1總則

1.1為使涂漆前處理作業符合勞動安全衛生要求,保障作業人員的安全和健康,保護環境,促進生產建設發展,特制訂本規程。

1.2本規程適用于室內進行的金屬表面涂漆前處理作業;在室外進行的船舶、機車車輛、大型金屬構件(如:電視塔、鋼結構橋梁等)的涂漆前處理作業,可參照本規程的原則,結合實際條件,制訂相應的安全技術要求和措施。

1.3涂漆企業(車間、工段)的涂漆前處理工藝應采用先進技術,以無塵毒或低塵毒、低噪聲、不需防火防爆的安全工藝代替有塵毒、高噪聲、易爆、易燃的不安全工藝,逐步實現管道化、密閉化和自動化。

2作業場所

2.1車間(工段)涂漆前處理作業的場所,應設置在廠區夏季最小頻率風向的上風側,并宜與生產過程相銜接的鈑焊、機械加工、裝配、金屬材料庫、成品庫分隔。

2.2車間(工段)涂漆前處理作業場所,宜布置在單跨單層建筑物內,當不得不布置在多跨建筑物內時,應一側近外墻。

2.3用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業場所,屬于甲、乙類火災危險性生產區域。作業場所應有泄壓面積,其面積與廠房體積的比值,及與相鄰生產車間建筑物的防火間距,建筑物防爆,以及消防車道等,均應符合TJ16-74《建筑設計防火規范》。

2.4用有機溶劑除油、除舊漆的作業場所必須有良好的通風,嚴禁吸煙和引入火種,作業過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。

2.5在距離有機溶劑除油、除舊漆作業場所外界的水平方向和垂直方向3m范圍內,屬于1級爆炸危險場所,不宜設置電氣設備;當采用良好通風裝置并有聯鎖保護后,降低為2級;在相距水平和水平方向3m以外的場所降低一級。作業場所的電氣設備,應符合有關爆炸危險場所電氣安全規定。

2.6車間(工段)前處理作業場所的圍護結構的內壁面宜涂淺色涂料,當采用腐蝕性處理液時,屋梁、屋面及墻壁應涂覆防腐涂料。

2.7車間(工段)涂漆前處理作業場所的地面應平整防滑,易于清掃、不滲水積水。經常有酸堿液流散或積聚的地面,應采用耐腐蝕材料敷設,并裝置沖洗地面和墻壁的設施,廢水應能排向廢水處理系統。

有機溶劑漆前處理場所宜采用不發火花的地面,地坪建筑設計應符合國家有關地坪設計的規定。

2.8用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m范圍內,用機動工具除銹工作位置周圍5m范圍內,均嚴禁堆積易燃、易爆物料,當不能滿足上述要求時,應設防火墻或防火帶等阻隔措施。

2.9與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟

國家標準局1987-04-20批準1987-12-01實施GB7692-87管,應按國家有關規定作耐壓試驗和密封性試驗。

2.10涂漆前處理作業用的手持照明燈具,應符合GB3805-83《安全電壓》的規定。

3作業勞動衛生

3.1車間(工段)涂漆前處理作業場所的夏季空氣溫度,應符合TJ36-79《工業企業設計衛生標準》中第49條規定,冬季根據生產需要和機械排風狀況在封閉的手工操作區域相應采取局部采暖,以保持作業區環境溫度不低于12℃。

3.2車間(工段)涂漆前處理作業場所的天然光照度最低值為50l*;采光系數最低值為1%;惟磷化膜和鈍化膜質量檢測區域的室內天然光照度最低值為100l*,采光系數最低值為2%。

3.3車間(工段)涂漆前處理作業場所當采用混合照明時,最低照度為150l*;采用一般照明時,最低照度為50l*;惟磷化膜和鈍化膜質量檢測區域內,當采用混合照明時為500l*,一般照度為150l*。

3.4涂漆前處理作業場所,空氣中有害物質的最高容許濃度,應符合TJ36-79規定。

3.5涂漆前處理作業場所的各項設備應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等項措施使操作區的噪聲級不超過衛生部、(原)國家勞動總局頒發的《工業企業噪聲設計衛生標準(試行草案)》的規定。

3.6車間(工段)涂漆前處理作業場所應設置更衣室、休息室和吸煙室,并在其附近設置(車間)浴室和事故應急沖洗用水,供水壓力根據需要確定,最高不超過1.76×10^5Pa;應配有快開閥門和長度1.2m以上的軟管。

3.7涂漆前處理作業場所的衛生特征級別為2級。

3.8涂漆前處理機械除銹限制使用干噴砂,應用真空噴砂、濕式噴砂、噴丸和拋丸代替,當工藝有特殊要求,上述工藝方法不能代替時,允許使用干噴砂,但應在密閉箱內進行,并必須隔離操作。

3.9涂漆前處理作業中嚴禁使用苯。

3.10大面積除油和清除舊漆作業中,禁止使用甲苯、二甲苯和汽油,應分別采用水基清洗液或堿液和水沖型脫漆劑代替。

3.11涂漆前處理作業中產生的漂洗水、沖淋水、廢液和廢酸的排放,應符合GBJ4-73《工業三廢排放試行標準》的規定。

3.12機械方法除銹或清除舊漆必須設置獨立的排風系統和除塵裝置,對于大中城市排放至大氣中的粉塵含量不大于150mg/m^3。

3.13涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的需要量。藥品儲存柜應靠近使用點。

3.14涂漆前處理作業人員應按國家有關勞動保護規定穿戴個人防護用品,當進行噴丸、除舊漆操作時應佩戴長管面具。

4除油清洗

4.1用可燃性有機溶劑除油時,應先拆去產品或部件上的蓄電池或其他電源裝置;其作業場所應設有醒目標牌,并配置可燃氣體快速測量儀,定期檢測。

4.2用可燃性有機溶劑除油清洗作業完畢,必須將廢料集中移放于指定的安全地點。

4.3供除油清洗用的機動工具,所配置的電機、電器、照明燈具等宜采用密閉型,防止清洗液濺入。

4.4大型浸漬清洗槽應配置起重設備,橋式和梁式起重機的駕駛室應避開清洗槽。向浸洗槽中吊裝工件時應采用起重設備吊鉤和專用工具,嚴禁操作人員直接用手搬運或使用鋼絲繩吊裝。

4.5大型浸漬清洗槽的槽口宜高出地面0.8m,并配置活動網蓋。當槽體全部埋入地面時,在槽邊四周應按GB4053.3-83《固定式工業防護欄桿》設置防護欄桿。并按GB2894-82《安全標志》的規定,設置警告標志。

4.6采用水基清洗液或堿液的大型浸漬清洗槽,其槽體內底部宜設置活動底盤或金屬網架,便于清除污泥。同時宜設置配料槽,配料槽上加蓋封閉,蓋上設置開啟門。

4.7噴淋除油清洗的結構應為密閉式或半封閉式,制件出入口兩端應設置防清洗液飛濺的屏幕室,屏幕室的門洞用擋簾隔開,并設置獨立的排風系統。

4.8高壓噴射清洗裝置應配置油壓、水壓壓力控制和聯鎖裝置,并與驅動高壓水泵用的主動電動機聯鎖。

4.9長臂高壓噴槍必須配置自鎖安全機構,噴射間歇應將噴槍自鎖。

4.10高壓水泵短期停止工作時,必須清洗保養,重行使用前應檢查各處密封質量,并作耐壓試驗。

4.11氣相除油清洗可利用半封閉槽進行,應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施;槽體內壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂玻璃鋼。

4.12氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監視,以及冷凝器冷卻水的供水監視器,其中測溫用溫度計的分度值應不大于0.5℃。

4.13超聲波除油清洗用的清洗槽,長期受空化腐蝕,必須定期檢查,防止槽底破裂事故。

5除銹

5.1中小型工件機械除銹應優先選用真空噴砂或濕式噴砂;大件應優先選用噴丸和拋丸,實現除銹過程密閉化,改善勞動條件。

5.2手工除銹鋼刷、鏟刀和鐵錘等工具,作業前應檢查可靠性。相鄰操作人員的間距宜為1m。

5.3凡離地2m以上進行手工除銹作業,必須設置腳手板及其扣掛繩索,腳手板應采用金屬鏤空結構等防滑措施,腳手板和坐身板應牢固平穩。工具放置固定可靠,不使墜落。

5.4除銹用手持式電動打磨工具必須符合GB3883.1-83《手持電動工具的安全》的規定。

5.5除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具,應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業前進行空載試轉2min,檢驗機動工具的可靠性,作業過程應經常檢查磨具的材質損耗,超過限度不準使用。并符合GB2494-84《磨具安全規則》的規定。

5.6砂輪、磨片、磨絲盤的回轉強度的檢查應按GB2493-84《砂輪回轉強度的檢驗方法》和JB/GQ-Z32-81《磨具的檢查方法》執行。

5.7直徑60mm以上的風動打磨機應設置防護罩殼,罩殼開口夾角不大于150°。

5.8噴丸除銹作業必須在密閉的噴丸室內進行。噴丸室的通風除塵凈化系統,必須與噴丸的壓縮空氣源聯鎖,只有當通風除塵凈化系統正常運行后,氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內操作時,必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區域空氣中含塵量應符合TJ36-79的規定。

5.9噴丸室圍護結構應在非對流區設置由不易碎材料制作的觀察窗,供室外操作人員進行安全監護。噴丸室應同時設置室內外都能控制啟動和停止的控制開關。噴具上或控制屏上應設置與監護人員聯系的聲光信號控制開關。

5.10噴丸室內壁應設置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放,置于干燥處。

5.11噴丸室宜設置移動吸口的粒丸回收裝置,回收分散的粒丸,集丸地坑上應有剛度較好的網眼鋼蓋板。坑內裝扶梯,斜壁裝踏步,進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。

5.12粒丸回收設備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設置照明裝置、排氣口和排水設施。

5.13室內操作的噴丸室內應設置帶防護結構的照明裝置并設置固定的修理用扶梯,照度應考慮粉塵的影響,不小于240l*。鋪設鐵軌的噴丸室,其軌道之間應設有低凹的縱向通道,通道上鋪有鐵柵,設置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。

5.14當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時,操作人員站立的板應為柵欄或網狀底板,四周設置高度為1.2m的欄桿保護。

5.15拋丸除銹應在封閉的拋丸室內進行。對大件如機車車輛的鋼結構車體或船舶分段等進行整體連續移動式拋丸除銹時,拋丸室進出口兩端應設置隔離區段,在此區段中采用多層橡膠簾或其他密封結構封隔,并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規定。

5.16噴丸室的圍護結構、內部耐磨防護板設置、磨料的供給和收集,以及配套軟管等要求,應符合5.9--5.13的規定。

5.17拋丸室配置的通風除塵凈化系統應與拋丸作業設備聯鎖。前者先啟動運行,再開始拋丸作業;當拋丸作業終止,通風除塵凈化系統需持續運行,宜為2--3min,使拋丸室內粉塵濃度明顯降低后,操作人員才準進入拋丸室從事清理。

5.18拋丸室在工作狀態時人員不得靠近。對于連續移動式拋丸作業距拋丸室進出口兩端10m處,按照GB2894-82規定設置安全標志。嚴禁在拋丸作業進行過程中打開拋丸室的密閉門,進入室內翻轉或搬運工件。

6鋼材預處理流水線

6.1鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統,高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道,為半封閉的生產線。生產線的各組成部分均應按國家有關規定接地,并設置機械排風系統。

6.2鋼材預處理流水線中拋丸作業應符合5.15--5.18的規定。

6.3鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術,以及車間底漆的儲存應符合GB6514-86《涂裝作業安全規程涂漆工藝安全》的規定。

6.4車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制,減少鋼材切割,焊接時產生的煙霧和粉塵,其最高容許濃度應符合3.4的規定。

對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規定為15--20μm。

對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規定為20--25μm。

6.5車間底漆的組分中,不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分,并盡可能不含鉻酸鹽。

7清除舊漆

7.1清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。

7.2機械方法清除舊漆有手工具清除,機動工具清除,噴丸清除,濕式噴砂清除,真空噴砂清除和噴丸清除,其安全技術要求與第5章相同。

7.3用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆,不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產生火花的工具,而應采用有色金屬制備的不發火的工具。高處作業的安全要求與第5章相同。

7.4地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃,應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。

7.5用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地,操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。

7.6用脫漆劑清除舊漆時,操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏;但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。

8酸洗磷化和鈍化處理

8.1酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業場所宜布置在單獨建筑物內,如與其他生產車間合用一個建筑物,應將此作業場所布置在建筑物的沿外墻區域,并與相鄰生產場所用磚墻封隔到頂。

建筑物宜增大開窗面積和設置氣樓,增強自然通風效果,建筑物的內壁面應涂飾耐腐蝕材料,照明和其他電氣設施宜采用防潮型。

8.2用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備,或內襯耐腐蝕材料,槽內加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性,槽體四周地坪應鋪設耐腐蝕材料。

半地下式和地下式的處理槽的四周應設防護柵,護柵高度應符合GB4053.3-83的規定。并按GB2894-82的規定設置安全標志。

8.3浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水,后注處理液,配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑,并盡可能加蓋。

8.4各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封,并有醒目標簽。

8.5用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式,制件通過的出入口宜設置橡膠擋簾或空氣幕。

8.6噴淋用泵應與排風系統聯鎖,待風機運行正常后泵再啟動,噴淋過程結束,最后切斷風機。

8.7噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型,防止腐蝕介質浸入。

8.8噴淋液的加熱用的熱源,宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源,當采用電熱時,必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件,并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。

9烘干

9.1車間底漆烘干裝置應設置通風系統,當通風系統發生故障應能自動切斷加熱系統。

9.2車間底漆烘干裝置,不得采用在內部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結構。

9.3烘干裝置應配置隔熱絕緣層,外壁面溫度不超過40℃。

9.4烘干裝置內滴漆和油漆中揮發冷凝物要定期清除。

10密閉空間內的涂漆前處理

10.1密閉空間內涂漆前處理作業是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內的裝置進行涂漆前處理作業,如罐、箱、容器、船艙等場所。

10.2進入密閉空間作業前,應由具有一定資格的人員先行作業環境測定,以確定空間內可燃氣體和有毒氣體的濃度,只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%,氧氣含量在10--20%之間,有害物質蒸氣濃度應符合3.4的規定,才允許操作人員進入作業。

10.3當在密閉空間作業區域內測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時,操作人員應離開作業現場,并應立即進行強制通風。

10.4密閉空間內前處理作業應采用防爆照明,并符合2.10的規定;在無照明條件下,不允許進入作業,嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。

10.5進入密閉空間內作業的操作人員一般至少要有2人,在進口處外面設置標志,并應有專人負責安全監護,隨時與密閉空間內操作人員保持聯系。在密閉空間進行前處理作業的附近禁止焊接、切割等明火作業,應符合GB6514-86《涂裝作業安全規程涂漆工藝安全》的規定。

篇2:包裝涂漆打壓安全規章制度

?包裝涂漆打壓安全規章制度

因為我們從事的保溫,防腐刷漆及打壓的特殊性,人身防護等工作極為重要,有關本班安全生產以“安全第一,預防為主”的方針,堅持“管理生產必須管安全”的原則,落實安全崗位責任制,強化安全管理,杜絕任何事故的發生,事故率降到零。

1、晨會安排工作,強調安全注意事項,進入工作場地,必須佩戴安全帽及防護用品。

2、工作中按圖紙工藝要求施工,施工前用料嚴格按照相關圖紙和工藝要求進行準備,保證施工安全。

3、除銹采用噴砂或鋼絲刷等電動工具時,注意用電安全,線路出現老化或裸漏,應及時停止工作,通知電工進行維修。

4、除銹過程中,操作人員注意佩戴好安全防護品(帽子、工鞋、手套、防塵面具),做好工作現場的排塵。

5、操作人員在刷漆前必須帶好防護用品,注意自身保護,防止中毒,如有異常感覺,應及時離開油漆場地。防護用品佩戴不齊全,不準施工。

6、油漆涂料等易燃易爆品,必須專人負責保管,遠離火源。噴漆級刷涂料過程中,不準見明火,嚴禁吸煙。

7、試驗場地應有可靠的安全防護措施,并有安全警示標識。與試驗無關人員不得進入試驗區。

8、試驗前壓力容器各個鏈接部位緊固件必須安裝齊全,緊固妥當,試驗用螺栓數量、盲板規格,必須齊全及匹配。(螺栓、螺紋及密封面不得有損壞)

9、試壓壓力值按照設計圖紙,試壓時安全員及相關責任人必須到現場對試驗過程加以監督。

10、試驗用壓力表不少于兩只,量程是試驗壓力的1.5~3倍,精度不低于1.6級,要求經檢驗合格并在檢定有效期內,嚴禁使用量程指示不準的壓力表。

11、保溫包裝登高作業時,必須佩帶安全吊帶;從事高空作業的人員必須身體健康良好,不適于高空作業的人員,禁止從事高空作業。

12、保溫包裝高空作業的安全技術措施有缺陷或隱患時,應及時解決;危及人身安全時應停止作業。

13、保溫包裝所使用的梯子,應保證踏板完好無損,無缺陷及開裂現象,立腳無彎曲變形;登高單梯只允許1人操作,梯子下腳要采取防滑措施,同時兩梯要固定牢固,移動梯子時禁止上面站人。

14、使用電鉆打孔時,注意鐵銷蹦入眼中,需佩戴防護眼鏡。

15、設備正式起吊前應檢查吊環是否緊固、鋼絲繩完好情況,發現問題應將設備放回地面,排除故障后起吊。

16、當行車吊鉤或吊物下面有人,吊物上有人或浮置物時,不準進行起吊。

嚴禁起吊超負荷或重量不明的設備。

備注:責任人工作中必須時刻牢記施工安全防護。有權制止不安全行為和現象。確保工作順暢,安全進行。新上崗人員必須在老員工帶領下進行施工操作。

篇3:硅鋼片涂漆工作業安全操作規程

硅鋼片涂漆工的安全操作規程

1.檢查機械防護裝置,滾輪防護擋板、電氣線路、電熱器及通風設備是否正常。

2.調換涂漆機滾漆布時要相互配合好,防止手卷進機內。

3.工作時要充分利用排煙設備,并定期保養。煙囪必須定期清理漆垢。如果失效,應停止工作及時修復。

4.硅鋼片涂漆在工作中途發生故障時,不準動手亂拉,應停車處理。

5.出料端鏈條發生故障必須停車修理,不準在鏈條上部或爐內鏈條的兩側取料。

6.用電爐加熱烘片時,應先檢查有否漏電,防護設備是否齊全。使用中隨時注意爐溫及電阻絲發熱情況,如有異常,要停爐修理。

7.停機時要先切斷電阻絲電源,待爐溫降至適當溫度后再停車關排煙設備。

8.理片時,要防止割傷,取片不宜過多。

9.涂漆機周圍嚴禁煙火,易燃品要專人保管,用后蓋好交還倉庫或放到指定點。

10.工作場地要整潔暢通,工件要放齊放穩,高度要適當。