水處理工藝設計崗位職責

崗位職責:

1、方案編制,自控條件調制;

2、能夠完成污水處理涉及的設備現場布置圖紙,管道閥門、電纜走向設計,能夠完成簡單設備的空間設計和改進;

3、協助進行工藝材料的選型、統計、規劃采購;

4、指導環保工程施工、調試、運行提供技術支持;

任職要求:

1、本科及以上學歷,環境工程、給排水、自動化機械設計等相關專業,優秀應屆畢業生亦可;

2、熟練掌握各種設計專業工具,能進行各種工藝布局設計;

3、掌握0ffice、CAD等相關辦公軟件;

4、具有3年工業水處理行業設計經驗優先。

篇2:水處理工藝結構施工安全交底

　　1. 一般要求

　　(1) 陰暗和夜間時，應設充足的照明。

　　(2) 在高處和斜面上作業應支搭作業平臺，上下必須走安全梯或斜道。

　　(3) 池內有水時，夏季應采取排水和防溺水措施，冬季尚應采取破冰措施。

　　(4) 在斜面上支腳手架時，立于斜面上的桿件底部必須固定牢固，防止滑移。

　　(5) 結構上的預埋管、預埋件應固定牢固，其突出物應設護欄和安全標志。

　　(6) 作業現場通風應良好，通風不良時應采取送風措施，在封閉、狹窄場所作業前應按要求檢測作業環境空氣質量，并在作業中進行動態監測，確認安全。

　　(7) 綜合性水池的水處理工藝結構相鄰施工點同時作業時，應采取防止相互影響的安全措施;多工種施工時，應采取防止作業人員相互影響的安全措施;作業前檢查現場環境安全狀況時，除檢查作業現場外，尚須檢查可能危及作業人員安全的相鄰水池相應部位的環境安全狀況，確認安全。

　　(8) 池體內部水處理工藝結構施工，應按先內后外、先下后上的原則安排施工工序;施工前應根據工程特點、機具供應、環境狀況編制施工方案，規定施工方法、程序、機具和安全技術措施。

　　(9) 分布在平面、斜面等危及人員安全的溢流、排放，進水的孔、洞、堰口必須封閉;作業中需臨時敞口時，必須設圍擋或護欄和安全標志，作業后必須立即恢復封閉設施。

　　(10) 上下交叉作業時的下作業層頂部和臨時通行孔道的頂部必須設置防護棚，防護棚應支搭牢固、嚴密;防護棚應堅固，其結構應經施工設計確定，能承受風荷載;采用木板時，其厚度不得小于5cm;防護棚的長度與寬度應依下層作業面的上方可能墜落物的高度情況而定，上方高度為2m～5m時，不得小于3m;上方高度大于5m小于15m時，不得小于4m;上方高度在15m～30m時，不得小于5m;上方高度大于30m時，不得小于6m。

　　(11) 施工通道應暢通，作業前應檢查，確認符合要求，施工中應經常檢查，確認合格，設置通道應符合下列要求：

　　1) 通道上方有施工作業的區段，必須設置防護棚。

　　2) 上下層通道中有高差的部位之間必須設防滑坡道或安全梯;坡道應順直，不宜設彎道。

　　3) 在水池、管渠底部和頂部結構面上設通道，宜避開結構上的預留鋼筋、孔洞等障礙物。

　　4) 通道應根據運輸車輛的種類、載重和現場環境狀況進行施工設計，其強度、剛度、穩定性應滿足施工安全的要求。

　　5) 腳手架通道應滿鋪腳手板;腳手板必須固定牢固，不得懸空放置;通道兩側應設高度不低于1.2m的防護欄桿和高18cm的擋腳板;進出口處防護欄桿的橫桿不得伸出欄桿柱。

　　6) 通道的寬度應據施工期間交通量和運輸車輛的寬度確定;人行通道寬度不得小于1.5m，坡度不得陡于1∶3;行車的通道寬度不得小于車輛寬度加1.4m，且坡度不得陡于1∶6。

　　2. 預制構件安裝

　　(1) 構件安裝后，應割除吊環或彎平處理。

　　(2) 安裝現場應劃定作業區，非作業人員不得入內。

　　(3) 給水廠的防腐材料不得污染飲用水水質，有礙人體健康。

　　(4) 采用起重機吊裝時，現場作業空間應滿足機械作業的安全要求。

　　(5) 人工傳遞小管時，應速度緩慢，作業人員協調配合，防止砸傷手腳。

　　(6) 人工抬運小構件時，作業中應統一指揮，作業人員應相互呼應，配合協調，動作一致。

　　(7) 在現澆混凝土和砌體上面安裝預制構件時，應待混凝土和砌體砂漿強度達設計規定后，方可安裝。

　　(8) 預制構件采用結構上預設的錨環做吊點進行安裝時，作業前應查閱設計或施工設計圖紙，經外觀檢查，確認安全。

　　(9) 需在水池內運輸或移送構件時，運輸道路寬度應滿足作業安全的要求，道路應暢通，作業前應檢查，確認符合要求。

　　(10) 安裝作業應設信號工指揮;作業前，指揮人員應檢查機具、吊索具、各崗位作業人員、周圍環境等狀況，確認安全。

　　(11) 懸挑結構，安裝后處于不穩定狀態時，必須對構件采取臨時支承或拉結措施;在結構未穩定前，嚴禁拆除臨時支承或拉結設施。

　　(12) 熱塑性塑料板材下料不宜在低于-15℃溫度的環境下進行加工、安裝，不得使用高速機具切割和打磨坡口;采用電熱烘箱或氣熱烘箱等加熱設備加熱或成型時，電氣接線與拆卸必須由電工按施工用電安全技術交底具體要求進行操作;采用熱風焊接時，應符合下列要求：

　　1) 焊接現場不得存放易燃、易爆材料和物品。

　　2) 焊接使用空氣壓縮機的壓力不宜大于0.5mpa。

　　3) 焊接現場必須有良好通風環境，通風環境不良時，應安設通風設施。

　　4) 焊工和熱風系統機械工應經過安全技術培訓，考核合格后，方可上崗操作。

　　5) 壓縮空氣必須經濾清器過濾，待儲氣罐穩壓后，方可送至熱風焊槍加熱使用。

　　6) 焊接前，應檢查機電設備，確認完好，熱風系統的送風管路應連接牢固、嚴密，焊槍把線應絕緣良好，電氣接線應符合施工用電安全技術交底具體要求，并經試運行，確認合格。

　　3. 現澆混凝土與砌體施工

　　(1) 水泥混凝土施工及砌體施工必須符合相關的安全技術交底的具體要求。

　　(2) 混凝土插入式振動器應由專人操作;作業前應經安全技術培訓，考核合格。

　　(3) 腳手架的支搭與拆除必須由架子工操作，使用前應經檢查、驗收，確認合格，并形成文件。

　　(4) 設計文件中規定混凝土墻頂安設欄桿等時，宜在混凝土墻腳手架拆除前完成安裝工作，并檢查、驗收，確認合格并形成文件。

　　(5) 混凝土插入式振動器的電力纜線必須由電工引接與拆卸;使用前應經檢測，確認不漏電。使用中應維護纜線，發現破損或漏電征兆，必須立即停止作業，由電工處理。

　　(6) 鋼筋采用電弧焊接連接時，電力纜線的引接與拆卸必須由電工負責，并符合施工用電安全技術交底具體要求;鋼筋采用螺紋等機械連接時，環境溫度不宜低于-10℃。

　　(7) 預埋件、預留孔洞宜在澆筑混凝土或砌體砌筑時完成;預埋件、預留孔洞的埋設位置和構造應符合設計規定，埋設應牢固;預埋件外露部分較長、穩定性較差時，應采取臨時支撐或拉結措施。

　　(8) 澆筑混凝土過程中，應設模板工、架子工對模板、架子進行監護，確認安全;作業中，發現異常應及時進行處理;遇坍塌征兆必須立即停止作業，人員撤至安全區域，并及時處理。

　　(9) 施工中需支搭腳手架做混凝土、砌體施工材料的運輸通道時，腳手架結構應進行設計，并應符合腳手架安全技術交底具體要求;支搭完成，應進行檢查、驗收，確認合格并形成文件后，方可使用。

　　(10) 模板及其支撐系統應在施工前進行施工設計;側模板采用螺栓拉結時，其直徑、間距應根據澆筑混凝土的側壓力計算確定;模板支設完成后應進行檢查、驗收，確認合格并形成文件，方可進入下一工序的施工。

　　4. 濾料層鋪設應符合下列要求：

　　(1) 作業人員應按規定佩戴勞保用品。

　　(2) 濾料鋪裝時，不得將污染物灑落在濾層中。

　　(3) 沖洗濾池前，應檢查排水槽、排水管，確認暢通。

　　(4) 向池中輸送濾料時，池上、池下人員應密切配合，池下作業人員應避離下料方向。

　　(5) 無煙煤、活性炭等干燥濾料的運輸、篩分，宜采用濕法作業，且應采取防止揚塵的措施。

　　5. 加氯、投藥間

　　(1) 設備安裝期間，非作業人員不得進入加氯、投藥間;設備安裝完成后，加氯、投藥間應實行封閉管理。

　　(2) 使用氯瓶應符合下列要求：

　　1) 防止水或潮氣進入氯瓶。

　　2) 氯瓶的閥門任何情況下不得被淋水。

　　3) 瓶內氯氣必須留有余氣，其值不得小于原瓶裝量的1%。

　　4) 使用氯瓶加氯，必須配有臺秤，液氯消耗量應以質量為準。

　　5) 宜選用小儲量的液氯瓶，每個液氯瓶使用時間不得超過2個月。

　　6) 正在使用的、備用的或已用完的氯瓶，不得被日光直曬、淋雨。

　　7) 當氣溫較低時，可采用溫水噴淋氯瓶提供氣化熱量，嚴禁用火烘烤。

　　8) 使用中的氯瓶上應掛'正常使用'的標牌;空瓶應掛有'空瓶'的標牌。

　　9) 嚴禁將油類、棉紗等易燃物和與氯氣易發生化學反應的物品放在氯瓶附近。

　　(3) 投氯消毒調試應符合下列要求：

　　1) 輸氯管道應2～3個月清理和檢修一次。

　　2) 投氯人員必須熟悉加氯設備和操作規程。

　　3) 氯瓶閥門的開啟活動間隔時間不宜超過20天。

　　4) 加氯系統應配備臺秤、壓力表、加注計量儀表和氨水瓶。

　　5) 每日應用氨水檢查加氯系統接口等處嚴密狀況，確認不泄漏。

　　6) 加氯間和氯庫內應配有防毒面具，并置于明顯的、固定的位置。

　　7) 開關氯瓶閥門應配備固定扳手，且應置于明顯的、固定的位置。

　　8) 施工前應建立加氯系統崗位責任制、交接班制度，并建立交接班記錄、維修記錄和氯瓶使用登記記錄。

　　(4) 加氯系統安裝應符合下列要求：

　　1) 加氯系統應按設計文件規定安裝。

　　2) 嚴密性試驗介質應使用氮氣，不得使用空氣試驗。

　　3) 檢查加氯管道泄漏應用氨水，嚴禁用水溶液檢漏。

　　4) 加氯管道與加氯設備連接前，應使用氮氣對管道進行吹掃，清除管道中的雜物。

　　5) 加氯系統各部件的連接應牢固、密封可靠，嚴禁漏氣;管道安裝后應進行嚴密性試驗，確認合格，并形成文件。

　　(5) 加氯、加藥系統調試前，應具備下列條件：

　　1) 投藥點應進行安裝驗收，確認合格。

　　2) 調試前管路系統應用氮氣吹掃干凈。

　　3) 氯庫、加氯間應有氯氣泄漏事故處理預案。

　　4) 向作業人員進行了安全技術交底，并形成文件。

　　5) 供電、自動化儀表應進行單機系統試驗，確認合格。

　　6) 調試前，管道系統應進行壓力與嚴密性試驗，確認合格。

　　7) 調試前，加氯、加藥的設備應進行單機空載試驗，確認合格。

篇3:鋼制壓力容器熱處理通用工藝

1、范圍

本規程規定了碳鋼、低合金鋼焊接構件的焊后熱處理工藝。

本規程適用于鍋爐、壓力容器的碳鋼、低合金鋼產品,以改善接頭性能,降低焊接殘余應力為主要目的而實施的焊后熱處理。其他產品的焊后熱處理亦可參照執行。

2、引用標準

下列標準所包含的條文,通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。在標準出版時,所示版本均為有效。所有標準都會被修改,使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。

GB9452-1988熱處理爐有效區測定方法。

3、要求

3.1人員及職責

3.1.1熱處理操作人員應經培訓、考核合格,取得上崗證,方可進行焊后熱處理操作。

3.1.2焊后熱處理工藝由熱處理工藝員編制,熱處理責任工程師審核。

3.1.3熱處理工應嚴格按焊后熱處理工藝進行操作,并認真填寫原始操作記錄。

3.1.4熱處理責任工程師負責審查焊后熱處理原始操作記錄(含時間—溫度自動記錄曲線),核實是否符合焊后熱處理工藝要求,確認后簽字蓋章。

3.2設備

3.2.1各種焊后熱處理及裝置應符合以下要求:

a)能滿足焊后熱處理工藝要求;

b)在焊后熱處理過程中,對被加熱件無有害的影響;

c)能保證被加熱件加熱部分均勻熱透;

d)?能夠準確地測量和控制溫度;

e)被加熱件經焊后熱處理之后,其變形能滿足設計及使用要求。

3.2.2焊后熱處理設備可以是以下幾種之一:

a)電加熱爐;

b)罩式煤氣爐;

c)紅外線高溫陶瓷電加熱器;

d)能滿足焊后熱處理工藝要求的其他加熱裝置

3.3焊后熱處理方法

3.3.1爐內熱處理

?a)焊后熱處理應優先采用在爐內加熱的方法,其熱處理爐應滿足GB9452的有關規定。在積累了爐溫與被加熱件的對應關系值的情況下,爐內熱處理時,一般允許利用爐溫推算被加熱件的溫度,但對特殊或重要的焊接產品,溫度測量應以安置在被加熱件上的熱電偶為準。

?b)被加熱件應整齊地安置于爐內的有效加熱區內,并保證爐內熱量均勻、流通。在火焰爐內熱處理時應避免火焰直接噴射到工件上。

?c)為了防止拘束應力及變形的產生,應合理安置被加熱件的支座,對大型薄壁件和結構、幾何尺寸變化懸殊者應附加必要的支撐等工裝以增加剛性和平衡穩定性。

3.3.2分段熱處理

焊后熱處理允許在爐內分段進行。被加熱件分段進行熱處理時,其重復加熱長度不小于1500mm。被加熱件的爐外部分,應采取合適的保溫措施,使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。

3.3.3整體爐外熱處理

進行整體爐外熱處理時,在滿足3.2.1的基礎上,還應注意:

a)考慮氣候變化,以及停電等因素對熱處理帶來的不利影響及應急措施;

b)應采取必要的措施,保證被加熱件溫度的均勻穩定,避免被加熱件、支撐結構、底座等因熱脹冷縮而產生拘束應力及變形

3.3.4局部熱處理

B、C、D類焊接接頭,球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭以及缺陷焊補部位,允許采用局部熱處理方法。局部熱處理時,焊縫每側加熱寬度不小于鋼材厚度δs的2倍(δs為焊接接頭處鋼材厚度);接管與殼體相焊時加熱寬度不得小于鋼材厚度δs的6倍?？拷訜釁^的部位應采取保溫措施,使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。

3.4焊后熱處理工藝參數

3.4.1被加熱件入爐或出爐時的溫度不得超過400℃,但對厚度差較大、結構復雜、尺寸穩定性要求較高、殘余應力值要求較低的被加熱件,其入爐或出爐時的爐內溫度一般不宜超過300℃。

3.4.2焊件升溫至400℃后,加熱區升溫速度不得超過(5000/δs)℃/h,且不得超過200℃/h,最小可為50℃/h。

3.4.3升溫時,加熱區內任意5000mm長度內的溫差不得大于120℃。

3.4.4保溫時,加熱區內最高與最低溫度之差不宜超過65℃。

3.4.5升溫保溫期間,應控制加熱區氣氛,防止焊件表面過度氧化。

3.4.6爐溫高于400℃時,加熱區降溫速度不得超過(6500/δs)℃/h,且不得超過260℃/h,最小可為50℃/h。

3.4.7焊件按3.4.1的出爐溫度出爐后應在靜止空氣中繼續冷卻。

3.4.8常用鋼號推薦的焊后熱處理保溫溫度和保溫時間見表1

鋼號

需焊后熱處理的厚度δs,mm

焊后熱處理溫度℃

焊后熱處理保溫時間,h

焊前不預熱

焊前預熱100℃

Q235-A.F、Q235-A、

10、20、20R、25

>32

>38

600~640

1)當厚度

δs≤50mm時,

為(δs/25)h,但最短時間不低于1/4h。

2)當厚度

δs>50mm時,

為[2+1/4×(δs-50)/25]h

09MnD

——

——

580~620

16Mn、16MnR

16MnD、16MnDR

>30

>34

600~640

12CrMo

——

任意厚度

640~680

1)當厚度δs≤125mm時,為(δs/25)h,但最短時間不低于1/4h。

2)當厚度δs>125mm時,為[5+0.25×(δs-125)÷25]h

15CrMo、15CrMoR

——

任意厚度

640~680

1Cr5Mo

——

任意厚度

720~760

注:

1、對于鋼材厚度不同的焊接接頭,厚度δs按較薄件者。

2、對于異種鋼材相焊的焊接接頭,按熱處理嚴者確定。

3、對于調質鋼進行焊后熱處理時,保溫溫度一般應低于鋼材回火的溫度。但對保溫溫度高于回火溫度,鋼材的性能仍能滿足產品使用要求的焊后熱處理可不受限制。

4、熱處理厚度δs系指:

a)殼體與封頭對接時較薄件的厚度;

b)與法蘭、管板或其他類似結構焊接的殼體厚度;

c)與接管焊接的殼體或封頭厚度;

d)非受壓件與受壓件相焊時連接處焊縫的厚度;

e)修補焊縫的深度。

5、保溫時間可以累計加算。

3.5焊后熱處理對試板的要求

有熱處理要求的容器,試板應隨容器一起進行焊后熱處理。

3.6焊后熱處理記錄保管期的要求

焊后熱處理時間與溫度曲線記錄保存期限不得少于7年