工藝
(1)目的與范圍
在現代鋼結構制作中，焊接工序相當重要，焊縫質量的好壞直接影響產品質量，為了確保鋼橋整體焊接質量，特制定本工藝規程。
(2)參考
GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，設計圖紙
(3)一般要求
1)焊工要求
a)凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規定范圍內的工作。
b)焊工必須熟悉本工藝及WPS，并嚴格按照工藝規定的要求施焊，未經焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規定的焊接參數。
c)焊工焊接時必須認真負責，不得疲勞作業。
d)對于經常出現的缺陷，焊工要對此進行總結、交流，避免再次出現類似錯誤。
2)設備要求
a)焊接設備必須經過調試校準，焊工焊接前自行檢查焊接設備及儀表的運行情況，確認無誤后方可進行作業。
b)保溫筒在使用時必須插電保溫;氣刨用空氣壓縮機必須經常排水。
c)CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。
3)材料要求
a)焊接前先確認焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。
b)CO2純度不低于99.8%，使用時流量表要通電保溫。
c)不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。
d)焊材的儲存必須在干燥、通風良好的地方，由專人保管。
e)焊條烘烤溫度為350-400℃，烘烤時間為1-2小時，焊劑烘烤溫度為300～350℃，烘烤時間為1-2小時，烘烤后應放置于110-150℃的保溫箱中保溫，隨用隨取。
f)焊條烘烤時，嚴禁高溫急烘，防止藥皮脫落。
g)焊條使用時，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過2根。
h)一般每次發放焊條數量不超過4h用量;當天用不完，下班后退回保溫箱保溫;若焊條已受潮，應重新烘干后再保溫，但重復烘干次數不得超過2次，用不完的焊材要退庫，并按規定溫度重新烘干。
4)環境要求
a)焊接環境溫度不宜低于0℃，環境濕度不宜高于90%。
b)不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當焊件表面有潮濕時，應采取加熱除濕措施。
c)焊接作業區風速超過8米/秒時，應設置擋風裝置。
5)接頭要求
a)坡口周圍30-50mm區域要保持無油污、水跡、銹斑;坡口間隙和鈍邊要符合設計要求。
b)所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要填滿弧引熄弧板內焊縫長度不小于25mm，埋弧焊的焊縫長度不小于100mm。
6)裝配、定位焊要求
a)組裝過程中應嚴格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗人員應嚴格按照設計裝配尺寸進行焊前檢查，當確認坡口各項尺寸符合要求時方可進行焊接，并作好質量記錄。嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。
b)定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發現及時清除，焊接時必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應與正式焊縫相同，工藝要求相同。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長度為50-100mm，間距一般為400-600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設計焊腳的2/3。
c)在定位焊前，裝配間隙必須經過檢驗合格后焊接定位。
d)用切割法割除引、熄弧板時，切割線離開母材至少3mm;殘留部分應以打磨機磨平。
7)焊縫要求
a)焊縫要達到外觀按設計要求，如：圓滑過渡，余高，焊腳大小等。
b)對于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。
c)對于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補焊后磨平。
d)盡量避免十字交叉焊縫。
e)橫加強筋應離開平行的對接焊縫間距不小于200mm。
f)焊縫應避開應力較大部位和截面突變部位。
g)腹板與翼板之間的角焊縫應填滿焊透，轉角處包腳。
h)多層焊時，在焊接每一層焊縫前，應對前一層焊縫進行檢查，發現缺陷立即清除，經檢查合格后進行下一層焊接。
i)對于封閉箱形斷面封板前，應將箱內焊縫檢驗合格簽字后方能封板。
j)對于T≤40mm的板件，焊縫完成后24小時進行NDT檢驗;T>40mm板件焊縫完成后48小時進行NDT檢驗。
8)焊縫返修要求
a)對于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。
b)采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修的缺口，并砂輪機磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對于焊接裂紋的清除，應在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個止裂孔以防止裂紋外延。
c)按原焊縫的要求進行預熱，預熱溫度和預熱范圍按原規定執行。
d)返修采用原焊接方法及焊接工藝。
e)焊縫返修時，需將清除部位的兩端刨成1:5的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。
f)返修后的焊縫應修磨光順，并按照原檢驗要求進行復驗，且同一部位的焊縫返修不得超過2次。
9)焊接規范參數要求
一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、長肉、返修、和特殊位置用111。具體參技術參數見下表
焊接方法
焊接方位
焊接電流
焊接電壓
備注
135
平位
200-260
28-32
立位
180-220
24-28
仰位
180-220
24-28
111
平位
150-190
(3.2/4.0)
22-26
點焊
110-190
(3.2/4.0
22-26
仰位
110-140
(3.2)
120-160
(4.0)
22-26
121
平位
450-600
(4.0)
30-34
焊接原則
1)鋼橋設計跨度大，板厚，焊接量較大，為了減少焊接應力，除設計時盡可能避免焊縫密集、交叉，還要考慮減小焊縫截面、減少焊接收縮應力。因此，焊接時應遵循縱向焊縫同向焊接，同類焊縫對稱焊接，先中間后兩邊，先里邊后外邊的焊接原則，多人焊接時采用分段退焊的原則。
2)焊接前及打底焊接時，不可隨意切除固定馬板。當焊縫厚度達到母材厚度的2/3時方可切除。切割馬板時，應留有一定的余量然后打磨至與母材相平。當傷及母材時，應進行補焊，補焊要求和正式焊接相同。補焊后的焊縫進行打磨、檢查，外觀符合規范要求。
3)焊接采用多層多道焊時，焊接操作人員必須進行連續施焊。焊完后應及時清理焊渣和表面飛濺物，發現影響焊接質量的缺陷時，應及時清理。在連續焊接過程中應控制焊接區母材溫度，使層間溫度的上下限符合工藝要求。
篇2:鋼結構工程防腐施工方案
漳州古蕾海騰碼頭投資管理有限公司
罐區管廊安裝工程第Ⅱ標段(31~64段)鋼結構防腐工程
鋼結構防腐施工方案
中國化學工程第七建設有限公司
二○一二年六月十二日
漳州古蕾海騰碼頭投資管理有限公司
罐區管廊安裝工程第Ⅱ標段(31~64段)
鋼結構工程鋼結構防腐施工方案
編制
審核
批準
中國化學工程第七建設有限公司
目錄
第一章編制說明1
第二章編制依據2
第三章工程概況3
一、工程名稱及特點.3
二、工程量及說明.3三、設計、監理及施工單位.3
第四章防腐施工工藝…………………………………………………………………4
一、防腐施工工藝流程圖……………………………………………………4
二、表面處理……….……………………………………………….…………4
三、涂料要求及驗收…………………………………………………………5
四、涂裝施工工藝……………………………………………………………5
第五章質量和進度保證措施10
一、質量和進度保證管理體系………………………………….………….10
二、質量控制內容…………………………………………………………10
三、進度控制內容…………………………………………………………12
第六章安全保證措施………………………………………………………………14
一、安全保證管理體系……………………………………………………14
二、安全控制措施…………………………………………………….….…14
三、危險源辨識…………………………………………………….………16
附表
漳州古蕾海騰碼頭投資管理有限公司
罐區管廊安裝工程第Ⅱ標段(31~64段)
鋼結構防腐工程施工方案
第一章編制說明
本施工方案嚴格按照工程招標文件和設計文件的要求進行編制。在人員、機械、材料、調配、質量要求、進度安排等方面統一部署原則下，以鋼結構防腐為主要內容。
根據本工程設計特點，功能要求，本著“經濟、合理、優質、高效”的原則進行本方案的編制，具有針對性和可操作性。
第二章編制依據
一、規范類依據
1、GB50046-20**《工業建筑防腐蝕設計規范》。
2、GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。
3、SH3043-20**《石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規定》。
4、其它規范依據。
二、其它依據
1.招標文件、施工圖紙等資料。
2.本單位現有同類工程的施工經驗、技術力量。
3.現場施工條件。
第三章工程概況
一、工程名稱和特點
(一)、工程名稱：漳州古蕾海騰碼頭投資管理有限公司罐區管廊安裝工程第Ⅱ標段(31~64段)之鋼結構防腐工程，位于漳州市漳浦縣古蕾鎮。
(二)、工程特點：1、該管廊段全長約3600米，現場施工作業面較分散，戰線長，現場施工凈高約在5米至20米之間，施工高度較高，且施工現場受高溫和海風影響，因此做好現場安全和質量管理尤為重要;
2、該管廊主要結構形式為鋼筋混凝土柱―鋼梁組合框架結構，由于鋼構件與預埋件焊接、鋼構件與鋼構件的焊接以及后續工程施工對油漆防腐層的破壞性大，因此必須做好現場油漆修補工作。
3、該工程周期自開工之日起60個工作日，工期緊、任務重、要求高，因此必須做好施工組織及部署工作。
二、工程量及說明
該管廊段鋼結構總重約為4000噸，防腐面積約為120000，包括各層鋼梁、鋼支撐及電纜橋架支架等。主要工序為拋丸除銹(等級sa2.5)、環氧富鋅底漆一遍(干膜厚≥70um)、環氧云母氧化鐵中間漆二遍(干膜厚≥100um)、脂肪族聚氨酯面漆一遍(干膜厚≥60um)，漆膜總厚度≥230um。其中，拋丸除銹、底漆及中間漆工序在加工廠完成，經檢驗合格后方可運送至安裝現場，安裝完成后，在現場進行面漆涂刷工作。
三、設計、監理及施工單位
建設單位：海騰碼頭投資管理有限公司
設計單位：九江石化設計工程有限公司
監理單位：南京華源工程管理有限公司
施工單位：中國化學工程第七建設有限公司
第四章防腐施工工藝
一、防腐施工工藝流程圖
根據招標文件、設計圖紙并結合現場實際情況，制定本工程鋼結構防腐施工工藝流程，如下圖：
二、表面處理
鋼材表面除銹質量直接關系和決定著涂層質量的好壞，因此，鋼結構表面涂裝前，必須進行表面處理，應將松散氧化皮、浮銹、灰塵、油污等處理干凈。本工程鋼結構除銹等級為Sa2.5級，該等級為較徹底的除銹，鋼材表面無可見的油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
為了在提高工效、降低勞動強度、降低成本的同時，又能做到質量穩定可靠和相對環保，采用拋丸除銹。一般粒料為鐵丸或鋼丸，粒徑在0.5~2mm之間，可重復使用達百次。拋丸除銹后，鋼材表面會得到一個粗糙均勻的麻面，適當的麻面有利于涂層的附著，提高涂層質量，但是過大會涂層的屏蔽和防銹能力引起返銹。因此，施工前必須根據拋丸機的實際工況以，選用大小適宜(一般為1.5mm)的料粒，并通過實踐調整好拋丸時間和構件的拋射角度。
在施工中，會有一些死角(角焊縫等)以及現場油漆破壞后引起的返銹，對于這些拋丸除銹很難清除或不能使用拋丸除銹的部位，將視實際情況采用人工除銹，情況嚴重的必須用磨光機進行打磨。手工除銹后，鋼材表面無可見的油污和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和殘余的油漆涂層等附著物，手工除銹等級不低于ST2級。
三、涂料的要求及驗收
(一)、本鋼結構油漆材料除按招標和設計文件要求進行采購外，還需符合以下要求：
1.1采用重防腐涂料涂層，防腐年限不低于5年。
1.2由于施工現場受海風影響，且廠商投產后，空氣污染嚴重，化學腐蝕增強，因此，涂料必須具有高耐水性、抗潮濕性、耐化學腐蝕性。
1.3由于地區氣溫高、陽光輻射強且風沙大，因此，涂料應具高耐候性及抗沾污性能。
1.4涂層平整、具有一定的彈性和韌性，與原有涂層及后續涂層結合良好，以避免應力開裂。
1.5對面漆的基本要求：
1.5.1高保光保色、抗開裂，與中間漆有良好的附著力。
1.5.2耐候、耐久、防腐，高耐水性和高耐化學性。
1.5.3高硬度、高豐滿度、良好的漆膜性能。
1.6對底漆的基本要求：
1.8.1與面涂層配套性良好。
1.8.2良好的耐水性。
(二)、進場驗收
2.1檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等資料文件是否完整。
2.2涂料的進場驗收除檢查資料文件外，還要開桶抽查。開桶抽查除檢查涂料有無結皮、結決、凝膠等現象外，還要檢查涂料的型號名稱、顏色及有效期等是否與資料文件一致。
四、涂裝施工工藝
(一)、防腐涂層配套方案及涂層厚度要求
施工中將按照《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-20**對各施工工序及涂層厚度進行嚴格控制。
涂層配套方案如下表：
涂層
表面處理
第一道漆
第二道漆
第三道漆
總膜厚
底漆
中間漆
面漆
Sa2.5
P-1
M-2
F-1
≥230μm
干膜厚
≥70μm
≥100μm
≥60μm
P-1：環氧富鋅底漆
M-2：環氧云母氧化鐵中間漆
F-1：脂肪族聚氨醋面漆
(二)、基層處理及要求
2.1每次涂裝前都應檢查基面或上道漆上是否有油、灰、脂、污垢或其它外部附著物。
2.2涂裝底漆前先在邊角處、焊接處、接縫以及銹跡打磨后的部位等涂裝困難的位置預涂一道底漆，以保證該部位的漆膜厚度達到要求。
2.3打磨完畢后徹底清掃灰塵和打磨產生的碎屑。
2.4涂裝施工前，基層應經甲方、監理方等定期組織驗收，確定已除去所有油、灰、脂、污垢、銹層和其它外部附著物后才能正式進行涂裝施工，以保證涂裝質量和使用壽命。
(三)、涂裝方法、技術要求
3.1涂裝方法：常用的涂裝方法以刷涂、輥涂及噴涂為主。綜合實際
施工條件、提高性能的目的考慮，底漆和中間漆在加工廠采用噴涂，以提高底漆附著力待鋼構安裝完成后，面漆在現場采用刷涂及輥涂。
3.2涂裝工藝要求：涂料開桶前，應充分搖勻。開桶后，原漆應不存在結皮、結塊、凝膠等現象，有沉淀應能攪起，有漆皮應除掉，漆膜與基材、漆膜與漆膜之間附著牢固，不能剝離或脫落。涂裝施工過程中，應控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時應充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。調整粘度必須使用專用稀釋劑，如需代用，必須經過試驗。涂刷遍數及涂層厚度應執行設計要求規定。涂裝間隔時間根據各種涂料新產品說明書確定。
涂裝時，必須注意作業空間的氣溫和空氣濕度，氣溫低于5℃或構件溫度超過40℃時，不宜進行涂層作業，空氣濕度大于85%，或構件表面有結露時，不宜進行涂裝作業。
進行機械噴涂時(主要是針對底漆和中間漆在加工廠的涂裝)，必須將空氣壓力、噴出量和噴霧幅度等參數調整適應程度，以保證噴涂質量。噴涂距離過大，油漆易落散，造成漆膜過薄而無光，漆膜距離過近，漆膜易產生流淌和橘皮現象。噴涂距離應該根據噴涂壓力就噴嘴大小來確定，一般用大口噴槍距離為200-300mm，使用小口徑噴槍的噴涂距離為150-250mm。噴槍的運行速度應控制在30-60cm/s范圍內，并應運行穩定。噴槍應垂直于把涂物表面。如噴槍角度傾斜，漆膜易產生條紋和斑痕。噴幅搭接的寬度，一般為有效噴霧的1/4～1/3，并保持一致。暫停噴涂工作時，應將噴槍端部浸泡在溶劑中，以防涂料干固堵塞噴嘴。噴槍使用完后，應立即用溶劑清洗干凈。槍體、噴嘴和空氣帽應用毛刷清洗。氣孔和噴漆孔遇有堵塞，應用木釬疏通，不準用金屬或鐵釘疏通，以防損傷噴嘴孔。
進行人工涂裝時(主要是針對油漆防腐層修補和面漆涂裝)，首先，要根據實際情況選用合理的涂裝方法。本工程主要采用輥涂和刷涂兩種人工涂裝方法：
3.2.1輥涂涂裝工藝：輥涂，是利用輥子蘸取涂料在工件表面滾動的涂裝方法。輥涂施工方法適用于較大平面的涂裝，施工效率低于噴涂，但高于刷涂施工2~3倍。輥涂的涂料浪費也較少，不形成涂料粉塵，對環境的污染較小。輥涂施工的一個突出優點在于可在輥筒后部連接一根較長的支撐桿，在施工時可較長距離的進行作業，減少了一部分搭建手架的麻煩，輥涂使用的工具為輥子。首先，將輥筒的三分之一或一半浸入涂料中，然后在容器的板面上來回滾動幾次，使輥筒浸透涂料。其次，將輥子按W形輕輕地滾動，將涂料平均分布在被涂物表面上。在工作面上涂裝時，先水平方向輥涂，隨著輥筒上涂料的減少，滾動的速度可適當加快。待輥筒上的涂料基本用完，再垂直方向滾動，把厚薄不均的涂料趕平，至涂布均勻為止。最后一道涂裝時，輥子應按一定方向滾動，滾平后進行修飾。輥涂涂裝時，最初用力要輕，以防使涂料溢出流落;隨著涂料量的減少，逐漸加力。最后，輥子用完后，用木片刮下多余的涂料，進行清洗和存放。
3.2.2刷涂工藝：刷涂是利用各種漆刷和排筆蘸涂料在制品表面進行涂刷，并形成均勻涂層的一種方法。刷涂時要注意一下幾點：
1.涂刷的一般規律是從左到右，從上到下，先里后外，先難后易;
2.漆刷的運行速度應該快慢一致，用力均勻，以保證涂層均勻;
3.刷涂時不應來回涂刷次數過多，以防起泡或留下刷痕;
4.刷上面時蘸油要少，動作應快捷，薄刷多次，以防流掛;
5.應該保證施工現場適當通風;
6.刷涂結束或中間休息，應該將毛刷浸于溶劑中或洗凈晾干。
3.3涂裝質量注意事項
3.3.1涂裝時須注意復涂時間間隔，后道漆必須在前一道漆實干后方可涂裝。涂裝前需檢查上道漆表面是否干凈、干燥。
3.3.2不能將以前剩余的混合后產品與新混合的產品再次混合使用。
3.3.3每道漆實干后須檢查干膜厚度，每100隨機抽檢10處，每處1，每平方米隨機檢測10個點;每點最小厚度不得小于設計厚度的80%，測得平均干膜厚度與設計干膜厚度的誤差應控制在設計干膜厚度的±5%。
3.4施工環境要求
3.4.1溫度：最低4℃，最高35℃，相對濕度：最高85%。
3.4.2遭遇雨天或大風天氣，不允許露天施工。施工結束后8小時內不可遇雨(留意天氣預報，合理安排工期)，雨后須待基材表面充分干燥后方能進行施工。必要時搭設臨時遮風擋雨作業棚。
第五章質量和進度保證措施
一、質量和進度保證管理體系
(一)建立質量和進度保證管理體系
針對本工程工程量較大、質量要求較高、工期緊等特點，我方將建立有效的質量和進度保證管理體系(如下圖)，并有效的執行各管理層的工作任務：計量責任師
項目經理
項目施工經理
項目總工程師
監理
實驗室
計量站
設備材料部
工程技術部
質量管理部
設備/材料責任師
施工隊
各專業檢
驗責任師
各專業質
保工程師
各專業責
任工程師
各專業質
量檢查員
各專業技
術人員
二、質量控制內容
(一)、控制要求
1.貫徹質量手冊:認真貫徹實施ISO9001標準，嚴格按公司《管理手冊》和《程序文件》要求，建立符合GB/T19001-ISO9001:2000標準的質量體系，并保證質量體系的有效運行。
2.認真按公司《管理手冊》建立的質量體系運行，做到組織保證、施工過程的保證、質量檢驗的保證、實行全過程的質量控制。
3.明確管理職責，執行崗位質量工作標準，形成一套有目標、有檢查、有考核的標準化管理。
4.貫徹執行國家標準和行業標準
5.嚴格執行國家有關施工驗收規范及質量檢驗評定標準。
6.自覺地接受工程監理公司和質量監督站的檢查、監督。
7.做好交工、投產過程的質量管理：本著嚴格要求的原則，認真組織質量評定，堅持定期回訪用戶，認真聽取用戶意見。在保修期間，因施工原因造成的質量問題，按合同規定及時給予無償保修。
(二)、質量控制點
根據《石油化工工程質量監督管理文件匯編》-20**，本工程主要質量控制點如下表：
鋼結構防腐工程質量控制點
序號
內容
等級
備注
1防腐材料合格證
B2材料抽樣檢驗
B3基層除銹標準及底層防腐檢查
A4防腐層的遍數、厚度及缺陷的檢查
A注：A類為重要質量控制點，由業主項目部組織監理、工程師及施工單位有關人員共同參檢;B類為一般重要控制點，由監理組織施工單位有關人員共檢。
(二)、質量控制措施
施工階段質量控制是工程項目全過程質量控制的關鍵環節，工程質量很大程度上決定于施工階段質量控制。其中心任務通過建立健全有效的質量監督工作體系來確保工程質量達到合同規定的標準和等級要求。施工階段質量控制分為事前控制，事中控制和事后控制。
1.質量事前控制主要是：開工報告、工程施工方案及上崗人員資質報審，配合監理對施工器具的檢查和進場材料檢驗機具報驗，做好安全技術交底。
2.質量事中控制主要是：嚴格執行施工過程三檢制度、控制點共檢制度;施工中關鍵部位及隱蔽工程需監理檢查驗收合格后進入下道施工工序。
3.質量事后控制主要是：配合監理做好分批、分項工程的質量評定檢驗工作;交工資料的審核;在工程發生質量問題時，查明原因，汲取教訓，及時處理。
(三)、雨季施工措施
1、根據工程特點和施工進度的安排要求，在保證質量的前提下，針對施工部位，認真組織有關人員分析施工特點，制定科學合理的雨季施工措施，對雨季施工項目進行統籌安排，本著先重點后一般的原則，采取合理的交叉作業施工，確保工程工期不受天氣影響;
2、及時了解長季、短季、即時天氣預報，準確掌握氣象趨勢，防止暴風雨突然襲擊，指導施工有利于合理安排每日的工作;
3、做好施工人員的雨季施工培訓工作，組織相關人員進行一次全面檢查，檢查施工現場的準備工作，包括臨時設施、臨電、機械設備等;
4、提前準備好雨季施工所需的材料、雨具及設備。堆在現場的配料、設備、材料等必須避免存放在低洼處，必要時應將其墊高，同時用苫布蓋好，以防雨淋日曬;
6、雨季施工季間，天氣炎熱，應調整作息時間，盡可能避開高溫時間，提前準備好消暑藥品，避免工人中暑，并安排充足的飲用水，加強對施工人員的監護工作，及時制止身體不適者作業;
7、雨后必須等鋼材表面充分干燥后才能進行下道工序的施工;
8、高處作業時，應先對作業面檢查、清理，做好防滑措施，并加強對安全帶等的檢查，徹底杜絕事故隱患，確保人身安全。
三、進度控制內容
(一)、進度計劃
本工程工期要求自開工之日起兩個月內完成，工期緊任務重，意味著從工程開工，就將進入趕工狀態，針對實際情況，制定八周滾動計劃表(見附表一)
(二)、進度控制措施
1、根據工期要求和實際施工需要做好人員、機具設備的準備和調整工作。以下為主要人、材、機一覽表：
項目
數量
單位
備注
油漆工10~25人
根據實際需要及時調整
普工若干人
噴漆機1~2臺
磨光機5~10臺
拋丸機1臺
定期維護，保證施工進度和質量
毛刷50把
長期保持
輥子10把
鏟子15把
2、認真貫徹執行質量和進度保證管理體系，管理層和作業層之間以及各專業之間要做好相互配合工作，發現問題要及時通知相關人員，并及時處理。
3、與業主、監理單位做好溝通，通過業主和監理單位的監督及時發現和處理問題
第四章安全保證措施
一、安全保證管理體系
(一)、安全保證管理體系，如下圖：
二、安全控制措施
(一)、制度保證措施
1.1建立項目安全領導組：項目安全領導組對項目安全全面負責，實行分級管理，建立健全四個安全制度;安全責任制、安全教育制度、安全設施驗收制度、安全檢查制度。
1.2做好工人入場三級安全教育和培訓，貫徹現場各項安全管理制度，做好安全交底工作，增強員工自我保護意識，并服從現場管理人員指揮。
1.3各級安全管理負責人及相關施工管理者按國家、公司部門政策法規性文件安排組織施工，嚴禁違章指揮，制止違章作業。
1.4安全管理以預防為主，施工前由技術部門編制報批安全施工工藝規程，材料部門及時按要求收放勞保用品和安全施工防護品，生產部門嚴格按制定措施施工，加強過程控制預防，確保安全施工。
1.5堅持特殊崗位培訓上崗制度，嚴禁無證作業。
1.6正確使用“三寶”及勞動保護用品，進入現場必須戴安全帽
(二)、技術保證措施
2.1施工安全用電管理措施
2.1.1施工用電，應嚴格執行施工用電規范，實行“三相五線制”，實行一機一閘一漏電保護制，上下線路間距合理，絕緣良好，電機、閘箱應有防雨措施，閘箱設門，加鎖，編號并注明責任人。
2.1.2現場臨電電工必須持證上崗，嚴禁使用不合格電器材料，嚴格用電申請報批制，嚴禁私拉亂接。
2.1.3機械設備必須執行工作接地和重復接地的保護措施。
2.1.4照明使用單相220V工作電壓，主線使用單芯直徑4mm2銅芯線，分線使用2.5mm2銅芯錢，距地面高度不低于2.5米。
2.1.5閘箱內漏電保護器其額定漏電動作電流不大于30mA，額定漏電動作時間應小于0.1S。
2.2施工機械設備安全管理措施
2.2.1施工機械進入施工現場，工地機械員應保存機械設備的技術說明書、出廠合格證、安全操作規程資料并建立檔案，經驗收合格后方可使用。
2.2.2現場正式運轉的各類機械、應定人定機，相對固定，持證上崗，并制訂崗位責任制，懸掛并認真執行操作規程，安全保證措施。
2.2.3所有設備均須按使用說明及操作規程使用。
2.3安全管理必須加強過程監督與控制，建立健全檢查檔案，發現隱患及時處理。
2.4嚴格執行國家現行安全規程，同時嚴格執行業主相關安全規定。
2.5嚴格執行已審批的本項目HSE方案。
(三)、資金保證
設本項目安全專用資金，不得挪用，充分保證施工所需安全培訓、教育、勞保用品、安全設施等投入資金。
三、危險源辨識
見附表二。
中國化學工程第七建設有限公司
騰龍芳烴(漳州)項目部
篇3:橋鋼結構運輸及吊裝方案
準備車間至原煤倉、1#轉載點至主廠房棧橋鋼結構運輸及吊裝方案
一、工程概況
準備車間至原煤倉棧橋工程，±0.000相當于絕對標高67.600米，基礎為鋼筋混凝土獨立基礎，框架梁、柱、板均采用C30砼。棧橋斷面均為寬3.50米，高2.80米，棧橋全長127米共有三跨桁架組成;1#轉載點至主廠房棧橋，斷面均為寬3.50米，高2.80米，棧橋全長83米共有兩跨25米桁架組成
準備車間到原煤倉系統棧橋，安裝215皮帶輸送機，棧橋和準備車間垂直布置，棧橋傾角為16.5°，共有鋼桁架3榀，桁架1跨度41.967米，桁架2跨度25米，桁架3跨度25米。桁架最高頂標高32米;1#轉載點至主廠房棧橋傾角為12.3°，兩跨桁架均為25米，桁架安裝頂標高為19米。
鋼桁架與支撐連接一端用鉸支座，另一端用滾動支座。鋼桁架及鋼支架為型鋼結構，鋼材材質選用Q235B型鋼。鋼結構部分棧橋圍護屋面板和側墻板均為100mm巖棉復合保溫板，底面采用預制輕質樓面板，水泥砂漿地面。
結構設計使用年限為50年，建筑耐火等級二級，建筑物抗震設防類別丙級，抗震等級6度，建筑結構安全等級二級。
二、鋼桁架的運輸
棧橋施工場地不具備加工制作條件，所有鋼結構加工制作及組裝均設在棧橋施工區外進行;鋼桁架加工區先進行場地回填平整處理，場地壓實平整后用C25砼澆筑兩塊15m×15m厚度為0.2m的鋼桁架加工平臺;由于加工場地限制每制作加工組裝兩跨鋼桁架后必須運出加工場地，采用50t和40t兩臺吊車倒運至路邊，待棧橋施工場地具備安裝條件時運至吊裝現場進行組裝。
鋼桁架長25米、寬3.5米、高2.8米，無法用普通運輸車輛進行運輸，運輸鋼桁架拖車經過特殊改裝后方能拖運至棧橋吊裝場地。
鋼桁架運輸的道路及障礙物必須在倒運前修筑、清理完，以免在桁架運輸過程中耽誤運輸;
三、鋼桁架的吊裝施工
該工程地況復雜，場地多為回填土壓實度較差，原料倉及棧橋框架柱周邊吊車站位處均為回填土，壓實度達不到吊車起吊的要求，必須將此處軟土取出后鋪墊石料并壓實，以免在吊裝過程中出現事故，現場障礙物要清理干凈以便桁架的吊裝，對現場需要處理的部位應在鋼結構吊裝施工前進行。
1、準備車間至原煤倉棧橋鋼結構安裝工程，根據鋼結構長41.8米、寬3.5米、高2.8米、自重28噸，安裝就位高度為38米計算，應采用兩臺汽車吊抬起鋼桁架安裝施工方式。按照起重規則：兩車抬吊的實際吊重應按吊車起重量的80%安全系數考慮。按此條件，41.8米斜廊的鋼結構安裝選用130噸吊車和220噸吊車。220噸吊車出桿44米、工作幅度10米、帶配重75t，此時起重量為40.2噸，
130噸吊車出桿34米、工作幅度10米、帶配重30t，此時起重量為20.5噸;由于220t起吊重量大于物體自重，起吊時可多承擔一部分重量，為130t吊車留有安全吊重系數;。
2、第二節,斜廊的長25米、寬3.5米、高2.8米、重19噸，安裝高度為21米，該斜廊因安裝方便的要求也用兩車抬吊的方式完成。適用于130噸和50噸吊車，130噸出桿31米，工作幅度為10米。此時的起重量為19.5噸，可滿足起重要求。70噸出桿26米工作幅度9米。此時起重量為18.5噸，滿足吊裝需求。
3、第三節,由于重量和第二節相同高度略低，所以吊裝方法和第二節相同，不另加說明。
4、1#轉載點至主廠房棧橋鋼結構安裝工程,第二節斜廊的長25米、寬3.5米、高2.8米、重17噸，安裝高度為17米，該斜廊因安裝安全的要求也用兩車抬吊的方式完成。用130噸和50噸吊車，50噸出桿20米，工作幅度為9米，此時的起重量為15.5噸，可滿足起重要求。130噸出桿26米，工作幅度10米、帶配重30t，此時起重量為24.6噸，滿足吊裝需求;由于130t起吊重量大于物體自重，起吊時可多承擔一部分重量，為
50t吊車留有安全吊重系數;。
5、第二節,由于重量和第一節重量相同高度略低，所以吊裝方法和第一節相同，不另加說明。(注：若現場場地不夠堅實或有其它障礙物影響，為吊裝安全建議采用220噸吊車和130噸吊車兩臺車共同抬吊斜廊的吊裝方案。)
四、吊裝注意事項及單機最大吊重
1、注意事項：鋼桁架在起吊時應選擇不大于5米/秒風速時進行吊裝作業。吊裝前應先在通廊兩側備兩根風繩，
繩用4人拽繩。防止起高后擺動。起吊時應注意現場的防護工作。由專業起重工指揮。按起重規則及安全操作規程緩緩起鉤使物件就位。
2、計算單機最大吊重：
0.8×2Q≥40.0(桁架自重)+0.1916(吊具自重)
Q≥20.1t
計算載荷Qj=k1Q
k1━━不均衡載荷系數，取1.2。
Qj=1.2×20.1t=24.12t
五、需用吊具、吊繩計算如下：
本工程擬選用公稱抗拉強度為1550N/mm2的鋼絲繩作為起吊繩。查《建筑施工手冊》，鋼絲繩作為捆綁繩時，安全系數為8~10倍，取k=8，鋼絲繩破斷拉力換算系數為α=0.82。
⑴鋼絲繩長度計算：鋼絲繩采用對繩捆綁吊裝，見下圖
2.80m
7.0m
根據圖示計算，單根鋼絲繩套長度為10m。
⑵計算鋼絲繩最小直徑：
本工程單機吊重Q′1=Q1÷2=40.00t÷2=20.00t=20000.00kg
根據公式[Fg]=(αFg)÷k
式中：Fg━━鋼絲繩破斷拉力總和(KN)
[Fg]━━允許拉力
k━━安全系數
單根鋼絲繩的允許拉力
[Fg]=(Q′1g)÷4=(20000.00
kg9.8N/kg)÷4=49.0KN
根據公式可算出Fg=10×49.0
KN÷0.82=597.6
KN。
查鋼絲繩數據表，選用Ф32mm鋼絲繩，Ф32mm鋼絲繩破斷拉力總和為1245
KN>597.6
KN。
現場決定選用Ф32mm鋼絲繩，鋼絲繩單重3.16kg/m。
15噸卡環4個、∮32mm千斤繩10米4根(其中∮32mm鋼絲繩破斷拉力為50噸)滿足吊裝需要，捆綁時采用護角保護千斤繩。
六、在施工過程中要嚴格按照《安裝工程起重吊裝施工安全技術措施》執行。具體內容如下：
1、凡參加施工的人員，必須熟悉起吊方法和工程內容，按方案要求進行施工，并嚴格執行規程規范。
2、在施工過程中，施工人員必須具體分工，明確職責。在整個吊裝過程中，要切實遵守現場秩序，服從命令聽指揮，不得擅自離開工作崗位。
3、有吊裝過程中，配備4部對講機供現場吊裝人員溝通使用;設有統一的指揮信號，參加施工的全體人員必須熟悉此信號，以便各操作崗位協調動作。
4、吊裝時，整個現場由總指揮指揮調配，各崗位分指揮應正確執行總指揮的命令，做到傳遞信號迅速、準確，并對自己職責的范圍內負責。
5、在整個施工過程中要做好現場的清理，清除障礙物，以利操作。
6、施工中凡參加登高作業的人員，必須經過身體檢查合格，操作時系好安全帶，并系在安全的位置。工具應有保險繩，不準隨意往下扔東西。
7、施工人員必須戴好安全帶和安全帽。
8、帶電的電焊線和電線要遠離鋼絲繩，帶電線路距離應保持在2米以上，或設有保護架，電焊線與鋼絲繩交叉時應隔開，嚴禁接觸。
9、在吊裝施工前，應與當地氣象部門聯系了解天氣情況，一般不得在雨雪天、露天或夜間工作，如必須進行時，須有防滑、充分照明措施，同時經領導批準，嚴禁在風力大于六級時吊裝，大型設備不得在風力大于五級時吊裝。
10、在施工過程中如需利用構筑物系結索具時，必須經過驗算，能夠安全承受且經批準后才能使用。同時要加墊保護層，以保證構筑物和索具不致磨損。
12、吊裝前應組織有關部門根據施工方案的要求共同進行全面檢查，其檢查內容為：
(1)、施工機索具的配置與方案是否一致;
(2)、隱蔽工程是否有自檢，互檢記錄;
(3)、設備基礎地腳螺栓的位置(指預埋螺栓)是否符合工程質量要求，與設備裙座或底座螺孔是否相符;
(4)、基礎周圍的土方是否回填夯實;
(5)、施工現場是否符合操作要求;
(6)、待吊裝的設備是否符合吊裝要求;
(7)、施工用電是否能夠保證供給;
(8)、了解人員分工和指揮系統以及天氣情況;
(9)、其它的準備工作如保衛、救護、生活供應、接待等是否落實。
經檢查后確認無誤，方可下達起吊命令，施工人員進入操作崗位后，仍須再對本崗位進行檢查，經檢查無誤時，方可待命操作，如需隔日起吊，應組織人員進行現場保衛。
13、在起吊前，應先進行試吊檢查各部位受力情況，情況正常方能繼續起吊;
14、在起吊過程中，未經現場指揮人員許可，不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通過;
15、一般情況下不允許有人隨同吊物升降，如特殊情況下確需隨同時，應采取可的靠安全措施，并須經領導批準;
16、吊裝施工現場，應設有專區派員警戒，并用警戒繩設警戒線。非本工程施工人員嚴禁進入，施工指揮和操作人員均需佩戴標記，無標記者一律不得入內;
17、在吊裝過程中，如因故中斷，則必須采取措施進行處理，不得使重物懸空過夜;
18、一旦吊裝過程中發生意外，各操作崗位應堅守崗位，嚴格保持現場秩序，并做好記錄，以便分析原因。
七、運輸與吊裝安全組織機構
項目部與吊裝單位成立鋼結構吊裝安全小組，開展鋼結構的運輸與吊裝工作。負責組織、領導吊裝施工任務的實施，統一指揮、統一調度，責任明確。
小組成員如下：
項目施工單位：
組長：
副組長：
組員：
吊裝單位：
組長：肖龍
組員：各吊車操作人員
安全小組分工及職能
組長孟祥、肖龍:負責鋼結構的吊裝組織安排。
副組長王冰、江學:負責項目部技術、質量管理及安全措施的落實;提供安裝的必要資料。
副組長牛波：負責安全生產的組織。
組員劉洪濤、孟慶海:負責鋼結構的運輸、吊裝安全技術交底及組織人員配合。
組員李海濤：質量檢查進行分部分項工程的自檢評定。
組員高寶玉、徐政、嚴新龍:負責做好鋼結構吊裝臨時用電檢查，保證在安裝過程中的施工用電安全。
附件：各車起重性能表
220噸
額定
起重量
表
主臂
臂長m
配重75噸，支腿全伸，全方位作業
幅度m
220噸
額定
起重量
表
臂長m
主臂
配重0噸，支腿全伸，全方位作業
幅度m
130噸
額定
起重量
表(帶配重)
工作幅度(m)
支腿全伸、后方、側方作業
70噸
額定起重量
表
工作幅度(m)
主臂(m)
支腿全伸、I缸伸至100%、側方、后方作業
臂長
倍率
吊鉤
70噸主吊鉤
50噸額定起重量表
主臂
工作幅度(m)
支腿全伸、后方、側方作業
副臂
工作幅度m
支腿全伸、后方、側方作業
40+9.2m
40+15m
吊裝施工單位：
項目施工單位：
負責人：
負責人：
20**年10月8日
20**年10月8日