倉庫進料作業流程

1.0目的

為了進一步規范和完善倉庫進料作業程序,確保進料得到合理、及時的處理,控制進料數量,以滿足生產需要。

2.0范圍

適用于本公司對外采購的所有原材料、輔助材料,發外加工的物料、半成品。

3.0職責

3.1物控部(倉庫):負責物料的接收,清點與入庫、記帳工作。

3.2物控部(采購):負責來料過程中的供應商異常情況的協調與處理工作。

3.3品管部:負責物料的品質檢驗工作。

4.0作業程序

4.1供應商送貨

4.1.1采購員要求供應商按照公司要求填寫規范、完整、準確的《送貨單》,若為生產急料,采購員須于供應商送貨到廠前1個小時通知倉庫作好收貨準備工作,若為供應商晚上送貨廠的當天下次前通知倉管員加班收貨。

4.1.2供應商送貨到倉庫后,倉管員核對《送貨單》與《采購訂單》或《發外加工單》或《物料請購單》各項內容是否相符。并在《采購訂單》上作好相應的記錄,以備追溯與查核;若為供應商原因錯誤,要求供應商糾正,并要求供應商送貨人員在糾正處簽名確認,若為我方原因錯誤,則通知相應的采購員確認何種原因出錯,直至清楚后方可收貨。

4.1.3若對單無誤,則由倉管員通知供應商送貨人員或公司搬運人員,將需檢驗的物料卸在指定的收料待檢區,將不需要檢驗的物料直接卸在物料暫存區。若是生產急料,倉管員可將料收到生產備料區。

4.2進料數量驗收

4.2.1貨卸至指定區域后,倉管員將大件箱數與《送貨單》核對后,再按照20%-50%的比例抽查單位包裝,單位包裝內若出現包裝不足的現象,應與供應商送貨員一起確認,再加大比例抽樣(最高100%清點),同時,通知采購員前來確認。

4.2.2加大比例抽樣比例后,計算出包裝不足的平均數量,然后計算出總的包裝不足數量,由供應商送貨員更改《送貨單》并簽名,之后,倉管員方可蓋“收貨章“,并在《送貨單》上注明實收數量。

4.2.3對于來料數量無法清點或難以清點的物料,倉管員應在《送貨單》上注明“細數未點”字樣,表示具體數量待檢驗或計量后確認。

4.2.4倉管員在核對、點收實物過程中,若發現供應商物料不符合本廠產品防護及有關采購要求(包括包裝破爛,來料凌亂,無物料標識或標識不清等),即通知采購員,由采購員與供應商進行溝通、處理。

4.2.5若來料為生產急料或為品質可在30分鐘內鑒定的物料,由倉管員在接到《送貨單》后5分鐘內通知品管員進行現場檢驗。

4.2.6倉管員清點完物料數量后10分鐘內,將《送貨單》(若無《送貨單》,則開具《內部聯絡單》交品質部進料檢驗員,并說明物料所在位置,以便品管員對物料進行品質檢驗。免檢物料不需要品管人員檢驗,直接辦理入庫。若是外發縫制的半成品,則要求供應商提供該批次產品的《半成品/成品檢驗報告單》,直接辦理入庫,若不能提供則通知后整QC組長進行檢驗。非生產用物料(辦公用品、設備及其配件除外)由品管員同用料部門進行現場品質驗收。

4.2.7數量驗收處理時間:倉管員處理一般性非急用料的時間為30分鐘,處理急料的時間為10分鐘內。

4.3進料品質驗收

4.3.1品質部進料品管員收到《送貨單》后10分鐘內須向倉管員回復檢驗時間。檢驗過程具體按《進料檢驗作業流程》及相關檢驗標準進行,必要時,須對物料進行相關的測試與檢驗,檢驗完畢后貼上相應檢驗標簽,檢驗標簽上注明物料名稱、檢驗員、檢驗日期等內容;

4.3.2經檢驗判定合格的,品管員須在物料外包裝明顯位置貼上“合格”標簽,并做好檢驗記錄,在檢驗結果判定后30分鐘內出具檢驗報告并轉交個物控部、倉庫,倉管員及時將物料搬運到指定的儲存位置擺放。

4.3.3經品質判定不合格的,品管員需在10分鐘內報告品質經理,具體按《進料不合格品處理作業流程》進行作業。

4.4入庫與進帳

4.4.1倉管員在收到品管員的《檢驗報告》、《送貨單》后,應對進倉物料詳細填寫《物料標識卡》,尾數貼上《尾數標簽》

4.4.2倉管員將物料進到相應倉位后,于10分鐘內詳細填寫物料《物料存卡》;

4.4.3倉管員按實際進倉數量及單據管理要求于物料進倉后2小時內開具《材料/半成品進倉單》;

4.4.4倉管員在開具《材料/半成品進倉單》的當天內入好帳目,要求良品入良品帳,不良品入不良品帳;

4.5表單處理

4.5.1倉管員根據《材料/半成品進倉單》制作《每日收貨匯總表》,并于當天下午下班前將《材料/半成品進倉單》、《每日收貨匯總表》交倉庫主管審核,倉庫主管審核后于次日上午9:00前由倉管員將《材料/半成品進倉單》報送財務部、物控部采購處,倉庫主管將《每日收貨匯總表》報送物控部物控處。

4.5.2倉管員將當天產生的單據分類,歸檔保管。

5.0處罰規定

5.1采購員未提前通知倉庫作好收貨前準備工作的,處罰責任采購員5元/次;

5.2倉管員未核對《送貨單》與《采購訂單》,并在《采購訂單》上簽署收貨記錄的罰款5元/次,若因此造成超收或錯收物料的,按公司《賠償管理制度》進行賠償。

5.3未經制造中心總監批準倉管員超《采購訂單》數量收貨的,按公司《賠償管理制度》進行賠償。

5.4倉管員將需檢驗而未經品管員檢驗的物料入倉的,罰款10元/單;

5.5品管員未在檢驗完成后30分鐘內出具《檢驗報告》并分送到相關部門的,罰款5元/單。

5.6物料進倉時,倉管員未依《倉庫管理制度》進行擺放的,罰款5元/次;

5.7物料進倉歸位后,倉管員未在規定的時間內登記卡帳或臺帳的,罰款5元/次。

5.8倉管員收料進倉不作計量,在抽查時發現物料不足的,對倉管員出發10元/次,并視情況按《賠償管理制度》進行處理;

5.9倉庫未在規定時間內報送相關表單的,處罰責任人5元/次。

6.0相關表單

6.1《送貨單》

6.2《采購訂單》

6.3《物料請購單》

6.4《每日收貨匯總表》

6.5《檢驗報告》

6.6《檢驗標簽》

6.7《物料標識卡》

6.8《尾數標簽》

6.9《物料存卡》

6.10《材料/半成品入庫單》

篇2:公司進料檢驗工作規定

公司進料檢驗規定(二)

1.總則

1.1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質,使其符合設計規格及允收品質水準,特制定本規定。

1.2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責規定制定、修改、廢止之核準。

2.檢驗規定

2.1抽樣計劃

依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

3.2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性

2.2.1一般特性

符合下列條件之一者,屬一般特性:

(1)檢驗工作容易者,如外觀特性。

(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者,如電氣性能。

(3)品質特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件之一者,屬特殊特性:

(1)檢驗工作復雜、費時,或費用高者。

(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質特性變異小者。

(4)破壞性之試驗。

2.3檢驗水準

(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵,稱為缺陷,其等級有下列三種:

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷,稱為致命缺陷,又稱嚴重缺陷,用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成制品的使用目的之缺陷,稱為主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。

(3)次要缺陷(MI)

并不影響制品使用目的之缺陷,稱為次要缺陷,或輕微缺陷,用MI表示。

2.5允收水準(AQL)

2.5.1AQL定義

AQL即AcceptableQualityLeval,是可以接收的品質不良比率的上限,也稱為允許接收品質水準,簡稱允收水準。

2.5.2允收水準

本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為:

(1)CR缺陷,AQL=0。

(2)MA缺陷,AQL=1.0%。

(3)MI缺陷,AQL=2.5%。

進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準,因此,如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時,應以客戶標準為依據。

2.6檢驗依據

2.6.1電氣零件

依據下列一項或多項:

(1)零件規格書。

(2)零件確認報告書。

(3)有關檢驗規范。

(4)國際、國家標準。

(5)比照認可樣品。

2.6.2外觀、結構及包裝材料

依據下列一項或多項:

(1)技術圖紙。

(2)零件確認報告書。

(3)有關檢驗規范。

(4)國際、國家標準。

(5)比照認可樣品。

4.作業規定

3.1作業程序

(1)供應商交送物料,經倉管人員點收,核對物料、規格、數量相符后,予以簽收,再交料品管單位(IQC)驗收。

(2)品管人員依抽樣計劃,予以檢驗判定,并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。

(3)品管人員判定合格(允收)時,須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽,并加注檢驗時間及簽名,由倉管人員與供應商辦理入庫手續。

(4)品管人員判定不合格(拒收)之物料,須填寫《不合格通知單》,交品管主管審核裁定。

(5)品管主管核準之不合格(拒收)物料,由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜,并在物料外包裝上,貼著不合格標簽并簽名。

(6)品管單位判定不合格之物料,遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請:

(A)供應商或采購人員認定判定有誤時。

(B)該項物料生產急需使用時。

(C)該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。

(D)其他特殊狀況時。

(7)品管部對供應商或采購之要求進行復核,可以作出如下判定:

(A)由品管單位重新抽檢。

(B)指定某單位執行全數檢驗予以篩選。

(C)放寬標準特準使用。

(D)經加工后使用。

(E)維持不合格判定。

(8)上款規定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇,視同合格產品辦理入庫,由品管部貼著標示并作后續跟蹤。

(9)供應商對判定不合格之物料,須于限期內,配合本公司之需求予以必要之處理后,再次送請品管部重新驗收。

(10)進料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以保存,并作為對供應商評鑒之考核依據。

3.2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性,品管部可作如下處理:

(1)由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書,本公司視同合格物料接收。

(2)由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗,費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。

(3)視同合格物料接收,所導致之任何損失或影響由供應商承擔。

3.3其他規定

(1)IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄,作成日報、周報、月報。

(2)IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外,應送采購部了解,必要時呈總經理或分管副總經理了解。

(3)本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。

5.附件

[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》

[附件]HA02-2《不合格通知單》

[附件]

HA02-3《進料檢驗日報表》

篇3:鞋企品質進料檢驗工作程序

鞋企品質管理--進料檢驗程序

1、目的

明確進料檢驗程序,確保采購產品的數量,品質符合公司規定的要求,避免因使用不良材料生產出不合格產品,特制定本程序。

2、范圍

適用于公司所有與生產相關原、物、輔料的進廠檢驗作業。

3、權責

3.1倉庫:進料品名、規格、數量的核對。

3.2品管部:顏色的確認,品質的檢驗和物理化學性能的測試。

4、定義

4.1大點:對大件包裝品名、規格、數量的核對。

4.2小點:對具體的品名、規格、數量的清點。

4.3批檢驗:對一批材料按抽樣計劃中抽樣規定抽樣后進行物理化學性能測試或外觀批判定。

4.4全數檢驗:對每批材料進行全數檢驗。

5、作業內容

5.1進料檢驗流程圖(見附件一)

5.2供應商送貨時,附送“送貨單”兩聯給生管倉庫,倉庫對品名、規格、數量核對無誤后簽收,一聯交采購科,另一聯由廠商帶回。

5.3點收/送檢

5.3.1進料點收包括大點和小點。

5.3.2倉庫按“訂購單”和“送貨單”對所進材料進行大點。

5.3.3倉庫大小點無誤后,置入待驗區,由倉庫通知資材品管進行檢驗。

5.4檢驗

5.4.1品管部按《檢驗標準》要求進行檢驗。(見附件二)

5.4.2批檢驗按相關檢驗標準中的《抽樣標準》進行抽樣檢驗。

5.4.3在檢驗過程中,品檢員按相關的檢驗指導書進行作業。

5.4.4因應付緊迫生產的材料,由倉庫在“原材料入庫檢驗表”加蓋“急用”章給品管部,品管部優先檢驗。

5.4.5檢驗完成后檢驗結果應作相關記錄,并作好合格與不合格的標識。

5.4.5.1對于需要做可靠度試驗的原材料,參照《可靠度測試管理程序》進行作業,并填寫相關的測試報告。

5.4.5.2對于一些無法檢驗的原物料,則采取試作的方式進行,試作后進行確認,并做好“新料試作報告表”。

5.4.5.3所有原材料入廠檢驗時填寫原材料檢驗記錄。

5.4.5.4本公司不允許有未經品檢合格之原材料放行。

5.4.5.5品檢員按“作業指導書”檢驗,結果不合格時,檢驗員應將“原材料異常報告”(附相關檢驗記錄)報生管部后,不合格品按《不合格品處理程序》處理。

5.5標識:檢驗完成后,品檢員對所有材料進行標識,標識按《產品標識與可追溯性程序》執行。

5.6通知入庫:標識完后,倉管員辦理入庫,具體依照《原材料倉儲管理程序》執行作業。

5.7記錄保存

5.7.1品管部每天對所有檢驗記錄匯總,填寫“品檢日報表”,并建立“供應商交貨履歷表”,所有相關記錄按《品質記錄控制程序》執行。

5.7.2品管部每月底將“供應商交貨履歷表”進行匯總,并根據《供應商日常管理細則》對供應商交貨品質進行評分,并將“供應商年(月)品質評分表”交生管部采購以利其進行合格供應商考核。

6、相關文件

6.1抽樣計劃

6.2各類原材料檢驗作業指導書

6.3《可靠度測試管理程序》

6.4《不合格品處理程序》

6.5《原材料倉儲管理程序》

6.6《產品標識與可追溯性程序》

6.7《品質記錄控制程序》

6.8《糾正與預防措施管理程序》

6.9新料試作作業指導

7、附件/表單

7.1進料檢驗流程圖附件一

7.2材料檢驗標準附件二

7.3原材料檢驗記錄表(一)

7.4原材料檢驗記錄表(二)

7.5品檢日報表

7.6供應商交貨履歷表

7.7原材料異常報告表

7.8新料試作報告表

7.9原材料入庫檢驗表