旋噴樁施工方法技術(shù)措施
旋噴樁施工方法及技術(shù)措施
(1)旋噴樁施工方法
1)清理平整場地,清除地下障礙物,對地下管線進行遷移或保護,測定旋噴樁樁位。
2)采用*Y-100型鉆機,鉆ф110mm孔至設(shè)計孔底標高以下0.3m處,成孔檢驗合格后鉆機移至下一樁位。
3)旋噴機就位,調(diào)試水、水泥漿壓力和流量滿足設(shè)計要求。
4)下管旋噴。并根據(jù)地層變化隨時調(diào)整提升速度、注漿壓力、流量、漿液配方等參數(shù)。見表5.3-4。
旋噴參數(shù)表表5.3-4
項目參數(shù)取值
提升速度(cm/min)10
旋轉(zhuǎn)速度(轉(zhuǎn)/min)5~16
噴射量(L/min)60~70
氣流壓力(MPa)0.7
高壓水流壓力(MPa)20~40
低壓水泥漿液壓力(MPa)2~5
水尼漿液水灰比1:1
5)旋噴至設(shè)計頂標高以上0.3~0.8m處停機,將旋噴管提出地面。
6)選用施工機具如表5.3-5
表5.3-5
設(shè)備名稱規(guī)格性能用途
高壓泵高壓水助噴
泥漿泵DB6-101,壓力3-5MPa,排量150-250L/min旋噴注漿
空氣壓縮機VY-12/7氣壓助噴
旋噴管三重管氣、漿成樁
鉆機*Y-100型鉆機成孔用
(2)旋噴機施工技術(shù)措施
1)施工前根據(jù)現(xiàn)場環(huán)境和地下埋設(shè)物的位置等情況,復(fù)核高壓噴射注漿的設(shè)計孔位。施工前預(yù)先挖設(shè)排漿溝及泥漿池,施工過程中將廢棄的冒漿液導(dǎo)入或排入泥漿池,沉淀凝結(jié)后運至場外存放或棄置。
2)鉆機安放保持水平,鉆桿垂直,其傾斜度不得大于1.5%。施工前檢查高壓設(shè)備及管路系統(tǒng),其壓力和流量滿足設(shè)計要求。注漿管和噴嘴內(nèi)雜物清除干凈,注漿管接頭的密封圈良好。
3)鉆孔集團和設(shè)計位置的偏差不大于50mm。實際孔位、孔深和每個鉆孔內(nèi)的地下障礙物、洞穴、涌水、漏水及與工程地質(zhì)報告不符等情況均詳細記錄。
4)當注漿管貫入土中,噴嘴達到設(shè)計標高時,即可噴射注漿。噴射時先達到預(yù)定的噴射壓力、噴漿量后再逐漸提升注漿管,由下而上噴射注漿,注漿管提升的搭接長度不大于100mm。
5)高壓噴射注漿過程中出現(xiàn)壓力驟然下降、上升或大量冒漿等異常情況時,查明產(chǎn)生的原因及時采取措施。
6)高壓噴射注漿完畢,迅速拔出注漿管徹底清洗注漿管和注漿泵,防止凝固堵塞。為防止?jié){液凝固收縮影響樁頂高程,必要時可在原孔位采用冒漿回灌或兩次注漿等措施。
7)正式施工前進行試樁,以確定不同地層合理的水壓力,提升速度,漿液配合比和壓力等參數(shù)。
8)施工過程中根據(jù)地層變化及時調(diào)整漿液配合比、壓力和提升速度。保證成樁樁徑和搭接深度符合設(shè)計要求。并在漿液中摻加速凝劑,確保填土層及砂層動水中成樁質(zhì)量。
9)采取信息化施工工法,進行嚴密的監(jiān)測,及時反饋信息,對水量、水位、帷幕體的變形等持續(xù)觀測。
10)采取抽芯檢查,觀察帷幕體均勻程度,不合格者及時進行補噴。
11)旋噴過程中保證樁體的連續(xù)性,若因故停止,第二次旋噴的接樁長度大于30cm。
(3)施工注意事項
1)水泥漿在旋噴前1h內(nèi)拌制,水灰比宜用1:1,旋噴過程中冒漿量控制在10~25%,相鄰兩樁施工間隔時間大于2d且大于2m距離。
2)由于填土層及砂層中地下水滲流速度快,為避免旋噴后水泥漿液大量流失,采取在旋噴水泥漿液中摻加速凝劑的措施。速凝劑摻量及凝結(jié)時間根據(jù)成樁試驗確定。
篇2:旋噴樁工程施工方法技術(shù)措施
旋噴樁工程施工方法及技術(shù)措施
1、負二層基坑內(nèi)側(cè)攪拌樁施工時,若穿過砂層進入不透水或弱透水層深度小于0.5m,則在此攪拌樁位另增加施工Ф600直徑單管旋噴樁一根。
2、單管旋噴樁在原攪拌狀中心位置掃孔,掃孔深度至不透水層或弱透水層1.5m止。攪拌樁完成施工后3天可成孔。
3、單管旋噴樁注漿段為孔底至攪拌樁施工記錄樁底以上1.0m。
4、單管旋噴樁注漿使用32.5R普通水泥配置的水泥凈漿,漿液水灰比為0.8~1.0,漿液用量要求200~220kg/m。
篇3:高壓旋噴樁止水帷幕施工方法措施
高壓旋噴樁止水帷幕施工方法
1高壓旋噴樁施工程序
采用三管法高壓旋噴灌漿方法施工,高噴灌漿樁施工流程見圖6-3-1。
圖6-3-1高噴灌漿樁施工流程
2主要施工要點
2.1測放樁位
根據(jù)圖紙基坑位置標記線確定旋噴樁位置。
2.2鉆機安裝
鉆機安裝后必須穩(wěn)固周正,安置在標定的樁位上,使鉆頭中心對準樁中心,樁位偏差不得超過20mm,用水平尺調(diào)整及鉆桿垂直,確保孔斜率不大于1%。在鉆進過程中,經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)孔斜過大,應(yīng)有及時調(diào)整樁機水平度及鉆桿垂直度,終孔后校量鉆具,孔深精度控制在正負10cm以內(nèi)。
2.3鉆孔施工
采用地質(zhì)鉆機引孔,硬質(zhì)合金或金剛石鉆頭回轉(zhuǎn)鉆進,Φ108mm粗徑鉆具長度不少于3.5m,鉆頭外徑Φ110mm。鉆孔直徑Ф110~130mm,鉆進至設(shè)計深度要求。
2.4樁機就位
成孔完成后將鉆機移走,換用旋噴樁機。安置樁機在已成樁位上,使鉆頭中心對準孔位中心,就位偏差不得超過30mm,確保最終樁位偏差不大于50mm,用水平尺調(diào)整樁機水平及注漿管垂直度,確保成樁垂直度不大于1%。
2.5地面試噴
下噴射管前,應(yīng)在地面進行試噴,以檢查各項技術(shù)參數(shù)是否達到設(shè)計要求。
2.6旋噴注漿
將注漿管下置至設(shè)計深度后,啟動高壓水射流泵、注漿泵和空壓機進行旋噴作業(yè),在樁底停漿約半分種后按60~150mm/min的速度徐徐提升鉆桿,利用噴射旋轉(zhuǎn)提升的協(xié)調(diào)作用,將水泥漿和原土中的粗顆粒及新的沖切體旋轉(zhuǎn)成一體,硬化后成樁。在注漿過程中,認真檢查水泥漿的水灰比和流量、高壓泵壓力和鉆桿的提升速度及回轉(zhuǎn)速度等施工參數(shù),并及時作好現(xiàn)場施工記錄。
本工程地質(zhì)條件主要為粉質(zhì)粘土和粉土層,自上而下密實性提高,高噴參數(shù)見表7-3-1。
表6-3-1高噴灌漿施工參數(shù)建議數(shù)值表
高噴方法施工參數(shù)
漿壓力(MPa)32~34
流量(L/min)80~90
密度(g/cm3)1.35~1.45
提升速度(cm/min)15~25
旋轉(zhuǎn)速度(r/min)15~20
2.7水泥漿液制備輸送
回填灌漿:噴射結(jié)束后,水泥漿不斷析水固結(jié),漿面隨之下降,應(yīng)及時向孔內(nèi)補充水泥漿液直至液面不再下降為止。
高噴灌漿采用P42.5級普通硅酸鹽水泥,水泥用量600kg/m3,水泥:水=1:0.3。水泥漿液的水灰比0.8。采用高速攪拌機攪拌,純拌合時間不少于30s,保證連續(xù)制漿。
儲漿桶內(nèi)已制成待用的漿液采用低速攪拌機攪拌,以防止沉淀;環(huán)境溫度低于10℃時,漿液存放時間不能超過5h,環(huán)境溫度高于10℃時,漿液存放時間不能超過3h,超時而尚未使用的漿液予以廢棄。
2.8壓力控制:氣壓不小于0.7MPa,水泥漿液壓力宜大于25MPa。
2.9噴射施工完后,將注漿管等機具設(shè)備用清水沖洗干凈,管內(nèi)不得殘存水泥漿。
3旋噴施工主要工序與質(zhì)量保證措施
3.1地面試噴:高噴臺車就位并對準孔口后,為了直觀檢查高壓噴射系統(tǒng)的完好性以及是否能夠滿足使用要求,首先應(yīng)進行地面試噴。
3.2開噴:噴管鉆下至指定深度后,拌制水泥漿液,即可供漿開噴。待壓力參數(shù)和流量參數(shù)均達到要求,才可按既定的提升速度進行噴射灌漿。
3.3高噴灌漿保持全孔連續(xù)一次作業(yè)。作業(yè)中因拆卸噴射管而停頓后,重復(fù)高噴灌漿長度不小于0.3m。裝、卸噴射管時,采取措施密封、加快裝卸動作以防止噴嘴堵塞等問題。
3.4在高噴灌漿過程中,出現(xiàn)壓力突降或驟增、孔口回漿濃度和回漿量異常,甚至不返漿等情況時,查明原因后及時處理。高噴灌漿結(jié)束后,充分利用孔口回漿對已完成孔進行及時回灌,直至漿液面不下降為止。
3.5定期測試水泥漿液密度,當施工中漿液密度超出設(shè)定指標時,立即停止提升,并調(diào)整至正常范圍后,再繼續(xù)噴注。
3.6如高噴灌漿發(fā)生串漿,則首先填堵被串孔,繼續(xù)串漿孔的高噴灌漿;待其結(jié)束后,盡快進行被串孔的掃孔、噴射或繼續(xù)鉆進。停噴超過1h重新開噴時,要將高噴管下放0.3m再開始正常提升高噴,停噴時間大于4h后要用清水沖孔或掃孔后,再進行剩余孔段的高噴。噴管或噴頭有故障時要停止提升,立即處理,或提出孔口處理,提出孔口后重新下入時,開噴深度要下放0.3m。