公司進料驗收管理辦法(三)

第一條本公司對物料的驗收以及入庫均依本辦法作業。

第二條待收料物料管理收料人員于接到采購部門轉來已核準的"采購單"時,按供應商、物料別及交貨日期分別依序排列存檔,并于交貨前安排存放的庫位以利收料作業。

第三條收料

(一)內購收料

1.材料進廠后,收料人員必須依"采購單"的內容,并核對供應商送來的物料名稱、規格、數量和送貨單及發票并清查數量無誤后,將到貨日期及實收數量填記于"請購單",辦理收料。

2.如發覺所送來的材料與"采購單"上所核準的內容不符時,應即時通知采購處理,并通知主管,原則上非"采購單"上所核準的材料不予接受,如采購部門要收下該等材料時,收料人員應告知主管,并于單據上注明實際收料狀況,并會簽采購部門。

(二)外購收料

1.材料進廠后,物料管理收料人員即會同檢驗單位依"裝箱單"及"采購單"開柜(箱)核對材料名稱、規格并清點數量,并將到貨日期及實收數量填于"采購單"。

2.開柜(箱)后,如發覺所載的材料與"裝箱單"或"采購單"所記載的內容不同時,通知辦理進口人員及采購部門處理。

3.其發覺所裝載的物料有傾覆、破損、變質、受潮……等異常時,經初步計算損失將超過5000元以上者(含),收料人員即時通知采購人員聯絡公證處前來公證或通知代理商前來處理,并盡可能維持異狀態以利公證作業,如未超過5000元者,則依實際的數量辦理收料,并于"采購單"上注明損失數量及情況。

4.對于由公證或代理商確認,物料管理收料人員開立"索賠處理單"呈主管核示后,送會計部門及采購部門督促辦理。第四條材料待驗進廠待驗的材料,必須于物品的外包裝上貼材料標簽并詳細注明料號、品名規格、數量及入廠日期,且與已檢驗者分開儲存,并規劃"待驗區"以為區分,收料后,收料人員應將每日所收料品匯總填入"進貨日報表"以為入帳清單的依據。

第五條超交處理交貨數量超過"訂購量"部分應予退回,但屬買賣慣例,以重量或長度計算的材料,其超交量的3%(含)以下,由物料管理部門于收料時,在備欄注明超交數量,經請購部門主管(含科長)同意后,始得收料,并通知采購人員。

第六條短交處理交貨數量未達訂購數量時,以補足為原則,但經請購部門主管(科長含)同意者,可免補交,短交如需補足時,物料管理部門應通知采購部門聯絡供應商處理。

第七條急用品收料緊急材料于廠商交貨時,若物料管理部門尚未收到"請購單"時,收料人員應先洽詢采購部門,確認無誤后,始得依收料作業辦理。

第八條材料驗收規范為利于材料檢驗收料的作業,質量管理部門就材料重要性及特性等,適時召集使用部門及其他有關部門,依所需的材料質量研訂"材料驗收規范",呈總經理核準后公布實施,以為采購及驗收的依據。

第九條材料檢驗結果的處理

(一)檢驗合格的材料,檢驗人員于外包裝上貼合格標簽,以示區別,物料管理人員再將合格品入庫定位。

(二)不合格驗收標準的材料,檢驗人員于物品包裝貼不合格的標簽,并于"材料檢驗報告表"上注明不良原因,經主管核示處理對策并轉采購部門處理及通知請購單位,再送回物料管理憑此以辦理退貨,如特采時則辦理收料。

第十條退貨作業對于檢驗不合格的材料退貨時,應開立"材料交運單"并檢附有關的"材料檢驗報告表"呈主管簽認后,憑此異常材料出廠。

第十一條實施修正本辦法呈總經理核準后實施,修訂時亦同。

篇2:鞋企品質進料檢驗工作程序

鞋企品質管理--進料檢驗程序

1、目的

明確進料檢驗程序,確保采購產品的數量,品質符合公司規定的要求,避免因使用不良材料生產出不合格產品,特制定本程序。

2、范圍

適用于公司所有與生產相關原、物、輔料的進廠檢驗作業。

3、權責

3.1倉庫:進料品名、規格、數量的核對。

3.2品管部:顏色的確認,品質的檢驗和物理化學性能的測試。

4、定義

4.1大點:對大件包裝品名、規格、數量的核對。

4.2小點:對具體的品名、規格、數量的清點。

4.3批檢驗:對一批材料按抽樣計劃中抽樣規定抽樣后進行物理化學性能測試或外觀批判定。

4.4全數檢驗:對每批材料進行全數檢驗。

5、作業內容

5.1進料檢驗流程圖(見附件一)

5.2供應商送貨時,附送“送貨單”兩聯給生管倉庫,倉庫對品名、規格、數量核對無誤后簽收,一聯交采購科,另一聯由廠商帶回。

5.3點收/送檢

5.3.1進料點收包括大點和小點。

5.3.2倉庫按“訂購單”和“送貨單”對所進材料進行大點。

5.3.3倉庫大小點無誤后,置入待驗區,由倉庫通知資材品管進行檢驗。

5.4檢驗

5.4.1品管部按《檢驗標準》要求進行檢驗。(見附件二)

5.4.2批檢驗按相關檢驗標準中的《抽樣標準》進行抽樣檢驗。

5.4.3在檢驗過程中,品檢員按相關的檢驗指導書進行作業。

5.4.4因應付緊迫生產的材料,由倉庫在“原材料入庫檢驗表”加蓋“急用”章給品管部,品管部優先檢驗。

5.4.5檢驗完成后檢驗結果應作相關記錄,并作好合格與不合格的標識。

5.4.5.1對于需要做可靠度試驗的原材料,參照《可靠度測試管理程序》進行作業,并填寫相關的測試報告。

5.4.5.2對于一些無法檢驗的原物料,則采取試作的方式進行,試作后進行確認,并做好“新料試作報告表”。

5.4.5.3所有原材料入廠檢驗時填寫原材料檢驗記錄。

5.4.5.4本公司不允許有未經品檢合格之原材料放行。

5.4.5.5品檢員按“作業指導書”檢驗,結果不合格時,檢驗員應將“原材料異常報告”(附相關檢驗記錄)報生管部后,不合格品按《不合格品處理程序》處理。

5.5標識:檢驗完成后,品檢員對所有材料進行標識,標識按《產品標識與可追溯性程序》執行。

5.6通知入庫:標識完后,倉管員辦理入庫,具體依照《原材料倉儲管理程序》執行作業。

5.7記錄保存

5.7.1品管部每天對所有檢驗記錄匯總,填寫“品檢日報表”,并建立“供應商交貨履歷表”,所有相關記錄按《品質記錄控制程序》執行。

5.7.2品管部每月底將“供應商交貨履歷表”進行匯總,并根據《供應商日常管理細則》對供應商交貨品質進行評分,并將“供應商年(月)品質評分表”交生管部采購以利其進行合格供應商考核。

6、相關文件

6.1抽樣計劃

6.2各類原材料檢驗作業指導書

6.3《可靠度測試管理程序》

6.4《不合格品處理程序》

6.5《原材料倉儲管理程序》

6.6《產品標識與可追溯性程序》

6.7《品質記錄控制程序》

6.8《糾正與預防措施管理程序》

6.9新料試作作業指導

7、附件/表單

7.1進料檢驗流程圖附件一

7.2材料檢驗標準附件二

7.3原材料檢驗記錄表(一)

7.4原材料檢驗記錄表(二)

7.5品檢日報表

7.6供應商交貨履歷表

7.7原材料異常報告表

7.8新料試作報告表

7.9原材料入庫檢驗表

篇3:公司進料檢驗工作規定

公司進料檢驗規定(二)

1.總則

1.1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質,使其符合設計規格及允收品質水準,特制定本規定。

1.2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責規定制定、修改、廢止之核準。

2.檢驗規定

2.1抽樣計劃

依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

3.2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性

2.2.1一般特性

符合下列條件之一者,屬一般特性:

(1)檢驗工作容易者,如外觀特性。

(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者,如電氣性能。

(3)品質特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件之一者,屬特殊特性:

(1)檢驗工作復雜、費時,或費用高者。

(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質特性變異小者。

(4)破壞性之試驗。

2.3檢驗水準

(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵,稱為缺陷,其等級有下列三種:

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷,稱為致命缺陷,又稱嚴重缺陷,用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成制品的使用目的之缺陷,稱為主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。

(3)次要缺陷(MI)

并不影響制品使用目的之缺陷,稱為次要缺陷,或輕微缺陷,用MI表示。

2.5允收水準(AQL)

2.5.1AQL定義

AQL即AcceptableQualityLeval,是可以接收的品質不良比率的上限,也稱為允許接收品質水準,簡稱允收水準。

2.5.2允收水準

本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為:

(1)CR缺陷,AQL=0。

(2)MA缺陷,AQL=1.0%。

(3)MI缺陷,AQL=2.5%。

進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準,因此,如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時,應以客戶標準為依據。

2.6檢驗依據

2.6.1電氣零件

依據下列一項或多項:

(1)零件規格書。

(2)零件確認報告書。

(3)有關檢驗規范。

(4)國際、國家標準。

(5)比照認可樣品。

2.6.2外觀、結構及包裝材料

依據下列一項或多項:

(1)技術圖紙。

(2)零件確認報告書。

(3)有關檢驗規范。

(4)國際、國家標準。

(5)比照認可樣品。

4.作業規定

3.1作業程序

(1)供應商交送物料,經倉管人員點收,核對物料、規格、數量相符后,予以簽收,再交料品管單位(IQC)驗收。

(2)品管人員依抽樣計劃,予以檢驗判定,并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。

(3)品管人員判定合格(允收)時,須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽,并加注檢驗時間及簽名,由倉管人員與供應商辦理入庫手續。

(4)品管人員判定不合格(拒收)之物料,須填寫《不合格通知單》,交品管主管審核裁定。

(5)品管主管核準之不合格(拒收)物料,由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜,并在物料外包裝上,貼著不合格標簽并簽名。

(6)品管單位判定不合格之物料,遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請:

(A)供應商或采購人員認定判定有誤時。

(B)該項物料生產急需使用時。

(C)該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。

(D)其他特殊狀況時。

(7)品管部對供應商或采購之要求進行復核,可以作出如下判定:

(A)由品管單位重新抽檢。

(B)指定某單位執行全數檢驗予以篩選。

(C)放寬標準特準使用。

(D)經加工后使用。

(E)維持不合格判定。

(8)上款規定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇,視同合格產品辦理入庫,由品管部貼著標示并作后續跟蹤。

(9)供應商對判定不合格之物料,須于限期內,配合本公司之需求予以必要之處理后,再次送請品管部重新驗收。

(10)進料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以保存,并作為對供應商評鑒之考核依據。

3.2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性,品管部可作如下處理:

(1)由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書,本公司視同合格物料接收。

(2)由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗,費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。

(3)視同合格物料接收,所導致之任何損失或影響由供應商承擔。

3.3其他規定

(1)IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄,作成日報、周報、月報。

(2)IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外,應送采購部了解,必要時呈總經理或分管副總經理了解。

(3)本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。

5.附件

[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》

[附件]HA02-2《不合格通知單》

[附件]

HA02-3《進料檢驗日報表》