電子有限公司進料檢驗辦法

1.目的

驗證協力廠提供的產品是否滿足規定的產品質量要求,確保不合格原材料和外購外協件不投入使用。

2.適用范圍

本辦法適用于本公司產品用原材料、外購外協件及包裝箱進廠的檢驗或試驗控制。(包括新產品開發、樣件、小批量試制、批量生產)

3.職責

3.1品保部:負責進貨檢驗控制。IQC人員負責按《檢驗指導書》對原材料、外購外協件的進料檢驗,正確作出合格與否的符合性結論,并作好相關記錄及檢驗狀態標識。

3.2QE:負責原材料標準的制訂及檢驗指導書的制定,并及時作好規范更改的傳達。

3.3副經理:負責檢驗指導書和修訂的批準.

3.4采購:負責原材料的采購,并負責不合格原材料的退貨及所造成損失的索賠等工作。

3.5生管:負責外購外協件的采購,并負責不合格外購外協件的退貨及所造成損失的索賠等工作。

3.6資材:及時做好相關產品標識,作好原材料、外購外協件的入庫手續控制。

3.7所有員工應確保和維護檢驗和試驗狀態的標識.

4.內容

4.1原材料,外購外協件進廠應分類分批存放在倉庫指定的地點,并以標識牌示“待檢”。

4.2原材料的檢驗依〈材料分析處理辦法〉執行。

4.3IQC可采用以下一種或多種方式對進貨產品進行驗證:

----針對協力廠提供的重要特性值的控制圖和過程能力測定報告;

----根據檢驗指導書進行全數或抽樣檢驗和試驗;

----由認可的測試機構出具檢驗/試驗報告并核對報告;

----根據事先在質量協議中規定的檢驗項目,對協力廠所提供產品的質保書或自檢報告進行確認。

4.4IQC接到〈交驗暫收單〉后,帶上檢驗指導書和檢驗工具和記錄單到待檢區。

4.5IQC人員依檢驗指導書的抽樣計劃對產品進行外觀,尺寸和功能和包裝的檢查。

4.6檢驗依急緩,特急的要在2小時內完成,急件要在4小時內完成,一般件應在8小時內檢完。

4.7IQC應按相關檢驗指導書或驗收標準規定填寫各項檢驗、試驗記錄或報告并定期整理,連同質量原始憑證存檔保管.檢驗和試驗報告等證明文件要有檢驗人員蓋章簽字方可有效.

4.8經檢驗合格之成品,IQC在產品或包裝規定的位置貼上合格標簽。

4.9檢驗或試驗合格的原材料和外購外協件,IQC填寫《交驗暫收單》交資材辦理入帳手續。

4.10不合格原材料,外購外協件的控制依《不合格品控制程序》和《糾正和預防措施控制程序》.

4.11檢驗記錄內容

a.進貨時間分承包方名稱、供貨批號;

b.檢驗項目,抽樣數;

c.檢驗產品名稱、零件號/工程等級、供貨數量;

d.幾何尺寸/材質/功能/可靠性檢驗實測值、判定結果;

e.檢驗日期、檢驗員簽名等.

五.附件

1.檢驗記錄表

篇2:鞋企品質進料檢驗工作程序

鞋企品質管理--進料檢驗程序

1、目的

明確進料檢驗程序,確保采購產品的數量,品質符合公司規定的要求,避免因使用不良材料生產出不合格產品,特制定本程序。

2、范圍

適用于公司所有與生產相關原、物、輔料的進廠檢驗作業。

3、權責

3.1倉庫:進料品名、規格、數量的核對。

3.2品管部:顏色的確認,品質的檢驗和物理化學性能的測試。

4、定義

4.1大點:對大件包裝品名、規格、數量的核對。

4.2小點:對具體的品名、規格、數量的清點。

4.3批檢驗:對一批材料按抽樣計劃中抽樣規定抽樣后進行物理化學性能測試或外觀批判定。

4.4全數檢驗:對每批材料進行全數檢驗。

5、作業內容

5.1進料檢驗流程圖(見附件一)

5.2供應商送貨時,附送“送貨單”兩聯給生管倉庫,倉庫對品名、規格、數量核對無誤后簽收,一聯交采購科,另一聯由廠商帶回。

5.3點收/送檢

5.3.1進料點收包括大點和小點。

5.3.2倉庫按“訂購單”和“送貨單”對所進材料進行大點。

5.3.3倉庫大小點無誤后,置入待驗區,由倉庫通知資材品管進行檢驗。

5.4檢驗

5.4.1品管部按《檢驗標準》要求進行檢驗。(見附件二)

5.4.2批檢驗按相關檢驗標準中的《抽樣標準》進行抽樣檢驗。

5.4.3在檢驗過程中,品檢員按相關的檢驗指導書進行作業。

5.4.4因應付緊迫生產的材料,由倉庫在“原材料入庫檢驗表”加蓋“急用”章給品管部,品管部優先檢驗。

5.4.5檢驗完成后檢驗結果應作相關記錄,并作好合格與不合格的標識。

5.4.5.1對于需要做可靠度試驗的原材料,參照《可靠度測試管理程序》進行作業,并填寫相關的測試報告。

5.4.5.2對于一些無法檢驗的原物料,則采取試作的方式進行,試作后進行確認,并做好“新料試作報告表”。

5.4.5.3所有原材料入廠檢驗時填寫原材料檢驗記錄。

5.4.5.4本公司不允許有未經品檢合格之原材料放行。

5.4.5.5品檢員按“作業指導書”檢驗,結果不合格時,檢驗員應將“原材料異常報告”(附相關檢驗記錄)報生管部后,不合格品按《不合格品處理程序》處理。

5.5標識:檢驗完成后,品檢員對所有材料進行標識,標識按《產品標識與可追溯性程序》執行。

5.6通知入庫:標識完后,倉管員辦理入庫,具體依照《原材料倉儲管理程序》執行作業。

5.7記錄保存

5.7.1品管部每天對所有檢驗記錄匯總,填寫“品檢日報表”,并建立“供應商交貨履歷表”,所有相關記錄按《品質記錄控制程序》執行。

5.7.2品管部每月底將“供應商交貨履歷表”進行匯總,并根據《供應商日常管理細則》對供應商交貨品質進行評分,并將“供應商年(月)品質評分表”交生管部采購以利其進行合格供應商考核。

6、相關文件

6.1抽樣計劃

6.2各類原材料檢驗作業指導書

6.3《可靠度測試管理程序》

6.4《不合格品處理程序》

6.5《原材料倉儲管理程序》

6.6《產品標識與可追溯性程序》

6.7《品質記錄控制程序》

6.8《糾正與預防措施管理程序》

6.9新料試作作業指導

7、附件/表單

7.1進料檢驗流程圖附件一

7.2材料檢驗標準附件二

7.3原材料檢驗記錄表(一)

7.4原材料檢驗記錄表(二)

7.5品檢日報表

7.6供應商交貨履歷表

7.7原材料異常報告表

7.8新料試作報告表

7.9原材料入庫檢驗表

篇3:公司進料檢驗工作規定

公司進料檢驗規定(二)

1.總則

1.1制定目的

本公司為管制采購物料、委外加工物料品質,使其符合設計規格及允收品質水準,特制定本規定。

1.2適用范圍

凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責規定制定、修改、廢止之核準。

2.檢驗規定

2.1抽樣計劃

依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

3.2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性

2.2.1一般特性

符合下列條件之一者,屬一般特性:

(1)檢驗工作容易者,如外觀特性。

(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者,如電氣性能。

(3)品質特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件之一者,屬特殊特性:

(1)檢驗工作復雜、費時,或費用高者。

(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質特性變異小者。

(4)破壞性之試驗。

2.3檢驗水準

(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵,稱為缺陷,其等級有下列三種:

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷,稱為致命缺陷,又稱嚴重缺陷,用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成制品的使用目的之缺陷,稱為主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。

(3)次要缺陷(MI)

并不影響制品使用目的之缺陷,稱為次要缺陷,或輕微缺陷,用MI表示。

2.5允收水準(AQL)

2.5.1AQL定義

AQL即AcceptableQualityLeval,是可以接收的品質不良比率的上限,也稱為允許接收品質水準,簡稱允收水準。

2.5.2允收水準

本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為:

(1)CR缺陷,AQL=0。

(2)MA缺陷,AQL=1.0%。

(3)MI缺陷,AQL=2.5%。

進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準,因此,如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時,應以客戶標準為依據。

2.6檢驗依據

2.6.1電氣零件

依據下列一項或多項:

(1)零件規格書。

(2)零件確認報告書。

(3)有關檢驗規范。

(4)國際、國家標準。

(5)比照認可樣品。

2.6.2外觀、結構及包裝材料

依據下列一項或多項:

(1)技術圖紙。

(2)零件確認報告書。

(3)有關檢驗規范。

(4)國際、國家標準。

(5)比照認可樣品。

4.作業規定

3.1作業程序

(1)供應商交送物料,經倉管人員點收,核對物料、規格、數量相符后,予以簽收,再交料品管單位(IQC)驗收。

(2)品管人員依抽樣計劃,予以檢驗判定,并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》。

(3)品管人員判定合格(允收)時,須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽,并加注檢驗時間及簽名,由倉管人員與供應商辦理入庫手續。

(4)品管人員判定不合格(拒收)之物料,須填寫《不合格通知單》,交品管主管審核裁定。

(5)品管主管核準之不合格(拒收)物料,由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜,并在物料外包裝上,貼著不合格標簽并簽名。

(6)品管單位判定不合格之物料,遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請:

(A)供應商或采購人員認定判定有誤時。

(B)該項物料生產急需使用時。

(C)該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。

(D)其他特殊狀況時。

(7)品管部對供應商或采購之要求進行復核,可以作出如下判定:

(A)由品管單位重新抽檢。

(B)指定某單位執行全數檢驗予以篩選。

(C)放寬標準特準使用。

(D)經加工后使用。

(E)維持不合格判定。

(8)上款規定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇,視同合格產品辦理入庫,由品管部貼著標示并作后續跟蹤。

(9)供應商對判定不合格之物料,須于限期內,配合本公司之需求予以必要之處理后,再次送請品管部重新驗收。

(10)進料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以保存,并作為對供應商評鑒之考核依據。

3.2無法檢驗之物料

本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性,品管部可作如下處理:

(1)由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書,本公司視同合格物料接收。

(2)由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗,費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。

(3)視同合格物料接收,所導致之任何損失或影響由供應商承擔。

3.3其他規定

(1)IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄,作成日報、周報、月報。

(2)IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外,應送采購部了解,必要時呈總經理或分管副總經理了解。

(3)本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。

5.附件

[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》

[附件]HA02-2《不合格通知單》

[附件]

HA02-3《進料檢驗日報表》