一、總要求

1.設計機床及其附件時，必須對可能造成傷害的危險部分采取相應的安全措施或設置安全裝置。

2.安全裝置的設置應保證在工作過程中，不影響操作者從操作位置對加工區進行觀察。

3.直線運動部件之間或直線運動部件與靜止部件之間應保持一定的安全距離，以防止夾傷。否則應采取安全防護措施。

4.操作者應能在不進入危險工作區的情況下，進行加潤滑油和日常維修工件。

5.當動力或控制信號中斷時，制動、夾緊動作不應中斷。

6.管道和電纜的配置，應防止損壞，并不得妨礙機床的操縱和部件的運行。

7.在加工區內的工作存在嚴重危險時，必須保證有效防護條件下進行工作。

8.圓周速度超過50m／min或轉速超過20m／min的旋轉軸上的手柄或手輪，必須通過離合器與旋轉軸自動脫開。

9.機床附件的執行機構可能給操作者造成危險而又不能可靠地防護時，機床的控制系統內應有能發出光或聲響報警信號裝置或聯鎖裝置。

10.外露旋轉零、部件的外面面不應有尖棱、尖角、毛刺等。其粗糙度Ra不大于1.6μm。

11.由外部伸入到機床工作區內的夾緊螺釘、被夾緊的坯料等，

應用防護罩、柵欄或擋板等隔離，或安放在適宜的位置上和作適宜的外形修整，以防磕碰著傷人。

12.伸出機床工作臺外的機床附件，不應妨礙操縱機床，也不應對操作者造成危險。

二、安全裝置的要求

1.安全裝置應結構單一、容易控制，能確保人身和設備安全。其動作不依賴于操作者的意愿、行動和注意力。安全裝置不得限制機床的使用性能，也不得妨礙機床的調整和修理。

2.如需要觀察運動機構的工作情況或減小防護罩質量，可以采用孔板或網狀材料制造，防護罩的安全距離應符合GB8196-87《機械防護罩安全要求》。

3.安全裝置必須與機床形成一個有機的整體，固定可靠，不得自行打開。應有足夠的強度、剛度、耐腐蝕性、溫度穩定性和疲勞強度。必要時，安全裝置應裝上手柄，以便于啟閉，拆下或移動。

4.在用板材制造的安全裝置上，必要時應設置能長期保持透明性的觀察窗，如果觀察窗是用于觀察刀具工作情況的，應采用厚度不小于4mm的安全玻璃(鋼化玻璃或夾層玻璃)或性能不低于它的其他透明材料如有機玻璃來制造。除防護罩外，允許使用能有效保護操作者安全的其他形式的安全裝置。

5.遮蓋加工區的安全裝置(擋板)必須保護操作者和靠近機床的人不受飛出切屑的傷害和冷卻液的沾污。安全裝置打開時。冷卻液不得污染地面。

6.安全裝置的布局必須保證符合GBl2265-91《機械防護安全距離》規定的安全距離。

7.經常開啟防護運動部件的安全裝置(可開啟的門)，如要打開時有一定危險，應在門的里面涂成黃色安全色，門的外面按GB2894-88的要求張貼一個警告標志。對人的傷害危險較大時，如電氣框門上還必須加鎖，或設有聯鎖裝置以保證打開門時能自動斷開機床電源。

8.當安全裝置已將整個機床工作區罩起來或隔離時，則在加工區內的危險運動部件上如車床的卡盤等可不另設安全裝置。

9.需要經常拆下的安全裝置應裝卸方便，不需要用扳手或螺絲刀松開或緊固安全裝置。質量不得大于6kg。啟閉式安全裝置在調整移動時，其推動力不得大于40N。

10.打開安全裝置，有可能使人造成傷害時，安全裝置應與機床工作循環聯鎖。

11.安全裝置本身不應有造成夾傷和剪切等傷害的危險部位。

12.需要通過安全裝置裝卸工作時，在安全裝置上應留有開口。開口部位有危險的部分要保持充分的安全距離。根據需要，可將開口的位置和大小做成可調節的。

三、操縱器的要求

1.手動操縱器(包括裝在電氣控制板上的)要使用方便，不應夾手，操作時不應使手和其他操作元件或機床相碰撞。

2.操縱、變位機構應設有可靠的定位裝置，以防止其自行移動。如果機床部件運動不同步，開動有可能造成事故和傷害操作人員的，操縱機構還應有能防止其不同步開動的聯鎖裝置。

3.在同時進行加工和上下料的機床上，多工位夾具的夾緊手柄應處于非危險工作區。操作時不應受刀具、切屑和冷卻液的影響。夾緊和松開工件時，手柄不應向刀具方向移動。

篇2:切削機床基本安全要求

1、根據各類機床的特點制定安全操作規程,定期對操作者進行安全技術教育和安全操作技能檢查。

2、機床的操作、調整和修理,應由有經驗或受過專門訓練的人員進行。

3、購置新機床時,應同時購置該機床所適用的安全防護裝置。新機床在交給操作者使用之前,應進行全面的安全檢查。

4、機床的危險部位應有設計合理、安裝可靠和不影響操作的防護裝置,如防護罩、防護擋板和防護欄等。

5、機床上應安裝保險裝置,如超負荷保險裝置、行程保險裝置,順序動作聯鎖裝置和制動裝置等。

6、除機床本身的電氣控制外,每臺機床上還應有獨立的電源開關。機床的保養和修理應在切斷電源后才能進行。

7、生產現場應有足夠的照明,每臺機床應有適宜的局部照明。

8、對噪聲超過國家標準規定的機床,應采取降低噪聲的措施。

篇3:金屬切削機床傷害事故原因

在進行金屬切削機床操作過程中,操作者與機床形成了一個運動體系。當這個體系處于協調狀態時,幾乎沒有發生事故的可能性。當這一體系的某一方面超出正常范圍時,就會發生意想不到的沖突而造成事故。發生金屬切削機床傷害事故的原因主要有以下5個方面:

1.安全操作規程不健全或管理不善,對操作者缺乏基本訓練。例如,操作者不按安全操作規程操作,沒有穿戴合適的防護服,工件或刀具沒有夾持牢固就開動機床,在機床運轉中調整或測量工件、清除切屑等。

2.金屬切削機床在非正常狀態下運轉。例如,金屬切削機床的設計、制造或安裝存在缺陷,金屬切削機床的部件、附件和安全防護裝置的功能失效等。

3.工作場地環境不好。例如,工作場地照明不良,溫度不適宜,噪聲過高,地面或腳踏板被乳化液弄臟,設備布局不合理,以及零件、半成品堆放不整齊等。

4.工藝規程和工藝裝備不符合安全要求,采用新工藝時缺少必要的安全措施。

5.對切屑或砂輪所采取的防護措施不當。