金屬制品公司程序文件:采購控制程序

1.目的:

對采購、外協工作過程進行控制以保證所采購和外協加工的原材料、輔助材料、零配件(以下簡稱物料)符合規定的要求。

2.適用范圍:

適用于本公司對所有采購(外協加工)物料的控制。

3.職責:

3.1采購業務部根據采購和外協計劃或實際需要編制《采購單》,報總經理批準后實施,對于大宗物料的采購須報董事長批準;

3.2生產車間對生產中的急需物料通過《采購單》并注明加急報生產部;

3.3工程部負責編制原材料、輔助材料的檢驗標準和采購的技術要求;

3.4工程部負責對采購及外協加工物料的檢驗和試驗工作。

4.定義:

按采購外協加工的物料對本公司產品質量的影響程度,把物料分為二類。

A.對產品的使用性能、安全性能有重大影響的物料;(如鋁合金建筑型材等)

B.對產品的使用性能、安全性能影響較小,但對產品的質量有一定影響的物料;(如包裝材料等)

5.工作程序:

5.1采購和外協計劃:

5.1.1采購業務部根據以下信息或實際情況編制采購計劃;

a.生產部下達的生產指令;

b.生產車間需要的生產物料。

5.1.2采購業務部編制《采購單》,內容可包括以下一種或幾種:

a.物料種類、型號、規格、數量;

b.物料適用的技術標準的名稱及驗收方法;

c.其他內容。

5.1.3《采購單》經采購業務部部長審核后,報總經理批準,由采購業務部組織實施。

5.2采購及外協加工要求:

5.2.1工程部編制采購及外協加工的技術要求,內容包括:

a.采購及外協加原材料及輔助材料主要技術指標參數;

b.其他內容。

5.2.2工程部編制原材料、輔助材料的檢驗標準;

5.2.3采購人員按《合格供方一覽表》進行采購

5.2.4工程部根據檢驗標準對外購外協件進行進貨檢驗,詳見《檢驗和試驗控制程序》;

5.2.4采購人員和倉管人員負責驗證物料的數量、重量等。

5.3合格供方的選擇和評定:

5.3.1合格供方應具備的條件:

a.是取得國家注冊的合法單位,且資信良好;

b.具有滿足生產本公司所需物料的資源;

c.質量體系能滿足生產本公司物料品質保證的需要;

d.實物質量穩定,且價格合理。

5.3.2合格供方的初選:

采購業務部根據國內同行公司家所用原材料、輔助材料情況及其它渠道的信息,調查了解生產車間家的有關資料,經分析后,對每種物料初步確定幾個生產管理好、質量可靠、信譽好的生產及外協加工公司家作為候選供方;

5.3.3供方樣品質量認定:

a.采購業務部與各候選供方聯系,并要求各供方提供小批量樣品;

b.采購業務部得到樣品后,填寫《物料試用通知單》,連同樣品交工程部進行檢驗;

c.工程部將檢驗結論填在《物料試用通知單》上,連同檢驗報告及樣品交還采購業務部;

d.采購業務部將經工程部檢驗判定合格的樣品連同《物料試用通知單》交生產車間進行樣品試用;

e.生產車間將試用情況及結論填在《物料試用通知單》上,并交還采購業務部;

f.物料檢驗和試用結論須經部門負責人審核并簽名;

g.對第一次檢驗或試用不合格的供方,采購業務部可要求該供方改進質量后再送一次樣品,經檢驗及試用合格可作為初選合格供方,如仍不合格則取消其評定資格,并將樣品、檢驗及試用結果的復印件退回該供方。

h.對樣品檢驗和試用合格的供方,采購業務部組織批量試用并參照a-g條款執行,在批量試用過程中質量部加強對物料的檢驗;

i.必要時管理者代表負責組成審核組對有條件進行現場調查的供方進行現場調查;

j.審核組將調查結果填在《供方體系考查表》上,審核組長負責編寫審核報告,審核組將《供方體系考查表》及審核報告交總經理;

k.總經理審核《供方體系考查表》及審核報告;

l.對無法提供樣品的供方按i-j條進行調查確認。

5.3.4合格供方的評定:

a.對批量試用合格的供方采購業務部填寫《供方評審表》交有關部門進行會簽作為對供方的評審。

b.必要時,采購業務部組織會議評審,采購業務部填寫《供方評審表》,參加會議的人員進行會簽;

c.參加評審會議的部門按情況可包括:

1.生產部;

2.工程部;

3.采購業務部;

4.財務部;

5.生產車間等。

5.3.5評審的內容包括:

a.供方生產能力;

b.供方質量保證能力;

c.供方產品單價、及其它采購費用、付款方式;

d.供方產品包裝、運輸及交付方式;

e.供方以往業績及信譽、服務質量;

f.其它評定組織人認為需說明之事項。

5.3.6對供方進行綜合評定后,采購業務部將《供方評審表》交管理者代表審核后,報總經理批準。

5.3.7采購業務部根據評定的結果建立《合格供方一覽表》;

5.3.8以上《合格供方一覽表》,應經過董事長批準后,方可正式生效;

5.3.9建立供方檔案:

由采購業務部建立合格供方檔案,收集、保存合格供方資料及綜合評定過程中的所有資料,包括:

a.檢驗報告;

b.《供方體系考查表》;

c.《供方評審表》;

d.采購、外協加工要求;

e.供方簡介;

f.有關證書復印件;

g.《合格供方考核表》等。

5.3.10對供方的考核

考核依據:

a.交貨次數遲延率=遲延交貨次數/總訂貨次數

(注:權數設定為40)

b.品質不良率=(讓步使用數量+退貨數量)/總交貨數量

或:品質不良率=檢驗出的不良總數/總抽樣檢驗數

(注:權數設定為60)

c.總得分=100-交貨次數遲延率*40-品質不良率*60

5.3.11采購業務部每年底對"合格供方名單"考核一次,并將結果填入"合格供方考核表"中,如其得分小于70分則取消其"合格供方"資格。

5.3.12合格供方的控制:

a.由于供方產品質量問題使本公司經營遭受嚴重損失者,不論其考核情況如何,都應在半年內取消其協作資格。

b.對供貨質量下降或服務質量較差的供方,采購業務部應要求對方限期改進,對質量不重視,到期無明顯改進的供方,報管理者代表審核、總經理批準后,取消其合格供方資格。

c.采購業務部應做好合格供方產品質量信息反饋工作。

5.3.13《合格供方一覽表》變更后,審批按原程序進行。

5.3.14合格供方資料的管理:

采購業務部將合格供方的所有資料由采購業務部保管

5.4采購及外協加工合同簽定

5.4.1由采購業務部與供方協議編制《采購及外協加工合同書》呈廠務經理審核,由總經理簽定生效。

5.5在供方貨源處的驗證:

5.5.1當工程部提出在供方貨源處對采購產品進行驗證時,采購業務部負責安排;

5.5.2工程部根據標準和采購的技術要求進行檢驗和試驗。

5.6顧客對供方產品的驗證:

5.6.1當合同規定顧客要對供方產品進行驗證時,采購業務部負責安排顧客在本公司或供方處對供方是否符合要求進行驗證。但不能把該驗證作為供方對質量進行了有效控制的證據;

5.6.2顧客的驗證既不能免除本公司提供可接受產品的責任,也不能排除其后顧客的拒收。

5.7質量反饋及退貨:

5.7.1對經檢驗判定不合格的物料及外協加工件由工程部出具有關檢驗報告,采購業務部負責聯系分承包方退貨;

5.7.2工程部負責收集、整理外購、外協物料使用的質量信息,交管理者代表審核后,由采購業務部反饋給供方。

5.8對A類物料的采購工作,執行工作程序5.1至5.7條款。

5.9對B類物料的采購工作由采購人員直接進行采購。

6.相關文件和記錄:

6.1Q/BFB-8.2.4-01-2003《進貨檢驗和試驗控制程序》

6.2Q/BFB-8.2.4-02-2003《過程檢驗和試驗控制程序》

6.3Q/BFB-8.2.4-03-2003《最終檢驗和試驗控制程序》

6.4BF/QJ-029《采購計劃》

6.5BF/QJ-030《合格供方質量跟蹤表》

6.6BF/QJ-031《合格供方調查表》

6.7BF/QJ-032《合格供方評定表》

6.8BF/QJ-033《采購訂單》

6.9BF/QJ-034《合格供方一覽表》

批準審核編制

日期日期日期

篇2:QMS質量手冊采購控制程序

QMS質量手冊:采購控制程序

1.目的

對采購過程及供方進行控制,確保所采購與外包加工的產品符合規定要求。

2.適用范圍

適用于對安裝所需的關鍵元器件及原材料采購、生產安裝外包加工及供方提供服務的控制;對供方進行選擇、評價和控制。

3.職責

3.1技術生產部

A.負責按公司的要求組織對供方進行評價,選擇與管理,編制《合格供方名錄》,并對供方的供貨業績定期進行評價,填寫《供方評定記錄表》,建立供方檔案;

B.負責制定采購計劃,執行采購作業;

3.2技術生產部負責編制采購物資技術要求及《采購物資分類明細表》。

3.3副經理批準《供方評定記錄表》;

3.4技術生產部負責按要求對外包協作方進行評估和考核;

3.5副經理批準《采購計劃》及《合格供方名錄》。

4.程序

4.1物資分類

技術生產部負責制定采購物資技術要求,根據其對隨后的產品實現及最終產品的影響,決定對供方及采購產品控制的類型和程序。

4.2對供方的評價

4.2.1技術生產部根據采購物資技術要求和安裝需要,通過對物資技術要求和安裝需要及物資的質量、價格、供貨期等進行比較,選擇合格的供方,填寫《供方評定記錄表》。對同類物資,應同時選擇幾家合格的供方。技術生產部負責建立并保存合格供方的質量記錄。

4.2.2對合作供方,應要求提供充分的質量證明文件,適當時包括以下內容,以證實其質量保證能力:

A.供方產品質量狀況或來自有關方面的信息(如供方其他用戶對其產品質量的反饋);

B.供方質量管理體系對按要求如期提供穩定質量產品的保證能力,供方顧客滿意程序;

4.2.3對新合作供方如有必要,可以經過樣品驗證和小批量試用合格,各相關部門提供評價意見,副經理批準,列入《合格供方名錄》。

4.2.4對于批量供應輔助物資的供方,也應提供質量證明文件,技術生產部在進貨時對其進行驗證,并保存驗證記錄,合格者由副經理批準后,即可列入《合格供方名錄》。對零星采購的輔助物資,其進貨驗證記錄即為對此供方的評價。

4.2.5供方產品如出現嚴重質量問題,技術生產部應向供方發出《糾正和預防措施處理單》,如兩次發出處理單而質量沒有明顯改進的,應取消其供貨資格。

4.2.6技術生產部每年對合格供方進行一次跟蹤復評,填寫《供方業績評定表》,評定不合格的,應取消其合格供方資格;如因特殊情況留用,應報總經理批準,但應加強對其供應物資的進貨驗證。連續第二次評分仍不及格,應取消其供貨資格。

4.2.8對外包加工的供方控制,也應執行上述條款規定。本公司生產安裝由外包方加工的,技術生產部應有書面的評定記錄與結果,必要時到供方現場對其產品實現過程及相關的監視和測量進行檢查。

4.2.9對服務供方的控制

為公司提供服務的供方,如運輸公司、檢測、培訓機構等,也應經評價合格后方可向公司提供服務。對國家授權的計量試驗室,可不再做服務質量評價。

4.3采購

4.3.1采購計劃

技術生產部根據市場部提供的顧客要求、技術資料及庫存情況編制《采購計劃》,報副經理批準,交技術生產部實施。

4.3.2采購的實施

A.技術生產部根據批準的《采購計劃》,按照采購物資技術標準在《合格供方名錄》中選擇供方進行采購;

B.第一次向合格供方采購重要和一般物資時,應簽定《采購合同》,以后每次采購可以發《采購單》明確品名規格、數量、質量要求、技術標準、驗收條件、違約責任及供貨期限等;

C.技術生產部根據需要將相應的技術要求作為合同附件提供給供方;

D.采購前由采購人員核實提供給供方技術要求是否有效。

4.4采購信息

4.4.1采購信息應表述擬采購的產品:

A.對產品型號、規格及質量要求(可直接引用各類標準或提供規范、圖樣等技術文件);

B.對產品的驗收要求;

C.其他要求,如價格、數量、交付等。

4.4.2若有必要,適當時還應要求供方提供以下資料:

A.產品的批準要求:采購產品的驗收依據、準則或標準;

B.程序的批準要求:涉及采購雙方應遵守的程序或協議;

C.過程的批準要求:采購的產品的實現過程確認的有關要求;

D.設備的批準要求:用于制造所采購產品的特定設備能力的要求,如維護保養規定等;

E.供方人員的資格要求:如對安裝、檢測人員的要求;

F.供方與采購產品有關的質量管理體系要求:如要求供方通過質量管理體系認證或第二方審核。

4.4.3在將上述要求向供方進行溝通或說明前,應由技術生產部門負責人對其要求是否適當進行審批,以確保有關的采購要求是適宜的(即適合組織的產品需要)和充分的(即所提出的采購要求是全面的)。

4.4.4本公司表述采購信息的文件包括:《供方評定記錄表》、《合格供方名錄》、《采購計劃》、《采購單》、《采購合同》及附件,外包加工合同及外包方的《供方評定記錄表》、《合格供方名錄》由技術生產部保管。

4.5采購產品的驗證

組織應確定并實施檢驗或其它必要的活動,以確保采購的產品滿足規定的采購要求。

4.5.1對采購的產品可以采用如下幾種驗證方式:

A.由技術生產部進行進貨驗證;

B.由顧客在本公司現場實施驗證;

C.由本公司在安裝現場實施驗證;

D.由顧客在現場實施驗證。

4.5.2驗證活動可包括:檢驗、測量、觀察、工藝驗證、提供合格證明文件等方式。

4.5.3對本公司通過3C認證產品的關鍵元器件,在每批進行驗證的基礎之上,每季度還需進行確認檢驗,確認檢驗的項目應包括關鍵元器件相應標準的全部內容。

4.5.4顧客的驗證不能免除本公司提供合格產品的責任,也不能排除其后顧客拒收的可能。

4.6、各部門內部采購及對外協方選擇遵循本程序執行。

5.相關文件

5.1《改進控制程序》8.5

5.2《監視與測量控制程序》8.2.3

6.記錄

6.1《供

方評定記錄表》

6.2《合格供方名錄》

6.3《供方業績評定表》

6.4《糾正和預防措施處理單》

6.5《采購計劃》

6.6《采購單》

6.7《采購合同》

篇3:某公司采購控制程序

公司采購控制程序(6)

1.目的

為使所采購的物資、零件的品質均能符合規定要求,并且按時保質保量的提供生產使用。

2.適用范圍

適用于本公司采購的原材料、外購件、外協件質量控制。

3.定義

外購件、外協件:本公司不具備生產技術能力需向外采購加工的零部件。

4.職責

4.1供應科是采購控制程序的歸口管理部門,負責物資采購計劃的編制,采購合同的簽定和實施采購。

4.2技術科負責提供采購物資的技術文件和資料。

4.3檢查科負責采購物資檢驗規程的編制和質量驗收工作。

4.4供應部負責外購物資的收發、保管、貯存、標識和維護。

4.5總經理負責采購計劃的審批。

5.工作程序

5.1采購計劃的編制

5.1.1供應部根據生產計劃表、倉庫儲存量情況及各部門的物資采購申請單編制《月采購計劃》,經部長審核后,交總經理批準,方可執行采購。外協件由生產安全部也按上述原則辦理。

5.1.2采購必須從合格分承包方中采購;對未列入采購計劃的臨時采購、緊急采購又不在合格分承包方處采購,由供應科計劃員提出書面申請,主管確認后,總經理批準,再進行采購。

5.1.3采購資料可包括圖紙、技術協議適用的產品規范和材料規范,可能涉及的關于產品安全性能的責任和要求;質量協議包括質保書/自檢報告要求、檢驗指導書、質量保證要求和責任等;采購合同包括采購、包裝和交付要求等及其它可能需要的文件,采購資料需明確易被分承包方理解并為有效文件,還須包含顧客的全部要求,必要時可超出顧客要求。

5.1.4如果顧客提供經批準的分承包方名單,則須按《分承包方選擇和

評價控制程序》進行評價,如合格則列入合格分承包方名單中,同時采購時須到顧客提供名單中合格分承包方處采購,如需從其它分承包方處采購時,須經顧客產品工程部門批準并列入名單經評價合格后方可選用。采用顧客選定的分承包方不能免除本公司確保分承包方質量責任。

5.1.5供應科在采購材料時,對有毒、危險物品或國家限用的物品必須向分承包方索取該物料的準生產相關許可證書。

5.1.6關于質量協議方面,技術質監部須與分承包方就檢驗方法、檢驗設備、檢驗流程以及對分承包方處的最終檢驗方式和范圍和在本公司處進貨檢驗方式和范圍等規定與分承包方進行協商簽訂質量協議。

5.1.7在采購合同中供應科應明確要求分承包方必須100%準時按質交貨,如分承包方未按期交貨,供應科須要求該分承包方立即制定糾正和預防措施并作記錄,如長期未改善則取消配套資格,為保證分承包方能按時交貨,各相關

部門須及時提供采購資料,并由供應科監督分承包方生產進度,由于分承包方生產進度延期,為趕交貨期,分承包方或公司交付的附加運費和超額運費須在《分承包方供貨情況統計表》中記錄。

5.2采購文件的審批

5.2.1采購計劃批準后,由供應科與合格分承包方簽訂《采購合同》,交貨時間表或合同的內容符合采購計劃要求。

5.2.2采購訂單或合同的簽訂由供應科主管按已批準的采購計劃簽發。

5.2.3對于與采購相關需提供的技術文件,在確定分承包方后,由技術科按《技術文件和資料控制程序》相關規定發放。

5.2.4對《采購計劃》和采購文件在實施前未經授權人審批,不得進行采購。

5.3采購物資的驗證

5.3.1要求合格分承包方按訂單或合同規定的具體時間、數量送至指定地點,并附有產品的自檢報告或質量證明書、送貨單、發票,不符則拒收。

5.3.2倉庫保管員檢驗分承包方提交的文件,齊全后,將貨物放待檢區,或掛上"待檢"標識在分承包方的送貨單上蓋暫收章送計劃員處填寫《入庫驗收單》連同產品自檢報告書交與檢查科。

5.3.3檢驗員接到《入庫驗收單》后,按《進貨檢驗和試驗規程》進行檢驗,并驗證分承包方提供的自檢報告。

5.3.4檢驗合格后檢驗員在《入庫驗收單》的檢驗員處蓋章,然后交供應科保管員。

5.3.5若進貨物資合格,倉管員負責入庫登帳,若不合格,按《不合格品控制程序》規定執行。

5.3.6公司需在分承包方處對采購物資進行檢驗,須在采購合同中規定,并在質量協議中注明驗證的安排以及予以放行的方式。

5.3.7合同規定時,顧客或其代表有權要求在分承包方或本公司處對分承包方產品進行驗證,由供應科作好具體安排。本公司不可把該驗證用作分承包方對質量進行有效控制的依據,顧客的驗證不能免除本公司應提供可接收產品的責任,也不能排除其后顧客的拒收。

5.4對分承包方的業績每季度由檢查科進行一次統計,其內容包括進貨檢驗結果及生產中發現的廢品,交付的數量和日期,有無索賠處罰記錄等并填寫《分承包方供貨情況統計表》,每年由技術質監部根據對分承包方一年來的質量情況(實物質量/質量能力)、價格、服務(供貨情況、售后服務)交付時間等方面按《分承包方選擇和評價控制程序》規定組織相關人員進行評價,以確保分承包方索賠率下降和最終產品質量穩定。

6.相關文件

QR/HD06.02-01《月采購計劃》

QR/HD06.02-02《采購合同》