綜合樓幕墻工程施工工藝標準:材料要求

5、材料要求

(1)外觀及質量要求

1)一般規定

(A)金屬、玻璃、石材幕墻所選用的材料應符合國家現行產品標準的規定,同時應有出廠合格證、質保書及必要的檢驗報告。

(B)金屬、玻璃、石材幕墻材料應選用耐氣候性的材料,金屬材料和零配件除不銹鋼外,鋼材應進行表面熱鍍鋅處理或采取其他有效防腐措施,鋁合金應進行表面陽極氧化處理或其他表面處理。

(C)金屬、玻璃、石材幕墻的材料應采用不燃燒性材料或難燃燒性材料。

(E)硅酮結構密封膠、硅酮耐候密封膠必須有與所接觸材料的相容性試驗報告。橡膠條應有成分分析報告和保質年限證書。

(G)金屬、玻璃、石材幕墻所使用的低發泡間隔雙面膠帶,應符合現行行業標準《玻璃幕墻工程技術規范》(JGJ102-96)的有關規定。

2)鋁合金及鋁材材料

(A)金屬、玻璃、石材幕墻采用的鋁合金型材應符合現行國家標準《鋁合金建筑型材》(GB/T5237)中規定的高精級和《鋁及鋁合金陽極氧化陽極氧化膜的總規范》(GB8013)的規定;鋁合金的表面處理層厚度和材質應符合現行國家標準《鋁合金建筑型材》(GB/T5237.2~5237。5)的有關規定。

(B)與玻璃幕墻配套用鋁合金門窗應符合鋁合金門窗現行國家標準的規定。

3)玻璃

(A)玻璃幕墻采用玻璃的外觀質量和性能應符合各種玻璃現行國家標準的規定(如鋼化玻璃應符合《鋼化玻璃》GB9963的規定)。

(B)當玻璃幕墻采用熱反射鍍膜玻璃時,應采用真空磁控陰極濺射鍍膜玻璃或在線熱噴涂鍍膜玻璃。用于熱反射鍍膜玻璃的浮法玻璃的外觀質量和技術指標,應符合現行國家標準《浮法玻璃》(GB11614中的優等品或一等品規定。

(C)熱反射鍍膜玻璃的外觀質量應符合下列要求:

①熱反射鍍膜玻璃尺寸的允許偏差應符合下表的規定。

玻璃厚度

玻璃尺寸及允許偏差

≤2000×2000

≥2440×3300

4、5、6±3±4

8、10、12±4±5

②熱反射鍍膜玻璃的光學性能應符合設計要求。

③熱反射鍍膜玻璃的外觀質量應符合下表的規定。

等級劃分

優等品一等品合格品

針眼直徑≤1.2mm不允許集中集中的每平方米允許2處

1.2mm<直徑≤1.6mm

每平方米允許數中部不允許75mm邊部3處不允許集中

1.6mm<直徑≤2.5mm

每平方米允許數不允許75mm邊部4處中部2處75mm邊部8處中部3處

直徑>2.5mm不允許

斑紋不允許

斑點1.6mm<直徑≤2.5mm

每平方米允許數不允許48

劃傷0.1mm≤直徑≤2.5mm

每平方米允許數長度≤50mm

4長度≤100mm

4不限

寬度>0.3mm

每平方米允許數不允許寬度<0.4mm

長度≤100mm

1寬度<0.8mm

長度≤100mm

2注:表中針眼(孔洞)是指直徑在100mm面積內超過20個針眼為集中。

(D)玻璃幕墻采用中空玻璃時,除應符合現行國家標準《中空玻璃》GB11944的有關規定外,尚應符合下列要求:

①玻璃幕墻的中空玻璃應采用雙道密封。明框幕墻的中空玻璃的密封膠應采用聚硫密封膠和丁基密封膩子;半隱框和隱框幕墻的中空玻璃的密封膠應采用硅酮結構密封膠和丁基密封膩子。

②玻璃幕墻中空玻璃的干燥劑宜采用專用設備裝填。

(E)玻璃幕墻采用夾層玻璃時,應采用聚乙烯醇縮丁醛(PVB)膠片干法加工合成的夾層玻璃。

(F)所有幕墻玻璃應進行邊緣處理。

4)鋼材

(A)金屬、玻璃、石材幕墻采用的不銹鋼宜采用奧氏體不銹鋼,不銹鋼的技術要求應符合下列現行國家標準的規定:

《不銹鋼冷軋鋼板》(GB/T3280);

《不銹鋼棒》(GB/T1220);

《不銹鋼冷加工鋼棒》(GB/T4226);

《不銹鋼和耐熱鋼冷軋帶鋼》(GB/T4239);

《不銹鋼熱軋鋼板》(GB/T4237);

《冷頂鍛用不銹鋼絲》(GB/T4232);

《形狀和位置公差未注公差值》(GB/T3280);

(B)金屬、玻璃、石材幕墻采用碳素結構鋼和低合金結構鋼的技術要求應符合下列現行國家標準的規定:

《碳素結構鋼》(GB/T700);

《優質碳素結構鋼》(GB/T699);

《合金結構鋼》(GB/T3077);

《低合金高強度結構鋼》(GB/T1591);

《碳素結構和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶》(GB/T912);

《碳素結構和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶》(GB/T3274);

《結構用冷彎空心型鋼尺寸、外型、重量及允許偏差》(GB/T6728);

《冷拔無縫異型鋼管》(GB/T3094);

《高耐候結構鋼》(GB/T4171);

《焊接結構用耐候鋼》(GB/T4172);

(C)金屬、玻璃、石材高度超過40m時,鋼構件宜采用高耐候結構鋼,并應在其表面涂刷防腐涂料。

(D)鋼構件采用冷彎薄壁型鋼時,除應符合現行國家標準《冷彎薄壁型鋼結構技術規范》(GB50018--20**)的有關規定外,其壁厚不得小于3.5mm,承載力應進行驗算,表面處理應符合現行國家標準《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-20**)的有關規定。

(E)玻璃幕墻采用的標準五金件應符合鋁合金門窗標準件現行國家行業標準的規定。

(F)玻璃幕墻采用的非標準五金件應符合設計要求,并應有出廠合格證。同時應符合現行國家標準《緊固件機械性能不銹鋼螺栓、螺釘和螺柱》(GB/T3098.6)和《緊固件機械性能不銹鋼螺帽》(GB/T3098

。15)的規定。

5)鋁塑復合板

(A)金屬幕墻采用的鋁合金板材的表面處理層厚度及材質應符合現行行業標準《建筑幕墻》(JG--3055)的有關規定。

(B)金屬幕墻應根據幕墻面積、使用年限及性能要求,分別選用鋁合金單板(簡稱鋁單板)、鋁塑復合板、鋁合金蜂窩板(簡稱蜂窩鋁板);鋁合金板材應達到國家相關標準及設計的要求,并有出廠合格證。

(C)根據防腐、裝飾及建筑物的耐久年限的要求,對鋁合金板材(鋁單板、鋁塑復合板、蜂窩鋁板)表面進行氟碳樹脂處理時,應符合下列規定:

氟碳樹脂含量不應低于75%;海邊及嚴重酸雨地區,可采用三道或四道氟碳樹脂涂層,其厚度應大于40μm;其他地區,可采用兩道氟碳樹脂涂層,其厚度應大于25μm。

(D)氟碳樹脂涂層應無起泡、裂紋、剝落等現象。

(E)鋁單板應符合下列現行國家標準《鋁及鋁合金軋制板材(GB/T3880)、《變形鋁及鋁合金牌號表示方法》(GB/T16474)、《變形鋁及鋁合金狀態代號》(GB/T16475)的規定:幕墻用純鋁單板厚度不應小于2.5mm,高強合金鋁單板不應小于2mm:

(F)鋁塑復合板應符合下列規定:鋁塑復合板的上下兩層鋁合金板的厚度均應為0.5mm,其性能應符合現行國家標準《鋁塑復合板》(GB/T17748)規定的外墻板的技術要求;鋁合金板與夾心層的剝離強度標準值應大于7N/mm;幕墻選用普通型聚乙烯鋁塑復合板時,必須符合現行國家標準《建筑設計防火規范》(GBJ16-87)和《高層民用建筑設計防火規范》(GB50045-95)的規定。

6)石材

(A)幕墻石材宜選用火成巖,石材吸水率應小于0.8%。

(B)花崗石板材的彎曲強度應經法定檢測機構檢測確定,其彎曲強度標準值不應小于8.0MPa。

(C)石板的表面處理方法應根據環境和用途決定。

(D)為滿足等強度計算的要求,火燒石板的厚度應比拋光石板厚3mm。

(E)石材的技術要求應符合下列現行行業標準的規定:

《天然花崗石荒料》(JC204);

《天然花崗石建筑板材》(工C205)。

(F)石材表面應采用機械進行加工,加工后的表面應用高壓水沖洗或用水和刷子清理,嚴禁用溶劑型的化學清洗劑清洗石材。

7)建筑密封材料

(A)玻璃幕墻采用的橡膠制品宜采用三元乙丙橡膠、氯丁橡膠;密封膠條應為擠出成型,橡膠塊應為壓模成型。

(B)密封膠條的技術要求應符合國家現行行業標準《玻璃幕墻工程技術規范》(JGJ102-96)的規定。

(C)玻璃幕墻采用的聚硫密封膠應具有耐水、耐溶劑和耐大氣老化性,并應有低溫彈性、低透氣性等特點。其性能應符合現行行業標準《中空玻璃用彈性密封劑》(JC486)的規定。

(D)玻璃幕墻采用的氯丁密封膠性能應符合現行行業標準《玻璃幕墻工程技術規范》(JGJ102-96)的規定。

(E)玻璃幕墻應采用中性硅酮耐候密封膠,其性能應符合下表的規定。

幕墻硅酮耐候密封膠的性能

項目性能

金屬幕墻用

表干時間1~1.5h

流淌性無流淌

初期固化時間(≥25℃)3d

完全固化時間(相對濕度≥50%,溫度25±2?C)7~14d

邵氏硬度20~30

極限拉伸強度0.11~0.14MPa

固化后的變位承受能力25%≤δ≤50%

撕裂強度3.8N/mm

施工溫度5~48?C

有效期9~12個月

(F)結構硅酮密封膠應采用高模數中性膠;硅酮結構密封膠分單組份和雙組份,其性能應符合現行國家標準《建筑用硅酮結構密封膠》(GBl6776)的規定。其性能應符合下表的規定。

項目技術指標

中性雙組份中性單組份

有效期18個月9~12個月

施工溫度10~30?C5~48?C

使用溫度-48~88℃

操作時間≤30min

表干時間≤3h

初步固化時間(25℃)7d

完全固化時間14~21d

邵氏硬度35~45度

粘結拉伸強度(H型試件)≥0.7N/mm2

延伸率(啞鈴型)≥100%

粘結破壞(H型試件)不允許

內聚力(母材)破壞力100%

剝離強度(與玻璃、鋁、石材)5.6~8.7N/mm(單組份)

撕裂強度(B模)4.7N/mm

抗臭氧及紫外線拉伸強度不變

污染和變色無污染、無變色

耐熱性150℃

熱失重≤10%

流淌性≤2.5mm

冷變形(蠕變)不明顯

外觀無龜裂、無變色

完全固化后的變位承受能力12.5%≤δ≤50%

結構硅酮密封膠的性能

(G)硅酮結構密封膠和硅酮耐候密封膠應有質保年限的保證書,并在有效期內使用。過期的密封膠不得使用。硅酮密封膠接觸時必須相容。

8)低發泡間隔雙面膠帶

(A)根據玻璃幕墻的風荷載、高度和玻璃的大小,可選用低發泡間隔雙面膠帶。

(B)當玻璃幕墻風荷載大于1.8N/m2時,宜選用中等硬度的聚胺基甲酸乙醇低發泡間隔雙面膠帶。

(C)當幕墻風荷載小于或等于1.8N/m2時,宜選用聚乙烯低發泡間隔雙面膠帶。

9)其他材料

(A)玻璃幕墻可采用聚乙烯發泡材料作填充材料,其密度不應小于0.037g/cm3。

(B)聚乙烯發泡填充材料的性能應符合現行行業標準《玻璃幕墻工程技術規范》(JGJ102-96)的規定。

(C)玻璃幕墻宜采用巖棉、礦棉、玻璃棉、防火板等不燃燒性或難燃燒性材料作隔熱保溫材料,同時應采用鋁箔或塑料薄膜包裝的復合材料,作為防水和防潮材料。

(D)在不同金屬材料之間,除不銹鋼外應加設耐熱的硬質有機材料墊片。玻璃幕墻立柱與橫梁之間的連接處,宜加設橡膠片,或留出1mm孔隙。

(2)主要材料主要性能試驗方法:

1)不銹鋼和鋼材主要性能試

驗方法應符合下列現行國家標準的規定:

《金屬彎曲試驗方法》(GB/T232);

《金屬拉伸試驗方法》(GB/T228)

2)密封膠條主要性能試驗方法應符合下列現行國家標準的規定:

《硫化橡膠或熱塑橡膠撕裂強度的測定》(GB/T529);

《硫化橡膠邵爾A硬度試驗方法》(GB/T531);

《硫化橡膠密度的測定》(GB/T533);

3)石材的主要性能試驗方法應符合下列現行國家標準的規定:

《天然飾面石材試驗方法干燥、水飽和凍融循環后壓縮強度試驗方法》(GB9966.1)

《天然飾面石材試驗方法彎曲強度試驗方法》(GB9966.2)

《天然飾面石材試驗方法體積密度、真密度、真氣孔率、吸水率試驗方法》(GB9966.3)

《天然飾面石材試驗方法耐磨性試驗方法》(GB9966.5)

《天然飾面石材試驗方法耐酸性試驗方法》(GB9966.6)

主要機具設備

雙頭切割機、單頭切割機、沖床、銑床、鉆床、鑼榫機、組角機、打膠機、玻璃磨邊機、空壓機、吊籃、卷揚機、電焊機、水準儀、經緯儀、膠槍、玻璃吸盤等。

作業條件

(1)主體結構完工,并達到施工驗收規范的要求,現場清理干凈,幕墻安裝應在二次裝修之前進行。

(2)可能對幕墻施工環境造成嚴重污染的分項工程應安排在幕墻施工前進行。

(3)應有土建移交的控制線和基準線。

(4)幕墻與主體結構連接的預埋件,應在主體結構施工時按設計要求埋設。

(5)吊籃等垂直運輸設備安設就位。

(6)腳手架等操作平臺搭設就位。

(7)幕墻的構件和附件的材料品種、規格、色澤和性能應符合設計要求。

(8)施工前應編制施工組織設計。

篇2:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50

篇3:玻璃幕墻立面鋼結構加工施工工藝(二

玻璃幕墻北立面鋼結構加工施工工藝(2)

焊接工藝評定報告

*市工業安裝工程公司

焊接編號:HP-I-14-192指導書編號:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW機械化程度:手工

結論:本評定按GB4708-2000規定焊接試件、檢驗試樣、測定性能、確定

試驗記錄正確

評定結果:合格

接頭簡圖:

材料標準:GB912

鋼號:Q235-B

類、組別號:I-I與類、組別號I-I相焊

厚度:14mm電流種類:直流

極性:反接

焊接電流:110~170(A)

電弧電壓:20~24(V)

焊材標準:GB/T5117-1995

焊材牌號:J424

焊材規格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金屬厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

擺動或不擺動:擺動

擺動參數:3-5倍焊條直徑

多焊道或單焊道(每面):多層單焊道

其他:28.8J/CM

拉伸試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣寬度試樣厚度橫截面積抗拉強度斷裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

彎曲試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣類型試樣厚度彎心直徑彎曲角度試驗結果

F1面彎14mm42mm180°合格+

F2面彎14mm42mm180°合格

F3背彎14mm42mm180°合格

F4背彎14mm42mm180°合格

沖擊試驗:試驗報告編號:G94-33

5.除銹噴漆

a.除銹時采用噴丸除銹,質量Sa2.5級質量水平。

b.噴漆、構件制作完畢,并經過清理、除銹后,確認合格,要馬上噴涂無機富鋅底漆。防止長時間放置產生銹蝕。噴涂的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求,產品說明書無要求時,環境溫度應在5~38℃之間,相對濕度不應大于85%,噴涂時構件表面無結露,噴涂4小時內不應被雨淋。

第二遍底漆噴涂時,第一遍漆必須干透。

6.成品存放

a.成品存放在比較干爽的地方,不得有積水,并用塑料布遮蓋,以防淋雨。

b.成品存放應根據構件的長度,在下面放置兩塊木方,分別設置在1/4和3/4處,堆放層數不得超過4層。

(4)、基礎復查驗收

在鋼構安裝之前進行基礎復查驗收工作,按圖紙進行柱間距及標高的檢驗。使用工具為水平儀、盤尺和板尺。

(5)、吊裝找正

a.放線:

根據施工圖紙的布置,保證鋼構的安裝精度,在每個柱基礎上劃出十字線中心(間距按圖紙要求),縱向1條,橫向18條,保證垂直,以確保安裝精度。

b.吊裝

a).在正式吊裝前,應先檢查各種部件是否齊全,如:工字鋼梁、墊鐵、地腳螺栓、方墊。

1.鋼絲繩的選擇

選用6*19+1的鋼絲繩,直徑為3/4英寸,抗拉強度為155公斤/平方毫米。其:拉斷力總和不小于21150公斤。29米鋼柱重為8971公斤,小于所選用鋼絲繩的拉斷力。

2.起重機的選擇

根據現場實際情況和鋼柱的重心位置,現場吊車擺放位置如下圖:以吊裝第5根鋼柱為例:

吊裝平面圖如下:

根據50噸吊車的特性表查得:主桿長度32米,回轉半徑為9米,吊裝能力為12噸,遠大于鋼柱9噸吊點設在20米的要求。

b).吊裝順序

先吊裝鋼柱地腳,并找正合格后,澆灌混凝土,其強度達到安裝要求時吊裝鋼柱。

c).吊裝過程(以7軸、8軸為例)

1.￠800鋼柱在制作場制作成兩段,運到安裝現場后首先要進行組對焊接成整根鋼柱(根據施工現場環境條件及工期要求可用道木將￠800鋼柱保證直線度,安裝哪個軸就在哪個軸附近組對,￠800鋼柱頂端沿外側制作成半圓,高1m護欄,為安裝工字鋼梁做好準備。

2.1#吊車選用50噸地上吊車。2#吊車選用50噸吊車,隨著指揮官的發令兩臺吊車在同時起吊將￠800鋼柱水平吊起離開地面后,1#吊車將緩慢起升并逐漸轉桿至7軸、2#吊車主要是將￠800鋼柱下端逐漸移至7軸,最終將￠800鋼柱吊至垂直狀態吊裝立面圖如下:

3.將￠800鋼柱吊裝至圖示位置,找正垂直度,調整好接口間隙后開始焊接接口,焊好后吊車就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面進行摘勾)需要說明的是在吊裝￠800鋼柱之前要將C軸與7軸相連接的工字鋼梁安裝完。

4.用1#吊車用吊筐將一名鉚工,一名電焊工吊至已安裝完的￠800鋼柱頂端的平臺上準備安裝工字鋼梁(I36aGZGL-35).

5.安裝工字鋼梁GZGL-35調整好C軸處用螺栓連接D軸處焊接。

6.吊裝8軸￠800鋼柱方法同7軸相同,然后安裝D軸7軸~8軸之間的工字鋼GZGL-59,然后安裝工字鋼梁GZGL-34,GZGL-33。

依次類推9軸~18軸,6軸~1軸。

c.找正,鋼柱找正時,吊鉤繩扣不得摘掉,以保證安全,找正時,在柱5m高處掛上兩個線墜,檢驗垂直度,同時再用經緯儀監測。先吊18#鋼柱并找正,合格后馬上吊裝鋼梁與鋼柱相互固定,再吊17#鋼柱,找正后,吊鋼梁,其次是18#鋼柱和17#鋼柱之間的鋼梁、斜支撐、拉桿等以此類推。

調整方法是調整斜鐵,合格后,擰緊地腳螺栓。

(6)、交工驗收

工程施工完畢,施工單位內部按交工的要求先行檢查一遍,全部合格后,再與建設單位聯系進行正式交工驗收。