高速公路土建分項工程施工工藝框圖(含文字說明)

一、隧道超前長管棚施工工藝

(一)、工藝框圖

圖3.5.1.1-1管棚施工施工工藝框圖

(二)、施工要點

(1)、管棚鉆機工作臺工作平臺長6m,在前端襯筑止?jié){盤,固定鋼管砼墻。

(2)、鉆機安裝,管棚定位。

(3)、鉆孔:利用管棚鉆機旋轉液壓推進,鉆孔到設計深度。

(4)、清孔:成孔后用高壓水將孔內(nèi)余碴清洗干凈。

(5)、校孔:測定時拔出鉆桿及鉆頭,用儀器測定其偏移量。

(6)、彎孔的修正:在彎曲部分填充砂漿,等其凝固后重新鉆孔。

(7)、裝入鋼管:鋼管連接可用小徑鋼管扦入大徑鋼管內(nèi)后再焊接。

(8)、堵孔注漿。

(9)、高壓注漿:通過鋼管壁注漿孔來加固地層。

二、隧道超前小導管施工工藝(見圖3.5.2)

圖3.5.2小導管施工工藝框圖

施工要點:

1、熟悉設計圖紙,了解地質(zhì)情況,編制鉆孔和注漿方案,組織和培訓施工隊伍,配備足夠的施工機具。

2、小導管施工:

(1)、小導管前端做成尖錐狀,尾部焊上ф6加箍,管臂四周鉆8mm壓漿孔,尾部1m不設壓漿孔。

(2)、鉆孔前根據(jù)中線、標高,設計測放孔位,控制好鉆孔的方向及外插角。

(3)、鉆孔完成后用壓風水清孔。

(4)、注漿采用水泥漿液,注漿配比通過現(xiàn)場試驗實際情況確定。

(5)、超前小導管尾部焊接于鋼拱架上,兩排小導管保持1m以上搭接長度。

(6)、注漿過程中,要逐管填寫記錄。

三、隧道鉆爆施工工藝(見圖3.5.3)

圖3.5.3鉆爆施工工藝框圖

鉆爆作業(yè)施工工藝說明

鉆孔:Ⅱ、Ⅲ類圍巖采用人工風槍鉆眼,Ⅳ~Ⅴ類圍巖采取三臂鉆孔臺車鉆孔,炮眼的深度、角度、間距按鉆爆設計要求確定,炮孔精度嚴格滿足施工規(guī)范的要求。

裝藥與網(wǎng)路連接:裝藥前將孔內(nèi)巖粉吹凈然后分段從上到下進行。采用毫秒雷管、等差雷管、秒發(fā)雷管起爆,按照預先設計的裝藥眼孔段數(shù)準確的進行,禁止混裝,防止影響爆破效果和造成瞎炮。

網(wǎng)路連結:在所有非必須的機具、設備撤離爆破面之后開始連結網(wǎng)路,連結應盡可能靠近眼孔,孔外網(wǎng)路也要盡量短,要求連結整齊,便于直觀檢查網(wǎng)路。為了保證可靠地點燃毫秒雷管,起爆雷管的導爆管最短長度不得不小于1.5m。整個網(wǎng)路的起爆,用普通引線8號火雷管,當使用電力或導爆索引爆時,其操作方法應按照國家標準《爆破安全規(guī)定》中有關規(guī)定進行。

網(wǎng)路連結好后,要認真檢查連結是否正確,是否每個眼孔的起爆藥卷都包括進去了,是否每個簇聯(lián)或連結塊內(nèi)都有引爆雷管。當使用孔外延期控制時,還應檢查各連結點雷管的段數(shù)是否符合設計。

爆破效果檢查:根據(jù)規(guī)范要求,爆破后開挖斷面應符合下表的要求。

爆破效果檢查表表3.5.3-1

序號要求項目要求內(nèi)容

1允許超欠挖量II類拱部平均10cm,最大15cm;邊墻、仰拱、隧底平均10cm。

III~Ⅴ類拱部平均15cm,最大25cm;邊墻、仰拱、隧底平均10cm

2炮眼殘留率硬巖≥80%,中硬巖≥70%,軟巖≥50%,周邊眼痕跡應在開挖輪廓線上均勻分布

3兩茬炮銜接時出現(xiàn)的臺階形誤差不得大于15cm

四、隧道中空注漿錨桿施工工藝(見圖3.5.4)

圖3.5.4中空注漿錨桿施工工藝框圖

施工要點

1、按設計位置沿拱部開挖輪廓上標出錨桿位置;用風槍鉆孔,鉆至設計深度后,用水或高壓風清孔,經(jīng)檢查后,方可進行錨桿安設。

2、中空錨桿按設計要求在廠家定做,使用前先檢查錨桿孔中有無異物堵塞,如有則清理干凈。錨桿由人工安設,應保持錨桿的外露長度10~15cm,然后安裝孔口帽(止?jié){塞)。

3、注漿:漿液采用水泥漿。為了保證連續(xù)不間斷注漿,注漿前應認真檢查注漿泵的狀況是否良好,配件是否備齊;檢查制漿的原材料是否備齊,質(zhì)量是否合格。

注漿順序:迅速將錨桿、注漿管及注漿泵用快速接頭連接好。開動注漿泵注漿,直至漿液從孔口周邊溢出或壓力表達到設計壓力值為止。一根錨桿完成后,應迅速卸下注漿軟管和錨桿接頭,清洗后移至下一根錨桿使用。漿液應嚴格按配合比配制,并隨配隨用,以免漿液在注漿管、泵中凝結。為保證注漿效果,嚴格控制注漿壓力,橡膠止?jié){塞打入孔口不應小于30cm,而且要待排完氣之后立即用快凝水泥砂漿封閉止?jié){塞以外的鉆孔。

五、隧道砂漿錨桿施工工藝(見圖3.5.5)

圖3.5.5砂漿錨桿施工工藝框圖

六、隧道鋼支撐施工工藝(見圖3.5.6)

七、隧道濕噴混凝土施工工藝(見圖3.5.7)

圖3.5.7濕噴混凝土施工工藝框圖

濕噴混凝土施工要點:

1、水泥采用425#普通硅酸鹽水泥,砂采用機制砂,碎石粒徑控制在5-10mm,采

用液態(tài)速凝劑。正式噴射前,先進行實際試驗,測定其實際初凝及終凝時間,制作試件,檢測試件強度,以選取最優(yōu)的配合比及驗證操作工藝。

2、操作要點

①、根據(jù)厚度分層多次噴射,初噴射厚度3~5cm,封閉巖面,使受噴面平順;分層噴射時埋設φ6鋼筋頭,以檢查噴層是否平順,如有漏噴應補噴。

②、施噴前先用高壓水或高壓風清洗巖面,噴射口距巖面1m左右,將噴頭固定在機械手上進行作業(yè),噴射應垂直巖面,由下向上以螺旋狀沿橫向往復移動,一圈壓半圈。

⑤噴射混凝土終凝2h后,應噴水養(yǎng)護,養(yǎng)護時間一般不少于7d。

八、隧道防水層施工工藝(見圖3.5.8)

圖3.5.8防水層施工工藝框圖

九、隧道襯砌混凝土施工工藝(見圖3.5.9)

圖3.5.9隧道二次襯砌工藝流程圖

十、洞內(nèi)路面工程施工工藝(見圖3.5.10)

圖3.5.10路面施工工藝框圖

施工工藝說明:

1、路面墊層施工

2、混凝土面層施工

(1)、混凝土路面施工前,應對進場的材料進行檢驗,其檢驗項目及檢驗頻率應符合

有關試驗規(guī)定。

(2)、施工前必須對機械設備、測量儀器、基準線或模板及各種試驗儀器等進行全面地檢查、調(diào)試。對主要施工機械的易損件應有適量儲備。

(3)、在澆筑混凝土面層前,應將基層表面上的浮土及雜物清除干凈。

(4)、混凝土的拌和、運輸,應按照《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTGF30-2003)的第5章及第6章的有關規(guī)定辦理。

(5)、路面施工模板采用槽鋼加工,模板的精度以及尺寸要求應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTGF30-2003)的第7.3.1小節(jié)規(guī)定。

(6)、混凝土面板鋪筑使用混凝土攤鋪機,其工藝流程按《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTGF30-2003)的規(guī)定順序施工。

(7)、為提高混凝土密實度和早期強度,改善物理力學性能,采用路面混凝土真空吸水工藝。

3、縱縫、橫向縮縫及脹縫施工

(1)、縱縫、橫向縮縫及脹縫應按圖紙要求和《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTGF30-2003)的有關規(guī)定進行。

(2)、縫槽應在混凝土養(yǎng)護期滿后及時按圖紙?zhí)羁p,填縫前必須保持縫內(nèi)干燥清潔,防止砂石等雜物掉入縫內(nèi)。

(3)、填料縫應與混凝土縫壁粘附緊密,其灌注深度宜為縫寬的2倍,當深度大于30~40mm時,可填入多孔柔性襯底材料。在夏季應使填縫料灌至與板面齊平;在冬季則應稍底于板面。

(4)、在開放交通前,填縫料應有充分的時間硬結。

4、混凝土路面鋪筑完成或軟作抗滑結構完畢后應立即開始養(yǎng)生,養(yǎng)生采用噴灑養(yǎng)生劑和覆蓋物應按《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTGF30-2003)第9.3節(jié)有關規(guī)定執(zhí)行。

十一、隧道帷幕注漿施工工藝(見圖3.5.11-1)

圖3.5.11-1鉆孔注漿作業(yè)工藝流程圖

作業(yè)要點:

1、開孔及孔口管安裝:開孔做到輕加壓、速度慢、給水足。孔口管埋設,對無水地段采用干硬性早強砂漿堵塞定位,對于孔口涌水地段,孔口管的埋設采用增強型防水劑和水泥配制的固管混合料來定位固管,詳見圖3.5.11-2,孔口管在壓力水中固位一定時間后即可鉆孔或注漿。

圖3.5.11-2孔口管示意圖

2、鉆孔的孔底偏差應不大于孔深的1/40。鉆孔過程中嚴格做好鉆孔記錄:孔號、進尺、巖石裂隙發(fā)育情況、出現(xiàn)涌水位置、涌水量和涌水壓力等。

預注漿方法主要有自掌子面向內(nèi)的逐段正灌法;自內(nèi)而外的后退式灌注法;綜合灌注法;全孔一次灌注法;小口徑鉆孔孔口封閉灌漿法等。考慮到帷幕注漿段主要位于斷層破碎帶上,鉆孔和注漿順序先外圈后內(nèi)圈,先近后遠,同一圈孔間隔施工,巖層破碎容易造成塌孔時采用前進式注漿,否則采用后退式注漿。注漿管路連接如注漿系統(tǒng)布置見示意圖3.5.11-3,注漿前先進行壓水試驗,并根據(jù)需要沖洗巖石裂縫后按規(guī)范進行注漿。

圖3.5.11-3注漿系統(tǒng)布置示意圖

注漿程序為:

表6分項工程生產(chǎn)率和施工周期表第**合同段

序號工程項目單位數(shù)量平均每生產(chǎn)單位規(guī)模(-人,各種機械--臺)平均每單位生產(chǎn)率(數(shù)量、每周)每生產(chǎn)單位平均施工時間(周)生產(chǎn)單位總數(shù)(個)

篇2:污水處理改造土建工程主要施工工藝（三）

污水處理系統(tǒng)改造土建工程主要施工工藝(3)

第5節(jié)鋼筋工程

一、鋼筋工程質(zhì)量標準

(一)保證項目

1、鋼筋的材質(zhì)、規(guī)格及焊條類型應符合鋼筋工程的設計和施工規(guī)范,有材質(zhì)及產(chǎn)品合格證書和物理性能檢驗,對于進口鋼材需增加化學性能檢定,檢驗合格后方能使用。

2、鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、間距、錨固長度、接頭位置、保護層厚度必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

3、焊工必須持相應等級焊工證才允許上崗操作。

4、在焊接前應預先用相同的材料、焊接條件及參數(shù),制作二個抗拉試件,其試驗結果大于該類別鋼筋的抗拉強度時,才允許正式施焊,此時可不再從成品抽樣取試件。

(二)基本項目

1、鋼筋、骨架綁扎、缺扣、松扣不超過應綁扎數(shù)的10%,且不應集中。

2、鋼筋彎鉤的朝向正確,綁扎接頭符合施工規(guī)范的規(guī)定,搭接長度不小于規(guī)定值。

3、所有焊接接頭必須進行外觀檢驗,其要求是:焊縫表面平順,沒有較明顯的咬邊、凹陷、焊瘤、夾渣及氣孔,嚴禁有裂紋出現(xiàn)。

(三)機械性能試驗、檢查方法

根據(jù)焊件的機械性能的有關規(guī)定進行取樣送檢。

二、鋼筋加工制作

鋼筋加工制作時,要將鋼筋加工下料表與設計圖復核,檢查下料表是否有錯誤和遺漏,對每種鋼筋要按下料表檢查是否達到要求,經(jīng)過這兩道檢查后,再按下料表放出實樣,試制合格后方可成批制作,加工好的鋼筋要掛牌堆放整齊有序。

施工中如需要鋼筋代換時,必須先充分了解設計意圖和代換材料性能,嚴格遵守現(xiàn)行鋼筋混凝土設計規(guī)范的各種規(guī)定,并不得以等面積的高強度鋼筋代換低強度的鋼筋。凡重要部位的鋼筋代換,須征得設計單位同意,并有書面通知時方可代換。

1、鋼筋表面應潔凈,粘著的油污、泥土、浮銹使用前必須清理干凈,可結合冷拉工藝除銹。

2、鋼筋調(diào)直,可用機械或人工調(diào)直。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形,其表面?zhèn)鄄粦逛摻罱孛鏈p小5%。

3、鋼筋切斷應根據(jù)鋼筋號、直徑、長度和數(shù)量,長短搭配,先斷長料后斷短料,盡量減少和縮短鋼筋短頭,以節(jié)約鋼材。

4、鋼筋彎鉤或彎曲:

(1)、鋼筋彎鉤。

形式有三種,分別為半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎鉤。鋼筋彎曲后,彎曲處內(nèi)皮收縮。外皮延伸、軸線長度不變,彎曲處形成圓弧,彎起后尺寸不大于下料尺寸,應考慮彎曲調(diào)整值。

鋼筋彎心直徑為2.5d,平直部分為3d。鋼筋彎鉤增加長度的理論計算值:對裝半圓彎鉤為6.25d,對直彎鉤為3.5d,對斜彎鉤為4.9d。

(2)、彎起鋼筋:中間部位彎折處的彎曲直徑D,不小于鋼筋直徑的5倍。

(3)、箍筋:箍筋的未端應作彎鉤,彎鉤形式應符合設計要求。箍筋調(diào)整值,即為彎鉤增加長度和彎曲調(diào)整值兩項之差或和,根據(jù)箍筋量外包尺寸或內(nèi)皮尺寸而定。

(4)、鋼筋下料長度應根據(jù)構件尺寸、混凝土保護層厚度、鋼筋彎曲調(diào)整值和彎鉤增加長度等規(guī)定綜合考慮。

A、直鋼筋下料長度=構件長度一保護層厚度十彎鉤增加長度

B、彎起鋼筋下料長度=直段長度十斜彎長度一彎曲調(diào)整值十彎鉤增加長度

C、箍筋下料長度=箍筋內(nèi)周長十箍筋調(diào)整值十彎鉤增加長度

三、鋼筋綁扎與安裝

鋼筋綁扎前先認真熟悉圖紙,檢查配料表與圖紙,設計是否有出入,仔細檢查成品尺寸、形狀是否與下料表相符。核對無誤后方可進行綁扎。

(一)底板及承臺鋼筋綁扎

底板鋼筋綁扎:底板鋼筋工程量大,穿插復雜,必須注意施工順序:

1、施工前彈出鋼筋位置線,以確保鋼筋綁扎后位置的正確性。

2、先綁扎承臺、地梁鋼筋,綁扎時用鋼管搭設支架臨時固定,成型后拆除。

3、承臺、地梁鋼筋綁扎完成后,按彈出的底板鋼筋位置線,先鋪底板下層鋼筋,根據(jù)底板受力情況,底板面筋應放在地梁主筋下面。

4、鋼筋綁扎時,靠近外圍兩行的相交點每點都綁扎,中間部分可梅花型綁扎,雙向受力鋼筋應滿綁。

5、底排筋用混凝土墊塊墊起,梅花狀布置,確保保護層厚度。

6、綁扎完下層鋼筋后,擺放鋼筋馬凳,底部與下層筋點焊固定,在馬凳上縱向或橫向固定定位鋼筋,然后再綁扎上層鋼筋。

鋼筋支撐圖

(二)墻

1、墻的鋼筋網(wǎng)綁扎同基礎。鋼筋有180度彎鉤時,彎鉤應朝向混凝土內(nèi)。

2、采用雙層鋼筋網(wǎng)時,在兩層鋼筋之間,應設置撐鐵(鉤)以固定鋼筋的間距。

3、墻筋綁扎時應吊線控制垂直度,并嚴格控制主筋間距。剪力墻上下三道水平筋處應滿扎,其余可梅花點綁扎。

4、為了保證鋼筋位置的正確,豎向受力筋外綁一道水平筋或箍筋,并將其與豎筋點焊,以固定墻、柱筋的位置如附圖,在點焊固定時要用線錘校正。

5、外墻澆筑后嚴禁開洞,所有洞口預埋件及埋管均應預留,洞邊加筋詳見施工圖。墻、柱內(nèi)預留鋼筋做防雷接地引線,應焊成通路。其位置、數(shù)量及做法詳見安裝施工圖,焊接工作應選派合格的焊工進行,不得損傷結構鋼筋,水電安裝的預埋,土建必須配合,不能錯埋和漏埋。

6、當上下層墻截面有變化時,縱向鋼筋處理見附圖。

墻鋼筋定位圖

(三)板

1、縱向受力鋼筋出現(xiàn)雙層或多層排列時,兩排鋼筋之間應墊以直徑25mm的短鋼筋,如縱向鋼筋直徑大于25mm時,短鋼筋直徑規(guī)格與縱向鋼筋相同規(guī)格。

2、箍筋的接頭應交錯設置,并與兩根架立筋綁扎,懸臂飄梁則箍筋接頭在下,其余做法與柱相同。梁主筋外角處與箍筋應滿扎,其余可梅花點綁扎。

3、板的鋼筋網(wǎng)綁扎與基礎相同,但應注意板上部的負鋼筋(面加筋)要防止被踩下;特別是雨蓬、挑檐、陽臺、窗臺等懸臂板,要嚴格控制負筋位置,在板根部與端部必須加設板凳鐵,確保負筋的有效高度。

4、板、次梁與主梁交叉處,板的鋼筋在上,次梁的鋼筋在中層,主梁的鋼筋在下,當有圈梁或墊梁時,主粱鋼筋在上。

5、樓板鋼筋的彎起點,如加工廠(場)在加工沒有起彎時,設計圖紙又無特殊注明的,可按以下規(guī)定彎起鋼筋,板的邊跨支座按跨度1/10L為彎起點。板的中跨及連續(xù)多跨可按支座中線1/6L為彎起點。(L一板的中一中跨度)。

6、框架梁節(jié)點處鋼筋穿插十分稠密時,應注意梁頂面主筋間的凈間距要有留有30mm,以利灌筑混凝土之需要。

7、

鋼筋的綁扎接頭應符合下列規(guī)定:

(1)、搭接長度的未端距鋼筋彎折處,不得小于鋼筋直徑的10倍,接頭不宜位于構件最大彎矩處。

(2)、受拉區(qū)域內(nèi),Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的未端應做彎鉤。

(3)、鋼筋搭接處,應在中心和兩端用鐵絲扎牢。

(4)、受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度,應符合結構設計要求。

(5)、受力鋼筋的混凝土保護層厚度,應符合結構設計要求。

8、板筋綁扎前須先按設計圖要求間距彈線,按線綁扎,控制質(zhì)量。

9、為了保證鋼筋位置的正確和梁主筋的有效受力范圍,地下室主次梁采取用鋼筋支撐頂排鋼筋的方法,沒跨設置3條。

四、鋼筋的連接方法

本工程鋼筋連接方式為水平連接鋼筋骨Ф16以上采用閃光對焊,豎向連接鋼筋Ф16以上采用電渣壓力焊。

(1)鋼筋電渣壓力焊施工方法:

電渣壓力焊是利用電流通過渣池產(chǎn)生的電阻熱將鋼筋端部融化,然后施加壓力使鋼筋焊合,適用于現(xiàn)澆混凝土結構中豎向鋼筋的接長。

(2)電渣壓力焊焊接工藝:

豎向電渣壓力焊的工藝過程包括:引弧、電弧、電渣和頂壓過程。

1)引弧過程:

引弧可采用直接引弧法,先將上下鋼筋接觸,通電后迅速將上鋼筋提起,使兩端頭之間的距離為2~4mm引弧。鐵絲球引弧法,先將上下鋼筋接觸,將鐵絲球放在上下鋼筋之間,電流通過鐵絲球與上下鋼筋端面的接觸點形成短路引弧。

2)電弧過程:

引弧后,電弧穩(wěn)定燃燒,靠電弧的高溫作用,將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化,同時將接口周圍的焊劑充分熔化,形成一定深度的池渣。

3)電渣過程:

池渣形成一定的深度以后,將上層鋼筋緩緩插入池渣中,此時電弧熄滅,進入電渣過程,由于電流直接通過池渣,產(chǎn)生大量的電阻熱,將鋼筋的端頭迅速而均勻地熔化。其中,上鋼筋端頭熔化量比下鋼筋大一倍。經(jīng)過熔化后的上鋼筋端面呈微凸形,并在鋼筋的端面上形成一個由液態(tài)向固態(tài)轉換的過渡薄層。

4)擠壓過程:

電渣壓力焊的接頭,是利用過渡層使鋼筋端部的分子與原子產(chǎn)生巨大的結合力完成的。在鋼筋端部熔化到一定程度后,在切斷電源的同時,迅速進行擠壓,持續(xù)幾秒鐘,將焊口部分熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質(zhì)全部擠壓出結合面。

(3)焊接參數(shù):

電渣壓力焊的參數(shù)主要包括;焊接電流、焊接電壓和焊接時間等,應按下表參考選用。

焊接參數(shù)選用表

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電(V)(電弧過程)焊接電壓(V)(電渣過程)焊接時間(S)

16200~25040~4522~2718

18250~30040~4522~2720

20300~35040~4522~2722

22350~40040~4522~2724

25400~45040~4522~2727

注:不同直徑鋼筋焊接時,應根據(jù)較小直徑鋼筋選擇參數(shù)。

(4)焊接缺陷及防治措施

在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中,如發(fā)現(xiàn)軸線偏移、裂紋、夾渣、未融合、燒傷等焊接缺陷,應參照以下查找原因,采取措施,及時消除:

1)缺陷:軸線偏移

防治措施:鋼筋的焊接端部力求挺直;正確安裝夾具和鋼筋;及時修理或更換已變形的電極鉗口;焊接操作過程中避免晃動。

2)缺陷:接頭彎折

防治措施:鋼筋的焊接端部力求挺直;正確安裝鋼筋,并在焊接中始終扶持端正;

焊畢,適當延長扶持上鋼筋的時間;及時修理或更換已變形的電極或夾具。

3)缺陷:結合不良

防治措施:正確調(diào)整動夾頭的起始點,確保上下鋼筋送到位;避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短,確保熔池金屬受到焊劑正常依托;防止在焊接時焊劑局部泄露,避免熔池金屬局部流失;避免頂壓前過早斷電,有效排除夾渣。

4)缺陷:焊包不均

防治措施:鋼筋端部切平;裝焊劑時,力求鋼筋四周均勻一致避免電弧電壓過高,減少偏弧現(xiàn)象;防止焊劑局部泄露,避免熔池金屬局部流失。

5)缺陷:過熱(焊包薄而大)

防治措施:合理選擇焊接參數(shù),避免采取大能量焊接;減少焊接時間;縮短電渣過程。

6)缺陷:氣孔、夾渣

防治措施:遵守使用焊劑的有關規(guī)定;焊前清除鋼筋端部的銹斑、雜物;縮短電渣過程,使鋼筋端面呈微凸狀;及時進行頂壓過程。

(5)閃光對焊

鋼筋閃光對焊是利用電流,在閉和電路時,通過兩鋼筋端面的輕微接觸,在端面的間隙中噴射出火花般熔化的金屬微粒形成閃光,當閃光到預定的長度,使鋼筋端頭加熱到將近熔點時,就以一定的壓力迅速進行頂鍛,先帶電頂鍛,在無電頂鍛到一定的長度。

(6)閃光對焊注意事項:

觸不良而引起打火。此外,如鋼筋端頭有彎曲,應予以調(diào)直或切除;

對焊工必須有上崗證,并需先制作對焊試件進行試驗,合格后方可成批焊接,在調(diào)換焊工或更換焊接鋼筋的規(guī)格品種時,應先焊試件,試驗合格后方可成批焊接;

焊接參數(shù)應根據(jù)鋼種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正;

夾緊鋼筋時,應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸,以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直;

焊接完畢后,應待接頭處由白紅色變?yōu)楹诩t色才能松開夾具,平穩(wěn)地取出鋼筋,以免引起鋼筋接頭彎曲;

焊接場地應有防風、防雨措施,以免接頭區(qū)驟然冷卻,發(fā)生脆裂,當氣溫較低時,接頭部位可適當用保溫材料覆蓋;

鋼筋對焊應進行外觀檢查,要求接頭處不得有橫向裂紋;與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯的燒傷;接頭處的彎折不得大于4度;接頭處的鋼筋偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍,且同時不得大于2mm。在進行外觀檢查時,需把焊接接頭挫光1/3面以利檢查。

(7)對焊缺陷及防治措施

1)缺陷:燒化過分劇烈并產(chǎn)生強烈的爆炸聲

防治措施:降低變壓器級數(shù);減慢燒化速度。

2)缺陷:閃光不穩(wěn)定

防治措施:清除電極底部和表面的氧化物;提高變壓器級數(shù);加快燒化速度。

3)缺陷:接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣

防治措施:增加預熱程度;加快臨近頂鍛時的燒化速

度;確保帶電頂鍛過程;加快頂鍛速度;增大頂鍛壓力。

4)缺陷:接頭中有縮孔

防治措施:降低變壓器級數(shù);避免燒化過程過分強烈;適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

5)缺陷:焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱

防治措施:減少預熱程度;加快燒化速度,縮短焊接時間;避免過多帶電頂鍛。

6)缺陷:接頭區(qū)域裂紋

防治措施:檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量,如不符合規(guī)定應更換鋼筋;采取低頻預熱方法,增加預熱程度。

7)缺陷:鋼筋表面微熔及燒傷

防治措施:清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污;清除電極內(nèi)表面的氧化物;改進電極槽口形狀,增大接觸面積;夾緊鋼筋。

8)缺陷:接頭彎折或軸線偏移

防治措施:正確調(diào)整電極位置;修整電極鉗口或更換已變形的電極;切除或矯直鋼筋的彎頭。

第6節(jié)混凝土澆筑施工

一、澆筑的一般要求

1、澆筑前應對模板澆水濕潤,柱模板的清掃口應在清除雜物及積水后再封閉。

2、混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2米,如超過2m時必須采取加串筒措施。

3、澆筑豎向結構混凝土時,如澆筑高度超過3m時,應采用串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞。

4、澆筑混凝土時應分段分層進行,每層澆筑高度應根據(jù)結構特點、鋼筋疏密決定。一般分層高度為插入式振動器作用部分長度的1.25倍,大不超過500mm,

平板振動器的分層厚度為200mm。

5、使用插入式振動器應快插慢拔,插點要均勻排列,逐點移動,按順序進行,不得遺漏,做到均勻振實。移動問距不大于振動棒作用半徑的1.5倍(一般為300-400mm)。振搗上一層時應插入下層混凝土面50mm,以消除兩層間的接縫。

平板振動器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。

6、澆筑混凝土應連續(xù)進行。如必須間歇,其間歇時問應盡量縮短。并應在前層混凝土初凝之前,將次層混凝土澆筑完畢。問歇的最長時間應按所有水泥品種及混凝土初凝條件確定,一般超過2小時應按施工縫處理。

7、澆筑混凝土時應派專人經(jīng)常觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況,發(fā)現(xiàn)問題應立即停止?jié)补?并應在已澆筑的混凝土上初凝前修整完畢。

混凝土澆筑方向示意圖

混凝土澆筑方法示意圖

混凝土振搗方法示意圖

二、基礎混凝土澆筑

采用商品混凝土氣車輸送泵泵送澆筑,由于本工程部分基礎承臺幾何尺寸較大,澆注方式采用"斜面分層、一個坡度、薄層覆蓋、循序漸進"。斜面分層澆筑厚度為400mm,振搗工作從澆注層下端開始,逐漸上移、行列式插點次序移動,防止漏振,間隔20~30分鐘以后,對砼進行二次復振。且在澆灌過程中要將泌水及時抽排。

三、梁、板混凝土澆筑

1、肋形樓板的梁板應同時澆筑,澆筑方法應由一端開始用"趕漿法"推進,先將梁分層澆筑成階梯,當達到樓板位置時再與板的混凝土一起澆筑。

2、樓板澆筑的虛鋪厚度應略大于板厚,用平板振動器垂直澆筑方向來回振搗。注意不斷用移動標志或插桿檢查以控制混凝土板厚度。振搗完畢,用刮尺或拖板抹平表面。3、在澆筑與柱、墻連成整體的梁和板時,應在柱和墻澆筑完畢后停歇1-1.5小時,使其獲得初步沉實,再繼續(xù)澆筑。

4、施工縫設置:宜沿著次梁方向澆筑樓板,施工縫應留置在次梁跨度1/3范圍內(nèi),施工縫表面應與次梁軸線或板面垂直。單向板的施工縫留置在平行于板的短邊的任何位置。

5、施工縫用木板、鋼絲網(wǎng)擋牢。

6、施工縫處須待已澆混凝土的抗壓強度不少于1.2MPa時,才允許繼續(xù)澆筑。

7、在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土前,混凝土施工縫表面應鑿毛,清除水泥薄膜和松動石子,并用水沖洗干凈。排除積水后,先澆一層水泥漿或與混凝土成分相同的水泥砂漿然后繼續(xù)澆筑混凝土。

8、樓板采用平板振動器振搗。

第7節(jié)砼的養(yǎng)護

混凝土的養(yǎng)護一般采用灑水及蓋濕麻袋養(yǎng)護,柱養(yǎng)護采用噴灑無水養(yǎng)生液和用濕麻袋包裹相結合的辦法。

混凝土養(yǎng)護要點:

1、混凝土澆筑完畢后,應在12小時以內(nèi)加以覆蓋,并澆水養(yǎng)護。

2、混凝土澆水養(yǎng)護期一般為7天,摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不得小于14天。在混凝土強度達到1.2MPa之前,不得在其上踩踏或施工振動。

柱、墻帶模養(yǎng)護2天以上,拆模后,用棉布包住,澆水在棉花布上養(yǎng)護,以確保立面結構表面保持濕潤狀態(tài)。

3、每日澆水次數(shù)應能保持混凝土處于足夠的潤濕狀態(tài)。

篇3:污水處理改造土建工程主要施工工藝（二）

污水處理系統(tǒng)改造土建工程主要施工工藝(2)

第4節(jié)模板工程

一、模板工程施工前準備工作

(1)、進行中心線和位置線的放線:首先用經(jīng)緯儀引測建筑物的邊柱和墻軸線,并以該軸線為起點,測出每條軸線。模板放線時,應先清理好現(xiàn)場,然后根據(jù)施工圖用墨線彈出模板的內(nèi)邊線和中心線,墻模板要彈出模板的內(nèi)、外邊線,以便于模板安裝和校正。

(2)、做好標高量測工作:用水準儀把建筑物水平標高引測到模板安裝位置。

(3)、進行找平工作:模板承墊底部應預先找平,以保證模板位置正確,防止模板底部漏漿。找平方法是沿模板內(nèi)邊線用1:3水泥砂漿抹平層。

(4)、設置模板定位基準:采用鋼筋定位,即根據(jù)構件斷面尺寸切割一定長度的鋼筋,點焊在主筋上(以勿燒傷主筋斷面為準),以保證鋼筋與模板位置的準確。

二、樓板模板施工

樓板模板組拼安裝順序如下:搭設支架及拉桿→安裝縱、橫鋼楞→調(diào)平柱頂標高→鋪設模板塊→檢查模板平整度并調(diào)平。

安裝注意事項:

(1)單塊就位組拼時,宜以每個節(jié)間從四周先用陰角模板與墻、梁模板連接,然后向中央鋪設。相鄰模板邊肋應按設計要求用U形卡連接,也可用鉤頭螺栓與鋼楞連接。亦可采用U形卡預拼幾塊再鋪設。

(2)樓板模板鋪設到最后結束處,對不符合鋼模板模數(shù)的窄條,要采用木板條嵌補,切不可采取兩塊鋼模板對擠的做法,以免造成梁模板上口偏小。

(3)樓板模板每塊擱置以三點為宜。

三、墻模板

順序如下:安裝前檢查預組拼模板及編號→一側模板吊裝就位→設支撐→綁扎鋼筋→安裝穿墻螺栓→另一側模板吊裝就位→緊固穿墻螺栓→支撐固定→全面檢查→與相鄰墻、柱、樓板模板連接。

注意事項:

(1)就位組拼時,應從墻角模開始,向互相垂直的兩個方向組拼,這樣可以減少臨時支撐設置。否則,要隨時注意拆換支撐或增加支撐,以保證墻模處于穩(wěn)定狀態(tài)。

(2)當組拼模板后,應安裝內(nèi)鋼楞,內(nèi)鋼楞與模板肋用鉤頭螺栓緊固,其間距不大于600mm。

(3)在組裝模板時,要使兩側穿孔對稱放置,以使穿墻螺栓與墻模保持垂直。在穿孔處采用加木塊的方法,以避免鋼模板穿孔。

(4)內(nèi)外鋼楞間距必須嚴格按設計計算的間距施工,不得任意變更,相鄰模板邊肋用U形卡連接的間距,不得大于300mm,U形卡宜正反交替安裝。

(5)門窗預留洞口模板,應有錐度,安裝要牢固,既不變形,又便于拆除。

四、模板的拆除

模板的拆除,除了非承重側模應以能保證砼表面及棱角不受損壞時(大于1N/m