巖壁吊車梁施工措施
一、工程概述
1.1、工程特性
水電站地下廠房主廠房為地下式,總長57.34m,寬15.1m,高39.6m。在主機間及安裝間上、下游邊墻布置巖壁吊車梁,即為單小車橋式起重機的軌道梁,跨度13.5m,上、下游邊墻各長44.52m樁號【廠(橫)0+020.50~廠(橫)0-024.02】,巖臺設計開挖線底部至頂部高程【▽2618.28~▽2616.78】,高1.5m,梁面寬0.7m,斜面座角為25°。
在巖壁吊車梁內設二排受拉錨桿,一排系統錨桿與一排受壓錨桿。上排受拉鋼筋參數為:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖7.1m、L=9.0m、上傾角25°;下排受拉錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖7.2m、L=9.0m、上傾角20°;系統錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@150cm、入巖5m、L=6.0m、水平方向入巖;受壓錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖4.8m、L=6.0m、垂直巖臺入巖。
1.2、地質情況
地下廠房位于左岸山體內,水平埋深約130m~150m,垂直埋深約400m~500m。圍巖由黑云母二長花崗巖組成,上游側邊墻安裝間與1#機組段圍巖較完整,有一條斷層通過,2#機組段圍巖較破碎,裂隙較發育、完整性較差;下游側邊墻圍巖破碎、裂隙發育、有多條緩傾角斷層通過,層間厚度為0.2m~1.0m左右,夾層有5~10cm不等。
1.3、技術要求
主廠房巖壁吊車梁質量要求較高,為確保梁臺開挖成型質量,減少圍巖的損傷,對巖壁吊車梁開挖進行專門的爆破設計與實驗;
巖壁吊車梁巖臺開挖的成型質量將直接影響巖壁牛腿的受力條件,對巖石開挖提出嚴格的要求:開挖后巖臺斜面成型效果良好,無欠挖,超挖不超過20cm,殘孔率不低于80%,爆破后開挖巖面平整,無明顯爆破裂隙,嚴格控制爆破參數。
二、下游邊墻巖壁吊車梁開挖施工方法
2.1、施工程序
廠房下游邊墻巖壁吊車梁圍巖破碎、緩傾角裂隙發育,不利于巖臺開挖成型。根據設計地質專家意見,結合我單位爆破專家意見,我部初步擬定下游邊墻巖壁吊車梁開挖采用在開挖結構線外垂直布置固結錨桿,水平分層短進尺光面爆破開挖的方法進行施工。
施工程序:錨桿施工→Ⅱ2區保護層分層水平光面爆破→巖臺開挖。
下游邊墻巖壁吊車梁分區如圖1所示。
?2.2、巖臺開挖方法
下游邊墻巖壁吊車梁巖臺保護層的開挖,擬分為3部分進行開挖,具體如下:
第一部分(Ⅱ2區)為巖壁吊車梁保護層開挖,擬采用水平造孔、分層(根據斷層厚度確定)光面爆破的方法。采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距30cm,線裝藥密度為60~80k/m;輔助孔間距70~80cm,線裝藥密度100~150g/m,崩落孔孔距1.0m左右,線裝藥密度采用將Φ32乳化炸藥沿藥卷長度方向分為兩半進行間隔裝藥,非電毫秒雷管起爆;
Ⅱ2區開挖時,應同時完成巖臺上直墻周邊光爆孔與輔助孔的造孔,并采用φ40PVC塑料管進行封孔,以確保巖臺上直墻周邊光爆孔與輔助孔不發生塌孔。
第二部分(Ⅱ3區)為巖壁吊車梁巖臺下直墻保護層開挖,開挖方法同Ⅱ2區。
第三部分(Ⅱ4區)巖臺開挖,上直墻周邊光爆孔與輔助孔的造孔超前與Ⅱ2區開挖同時造孔,斜面周邊光爆孔采用手風鉆沿巖臺斜面的設計開挖線,由下向上造孔。
斜面周邊光爆孔應根據下拐點以下直墻開挖超欠挖情況,推算出實際各斜孔的開口位置、孔深,然后按照巖臺斜度,設置放線樣架并有效固定,自制相同角度的三角尺,對每孔的斜度進行放樣,確定每孔需鉆進的深度,確保各孔底在同一高程、同一鉛直面,巖臺斜孔與上直墻預留孔同時爆破,上直墻及巖臺斜面開挖均采用光面爆破,以保證開挖成型質量。
施工出渣,均采用反鏟裝15T自卸汽車,沿中導坑堆渣或拉槽形成的施工通道,經進廠交通洞運輸至洞挖業主指定渣場棄渣。
2.3、分區鉆孔爆破參數
⑴、保護層Ⅱ2區開挖爆破參數:
采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距25~30cm,鉆孔深度根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,周邊孔線裝藥密度為50~80k/m;藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為80~100g/m,堵塞長度50cm;
輔助孔孔徑φ42,孔距60~80cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,最小抵抗線80~100cm左右,藥卷直徑為16mm,間隔裝藥,線裝藥密度為100~150g/m,堵塞長度50cm;
崩落孔孔徑φ42,孔距100cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,藥卷直徑為32mm,線裝藥密度為200~300g/m,堵塞長度50cm;
⑵、保護層Ⅱ3區開挖爆破參數:
采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距25~30cm,鉆孔深度根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,,周邊孔線裝藥密度為50~80k/m;藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為80~100g/m,堵塞長度50cm;
輔助孔孔徑φ42,孔距60~80cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,最小抵抗線80~100cm左右,藥卷直徑為16mm,間隔裝藥,線裝藥密度為100~150g/m,堵塞長度50cm;
崩落孔孔徑φ42,孔距100cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,藥卷直徑為32mm,線裝藥密度為200~300g/m,堵塞長度50cm;
⑶、巖臺Ⅱ4區開挖爆破參數:
上直墻豎向光爆孔,孔徑φ42,孔深200cm左右(根據測量實測高程每個孔實施精確放線),孔距25cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為60~80g/m,堵塞長度50cm;
斜面光爆孔孔徑φ42,孔距25~30cm,孔深165cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為60~80g/m,堵塞長度40cm。
輔助孔孔徑φ42,孔距60cm,孔深215cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為120~150g/m,堵塞長度50cm;
三、技術控制措施
3.1、技術性超挖
根據巖壁吊車梁選用的施工方法、施工工藝要求,為確保不欠挖、一次性成型要求,以下部位需要進行技術性超挖:
1、巖壁吊車梁保護層Ⅱ2區開挖,采取水平造孔光面爆破,分層短進尺開挖爆破,考慮周邊鉆孔需要,為確保不欠挖,確定技術性超挖5~10cm;
2、巖臺上直墻部分,采用垂直造孔光面爆破,為確保不欠挖,按照周邊孔最小外傾1.5°計算,技術性超挖5cm。
3.2、采用在開挖結構線外增加錨桿
?為確保巖壁吊車梁開挖質量,擬采用在上直墻開挖結構線外設置Φ?L=3.5m安全錨桿,入巖3.2m,垂直造孔,外傾5°。具體下圖所示:
?3.3、巖臺下拐點保護措施
為確保廠房巖壁吊車梁巖臺下拐點開挖成型質量,擬采取以下措施:
首先,采用在下拐點以下10cm邊墻設二排Ф25?L=4.5m鎖口錨桿(外露10cm)。第一排錨桿間距50cm;第二排錨桿間距75cm,與第一排排距20cm。
其次,通過采用∠50*32*3mm熱軋不等邊角鋼與第一排鎖口錨桿外露部分焊接保護巖臺下拐點開挖成型;
最后,采用先進行下拐點以下2m范圍系統支護(Ф?L=6.0m與Ф?L=4.5m系統錨桿(間隔梅花型布置)、掛φ8@15×15cm鋼筋網,噴C25砼15cm),再進行巖臺爆破的方式,確保巖臺開挖成型質量。
3.4、巖臺開挖技術要求
1、上直墻周邊光爆孔與輔助孔,應在保護層Ⅱ2區造孔施工時同時施工;
2、上直墻周邊光爆孔,孔深2.0m,為確保不欠挖,按照外傾1.5°控制,在上拐點位置技術性超挖5cm,鉆孔時應設置放樣架控制傾角;其次,為保證周邊孔在上拐點處達到同一個水平上,要求現場技術人員必須根據測量實測的數據(基礎面高程至上拐點高差)每個孔進行編號、統計孔深,逐個放樣、造孔。
3、在巖臺開挖爆破裝藥時,為確保上拐點開挖質量,上直墻的光爆孔其孔底20cm應采用砂填筑、不裝藥;
四、質量保證措施
1、采用合理的開挖方式,巖壁吊車梁下部的高邊墻開挖實施光面爆破,光面爆破孔布置在輪廓線上,孔位偏差<5cm。中部開挖采用導槽領進的方法,并減小一次性裝藥量,從而減小開挖爆破時對圍巖的影響;
2、開挖后及時支護,施工完畢后,再進行下一步的開挖;
3、通過爆破試驗,選擇合理的爆破參數,優化爆破設計。
4、廠Ⅱ層開挖前進行爆破試驗,取得爆破震動速度經驗公式參數(α、K值)以指導開挖。廠房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ層先對上、下游邊墻進行預裂,以減小爆破震動對巖壁吊車梁的不利影響,并嚴格控制單響藥量。
5、建立健全質檢機構,項目設質量管理部,設置專業質檢工程師崗位2個,各工區、作業隊均配備兼職質檢員1~2名;在施工過程中,自上而下按照“跟蹤檢查-復檢-抽檢”和“自檢-互檢-交接檢”等兩個層次分別實施質量檢查任務。各類人員做到崗責相符,實施質量一票否決制。在嚴格內部“三檢”制度的基礎上,認真接受業主和監理工程師的監督,并自始至終密切配合,嚴格服從。
五、安全及文明施工措施
建立健全安全保證體系,貫徹國家有關安全生產和勞動保護方面的法律法規,定期召開安全生產會議,研究項目安全生產工作,發現問題及時處理解決。逐級簽定安全責任書,使各級明確自己的安全目標,制定好各自的安全規劃,達到全員參與安全管理的目的,充分體現“安全生產,人人有責”。按照“安全生產,預防為主”的原則組織施工生產,做到消除事故隱患,實現安全生產的目標。本分部工程按以下安全管理制度及辦法實施。
1、本項目實行安全生產三級管理,即一級管理由項目副經理領導下的安全監察部負責,二級管理由作業廠隊負責,三級管理由班組負責。
2、根據本工程的特點及條件制定《安全生產責任制》、并按照頒布的《安全生產責任制》的要求,落實各級管理人員和操作人員的安全生產負責制,人人做好本崗位的安全工作。
3、實行逐級安全技術交底制,由項目經理部組織有關人員進行詳細的安全技術交底,凡參加安全技術交底的人員要履行簽字手續,并保存資料,安全監察部專職安全員對安全技術措施的執行情況進行監督檢查,并作好記錄。
4、每個循環作業爆破工序完成后,須項目部專職安全員和作業隊兼職安全員安全處理完畢后,方能進入下道施工工序。
5、嚴格按項目部規定的爆破時間進行爆破作業。
篇2:巖壁吊車梁施工措施
一、工程概述
1.1、工程特性
水電站地下廠房主廠房為地下式,總長57.34m,寬15.1m,高39.6m。在主機間及安裝間上、下游邊墻布置巖壁吊車梁,即為單小車橋式起重機的軌道梁,跨度13.5m,上、下游邊墻各長44.52m樁號【廠(橫)0+020.50~廠(橫)0-024.02】,巖臺設計開挖線底部至頂部高程【▽2618.28~▽2616.78】,高1.5m,梁面寬0.7m,斜面座角為25°。
在巖壁吊車梁內設二排受拉錨桿,一排系統錨桿與一排受壓錨桿。上排受拉鋼筋參數為:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖7.1m、L=9.0m、上傾角25°;下排受拉錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖7.2m、L=9.0m、上傾角20°;系統錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@150cm、入巖5m、L=6.0m、水平方向入巖;受壓錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖4.8m、L=6.0m、垂直巖臺入巖。
1.2、地質情況
地下廠房位于左岸山體內,水平埋深約130m~150m,垂直埋深約400m~500m。圍巖由黑云母二長花崗巖組成,上游側邊墻安裝間與1#機組段圍巖較完整,有一條斷層通過,2#機組段圍巖較破碎,裂隙較發育、完整性較差;下游側邊墻圍巖破碎、裂隙發育、有多條緩傾角斷層通過,層間厚度為0.2m~1.0m左右,夾層有5~10cm不等。
1.3、技術要求
主廠房巖壁吊車梁質量要求較高,為確保梁臺開挖成型質量,減少圍巖的損傷,對巖壁吊車梁開挖進行專門的爆破設計與實驗;
巖壁吊車梁巖臺開挖的成型質量將直接影響巖壁牛腿的受力條件,對巖石開挖提出嚴格的要求:開挖后巖臺斜面成型效果良好,無欠挖,超挖不超過20cm,殘孔率不低于80%,爆破后開挖巖面平整,無明顯爆破裂隙,嚴格控制爆破參數。
二、下游邊墻巖壁吊車梁開挖施工方法
2.1、施工程序
廠房下游邊墻巖壁吊車梁圍巖破碎、緩傾角裂隙發育,不利于巖臺開挖成型。根據設計地質專家意見,結合我單位爆破專家意見,我部初步擬定下游邊墻巖壁吊車梁開挖采用在開挖結構線外垂直布置固結錨桿,水平分層短進尺光面爆破開挖的方法進行施工。
施工程序:錨桿施工→Ⅱ2區保護層分層水平光面爆破→巖臺開挖。
下游邊墻巖壁吊車梁分區如圖1所示。
?2.2、巖臺開挖方法
下游邊墻巖壁吊車梁巖臺保護層的開挖,擬分為3部分進行開挖,具體如下:
第一部分(Ⅱ2區)為巖壁吊車梁保護層開挖,擬采用水平造孔、分層(根據斷層厚度確定)光面爆破的方法。采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距30cm,線裝藥密度為60~80k/m;輔助孔間距70~80cm,線裝藥密度100~150g/m,崩落孔孔距1.0m左右,線裝藥密度采用將Φ32乳化炸藥沿藥卷長度方向分為兩半進行間隔裝藥,非電毫秒雷管起爆;
Ⅱ2區開挖時,應同時完成巖臺上直墻周邊光爆孔與輔助孔的造孔,并采用φ40PVC塑料管進行封孔,以確保巖臺上直墻周邊光爆孔與輔助孔不發生塌孔。
第二部分(Ⅱ3區)為巖壁吊車梁巖臺下直墻保護層開挖,開挖方法同Ⅱ2區。
第三部分(Ⅱ4區)巖臺開挖,上直墻周邊光爆孔與輔助孔的造孔超前與Ⅱ2區開挖同時造孔,斜面周邊光爆孔采用手風鉆沿巖臺斜面的設計開挖線,由下向上造孔。
斜面周邊光爆孔應根據下拐點以下直墻開挖超欠挖情況,推算出實際各斜孔的開口位置、孔深,然后按照巖臺斜度,設置放線樣架并有效固定,自制相同角度的三角尺,對每孔的斜度進行放樣,確定每孔需鉆進的深度,確保各孔底在同一高程、同一鉛直面,巖臺斜孔與上直墻預留孔同時爆破,上直墻及巖臺斜面開挖均采用光面爆破,以保證開挖成型質量。
施工出渣,均采用反鏟裝15T自卸汽車,沿中導坑堆渣或拉槽形成的施工通道,經進廠交通洞運輸至洞挖業主指定渣場棄渣。
2.3、分區鉆孔爆破參數
⑴、保護層Ⅱ2區開挖爆破參數:
采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距25~30cm,鉆孔深度根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,周邊孔線裝藥密度為50~80k/m;藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為80~100g/m,堵塞長度50cm;
輔助孔孔徑φ42,孔距60~80cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,最小抵抗線80~100cm左右,藥卷直徑為16mm,間隔裝藥,線裝藥密度為100~150g/m,堵塞長度50cm;
崩落孔孔徑φ42,孔距100cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,藥卷直徑為32mm,線裝藥密度為200~300g/m,堵塞長度50cm;
⑵、保護層Ⅱ3區開挖爆破參數:
采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距25~30cm,鉆孔深度根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,,周邊孔線裝藥密度為50~80k/m;藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為80~100g/m,堵塞長度50cm;
輔助孔孔徑φ42,孔距60~80cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,最小抵抗線80~100cm左右,藥卷直徑為16mm,間隔裝藥,線裝藥密度為100~150g/m,堵塞長度50cm;
崩落孔孔徑φ42,孔距100cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,藥卷直徑為32mm,線裝藥密度為200~300g/m,堵塞長度50cm;
⑶、巖臺Ⅱ4區開挖爆破參數:
上直墻豎向光爆孔,孔徑φ42,孔深200cm左右(根據測量實測高程每個孔實施精確放線),孔距25cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為60~80g/m,堵塞長度50cm;
斜面光爆孔孔徑φ42,孔距25~30cm,孔深165cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為60~80g/m,堵塞長度40cm。
輔助孔孔徑φ42,孔距60cm,孔深215cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為120~150g/m,堵塞長度50cm;
三、技術控制措施
3.1、技術性超挖
根據巖壁吊車梁選用的施工方法、施工工藝要求,為確保不欠挖、一次性成型要求,以下部位需要進行技術性超挖:
1、巖壁吊車梁保護層Ⅱ2區開挖,采取水平造孔光面爆破,分層短進尺開挖爆破,考慮周邊鉆孔需要,為確保不欠挖,確定技術性超挖5~10cm;
2、巖臺上直墻部分,采用垂直造孔光面爆破,為確保不欠挖,按照周邊孔最小外傾1.5°計算,技術性超挖5cm。
3.2、采用在開挖結構線外增加錨桿
?為確保巖壁吊車梁開挖質量,擬采用在上直墻開挖結構線外設置Φ?L=3.5m安全錨桿,入巖3.2m,垂直造孔,外傾5°。具體下圖所示:
?3.3、巖臺下拐點保護措施
為確保廠房巖壁吊車梁巖臺下拐點開挖成型質量,擬采取以下措施:
首先,采用在下拐點以下10cm邊墻設二排Ф25?L=4.5m鎖口錨桿(外露10cm)。第一排錨桿間距50cm;第二排錨桿間距75cm,與第一排排距20cm。
其次,通過采用∠50*32*3mm熱軋不等邊角鋼與第一排鎖口錨桿外露部分焊接保護巖臺下拐點開挖成型;
最后,采用先進行下拐點以下2m范圍系統支護(Ф?L=6.0m與Ф?L=4.5m系統錨桿(間隔梅花型布置)、掛φ8@15×15cm鋼筋網,噴C25砼15cm),再進行巖臺爆破的方式,確保巖臺開挖成型質量。
3.4、巖臺開挖技術要求
1、上直墻周邊光爆孔與輔助孔,應在保護層Ⅱ2區造孔施工時同時施工;
2、上直墻周邊光爆孔,孔深2.0m,為確保不欠挖,按照外傾1.5°控制,在上拐點位置技術性超挖5cm,鉆孔時應設置放樣架控制傾角;其次,為保證周邊孔在上拐點處達到同一個水平上,要求現場技術人員必須根據測量實測的數據(基礎面高程至上拐點高差)每個孔進行編號、統計孔深,逐個放樣、造孔。
3、在巖臺開挖爆破裝藥時,為確保上拐點開挖質量,上直墻的光爆孔其孔底20cm應采用砂填筑、不裝藥;
四、質量保證措施
1、采用合理的開挖方式,巖壁吊車梁下部的高邊墻開挖實施光面爆破,光面爆破孔布置在輪廓線上,孔位偏差<5cm。中部開挖采用導槽領進的方法,并減小一次性裝藥量,從而減小開挖爆破時對圍巖的影響;
2、開挖后及時支護,施工完畢后,再進行下一步的開挖;
3、通過爆破試驗,選擇合理的爆破參數,優化爆破設計。
4、廠Ⅱ層開挖前進行爆破試驗,取得爆破震動速度經驗公式參數(α、K值)以指導開挖。廠房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ層先對上、下游邊墻進行預裂,以減小爆破震動對巖壁吊車梁的不利影響,并嚴格控制單響藥量。
5、建立健全質檢機構,項目設質量管理部,設置專業質檢工程師崗位2個,各工區、作業隊均配備兼職質檢員1~2名;在施工過程中,自上而下按照“跟蹤檢查-復檢-抽檢”和“自檢-互檢-交接檢”等兩個層次分別實施質量檢查任務。各類人員做到崗責相符,實施質量一票否決制。在嚴格內部“三檢”制度的基礎上,認真接受業主和監理工程師的監督,并自始至終密切配合,嚴格服從。
五、安全及文明施工措施
建立健全安全保證體系,貫徹國家有關安全生產和勞動保護方面的法律法規,定期召開安全生產會議,研究項目安全生產工作,發現問題及時處理解決。逐級簽定安全責任書,使各級明確自己的安全目標,制定好各自的安全規劃,達到全員參與安全管理的目的,充分體現“安全生產,人人有責”。按照“安全生產,預防為主”的原則組織施工生產,做到消除事故隱患,實現安全生產的目標。本分部工程按以下安全管理制度及辦法實施。
1、本項目實行安全生產三級管理,即一級管理由項目副經理領導下的安全監察部負責,二級管理由作業廠隊負責,三級管理由班組負責。
2、根據本工程的特點及條件制定《安全生產責任制》、并按照頒布的《安全生產責任制》的要求,落實各級管理人員和操作人員的安全生產負責制,人人做好本崗位的安全工作。
3、實行逐級安全技術交底制,由項目經理部組織有關人員進行詳細的安全技術交底,凡參加安全技術交底的人員要履行簽字手續,并保存資料,安全監察部專職安全員對安全技術措施的執行情況進行監督檢查,并作好記錄。
4、每個循環作業爆破工序完成后,須項目部專職安全員和作業隊兼職安全員安全處理完畢后,方能進入下道施工工序。
5、嚴格按項目部規定的爆破時間進行爆破作業。
篇3:機動部吊車班長崗位崗位職責
1范圍
1.1本標準規定了吊車班長崗位的工作內容與要求、責任與權限、檢查與考核。
1.2本標準適用于吊車班長明確崗位職責范圍的一般規定。
2隸屬關系
吊車班長在機動部長領導下，負責領導班組全體成員在確保安全生產的前提下，滿足生產線各崗位、工序對吊車的使用需求。
3工作內容與要求
3.1每天提前20分鐘組織召開班前會，傳達上級有關指令，布置當天工作，檢查勞保品穿戴是否符合規定要求，提出安全規定要點，做好上崗前準備工作，提前10分鐘上崗。
3.2負責每天檢查吊車運行記錄、點檢記錄，掌握吊車運行狀況；組織吊車檢修人員及吊車司機共同對吊車進行日常檢修、維護、保養，及時排除故障、缺陷和隱患，確保車況良好。
要求：合理調配人員，充分利用生產間歇時間做好吊車維護、保養及衛生清掃工作；設備故障及隱患排除要及時，做到不因吊車事故造成生產線停產。
3.3負責組織吊車日常維護、保養及檢修用備品、備件和材料的準備工作。要求：及時準確、質量合格。
3.4參加檢修項目平衡會，組織班組人員完成檢修計劃項目。
要求：檢修人員安排要合理，質量合格不漏項。做到工完料凈。
3.5負責班組日常工作及吊車維護、保養、檢修及點檢工作質量的檢查，吊車安全裝置、設施完好情況以及衛生清掃情況的檢查。
3.6負責班組間的聯系與協調工作，做到聯系及時協調到位。
3.7負責班組考勤及浮動工資分配，做到考勤準確、分配公平合理。
3.8負責定期向上級匯報本班組工作任務完成情況，反饋相關信息。
3.9負責全班人員的思想政治工作，搞好班組建設。
4職責與權限
4.1責任
4.1.1對吊車班滿足生產線各崗位、工序對吊車的使用需求的質量負責。
4.1.2對班組承擔維護、檢修、保養工作的質量負責。
4.1.3對常耗備品備件準備的及時、準確性負責。
4.2權限
4.2.1對班組成員的日常工作有監督檢查權。
4.2.2對違章操作有制止權。
4.2.3對違章操作的班組成員，有權停止其工作。
4.2.4對班組成員有獎懲建議權及班組浮動工資的二次分配權。
5檢查與考核
5.1由機動部部長逐月進行檢查與考核。
5.2檢查與考核的依據是與之有關的各項規章制度。
6本標準由高海良起草、批準。