一、編制依據

1《特種設備安全監察條例》

2《熱水鍋爐安全技術監察規程》

3《鍋爐水處理監察管理規則》

4《鍋爐化學清洗規則》

5?GB50273《鍋爐安裝工程施工及驗收通用規范》

6?GB50275GB《壓縮機、風機、泵、安裝工程施工及驗收規范》

7其它相關規定

二:工程概況

該鍋爐****************區居民委員會生活用鍋爐,鍋爐型號SZL1.4-0.7/95/70-AII由山東華源鍋爐有限公司2011年11月7日制造。由沂***********司安裝。工程范圍:(1)鍋爐本體、附機就位及安裝,(2)鍋爐房內水、汽管道及電器設備安裝,(3)鍋爐本體及附機的調試。

施工現場位于公司院內,鍋爐房符合設計要求,水、電齊全,人員、機具齊備,土建部分已驗收合格,已簽定合同,已符合施工條件。

三:質量目標

驗收一次合格,檢測項目合格率達到100%。

四:施工計劃

1開工日期:2015.11.11竣工日期:?2015.11.20

2計劃總體驗收日期:2015.11.19

五:施工人員配備

********************

六:主要工機具

交流焊機、氧氣、乙炔切割機、水平儀、吊鏈、千斤頂、滑輪、磨光機、試壓泵、切割機、噴槍、扳手等。

七:施工方案

(一):施工前準備

1、施工前會同建設單位,設計單位進行圖紙會審。

2、進行安全技術交底,施工人員熟悉圖紙及有關要求。

3、檢查鍋爐及輔機是否與設計要求相同,并做好有關記錄。

4、對管材、板材、閥門、法蘭、彎頭、儀表、墊料、焊材、砌爐材料等進行檢查,要求有合格證,質量證明書,核對其材質,規格、型號是否與設計要求相同,對需要移植的要進行標識移植,對需要現場試驗的閥門等要進行現場試驗,并做好有關記錄。

5、建立焊材庫和原材料庫,按規定發放材料及焊材。

6、檢查設備機具的安全狀況。

7、編制施工工藝卡,監督指導各作業人員的工作。

(二):施工步驟

1:鍋爐本體的就位

⑴鍋爐本體就位后要檢查爐排的水平度和水位計法蘭的水平度。

⑵就位后要保證鍋筒和聯箱內的污物及污水能從排污管中順利排出。

⑶鍋爐本體就位后,要對鍋爐底部和基礎的接合面進行行處理,保證風室不漏風,密封良好。

2:鍋爐輔機的就位

⑴煙筒就位后,要檢查其垂直度,保證拉線松緊適度,根據季節溫度調整拉線的松緊度。

⑵風機及水泵就位后要檢查其水平度和同軸度。

⑶省煤器、風機等其它輔機就位后要檢查其水平度和垂直度,保證符合規定要求。

3:煙風道的制作和安裝

⑴煙風道制作時,彎頭處要圓滑過渡,保證無死角,截煙、積灰等情況發生,保證煙氣暢通。

⑵煙風道安裝時,要保證結合面不漏煙漏風。

⑶在易積灰的部位,留出檢查孔和清灰孔。

4.管道的安裝

⑴管子組對前應將管端的油污、鐵銹、毛刺清理干凈,管內的所有雜物清理干凈,對口時不得采用任何方式的強行組裝。

⑵根據設計要求,留出管道坡度,一般主蒸汽管道使疏水流向分汽缸,給水管道,使水流向水泵方向。

⑶安裝時,直行部分應互相平行。

⑷管道安裝時,應檢查法蘭密封面及墊片,不得有劃痕和斑點,墊片周邊應整齊,法蘭連接應與管道同心,不得用強螺栓的方法消除歪斜。

⑸管道的附件使用前應查明其規格、型號、材質、公稱壓力等,核對無誤后方可使用,承壓管道的彎頭盡量采用有直段的機制彎頭。

⑹管道支架應牢固,要保證管道膨脹或收縮時不游離支架。

⑺排污管要盡量減少彎頭,要保證爐水順利排出,并引出至安全地點,水位計排污要單獨引至安全地點。

5:管道的焊接

⑴根據焊接工藝卡或焊接作業指導書,選擇合適的焊接參數。

⑵焊前打坡口和清理焊口周圍和鐵銹及油污。

⑶注意引弧和收弧操作,嚴禁在承壓的非焊道表面引弧。

⑷手工焊時,焊區風速不大于6m/s,氬弧焊時,焊區風速不大于2m/s,氣溫低于0℃或雨天,如沒有合適的防護措施,嚴禁施焊。

⑸登高焊接時,要有必要的防護措施。

⑹焊口組對時,不得強力對接。

⑺承壓部件焊口,焊后在焊縫附近打低應力焊口鋼印并做好焊接記錄。

(8)焊接完畢后,根據委托協議,委托臨沂新力探傷有限公司出據焊縫探傷報告。

6:閥門及儀表的安裝

⑴已經清理的閥門,儀表要進行外觀檢查,檢查填料,壓蓋螺栓應留有調節裕量。

⑵安裝時閥門應保持關閉狀態,要注意介質流動方向,嚴禁反方向安裝。

⑶閥門手輪的安裝位置既要符合設計要求又要便于操作,方向要盡量一致。

⑷閥門法蘭安裝時要對正。用力要均勻,不得用強力組裝來

消除偏差。

⑸安全閥要垂直安裝,排汽管要保證正常疏通。

⑹鍋爐本體上的所有接口要首先安裝閥門后再安裝其它管件。

⑺儀表安裝位置要便于操作、檢修和觀察。

⑻仔細復核圖紙,防止錯用安全閥規格和壓力表等級及量程。

7:水壓試驗工藝:

⑴試壓

a、打開所有放氣閥、壓力表、三通考克及水位計連通考克,關閉所有放水閥、排污閥、鍋爐出氣閥及本體管路范圍內的二次閥。

b、開啟電動泵、鍋爐進水閥(或自來水直接進水),進水至鍋爐滿水一出。

c、關閉空氣閥,并初步檢查有無漏水。

d、開啟水壓試驗泵,緩慢帶壓至3-4kgf/c㎡進行檢查一次,必須時擰緊入孔、手孔和發蘭的螺母。

檢查內容:試驗

試驗裝置是否靈活;組織及分工人員是否明確得當;水溫及升壓速度是否合理。

e、升至鍋爐工作壓力時,暫停升壓,進行檢查。

檢查內容:水位計、閥門等各部分有無漏水;受壓件是否有異常情況。

f、如無漏水,則關閉水位計連通考克和撤出無關人員,并繼續升壓至試驗壓力P,保持20分鐘(試驗壓力下,不準任何檢查、不準敲擊任何受壓件,并不處使壓力超過P[§],只記錄壓力表讀數及下降值)。

g、一到5分鐘就打開放水閥,緩慢降壓回至工作壓力P,進行全面檢查。檢查應有甲方代表及技監部門監察代表到場。

h、試壓合格,打開排污閥,緩慢放水使壓力下降至接近零時,打開所有放氣閥,放凈積水。

(2)水壓技術標準:

a、試壓時環境溫度>+5℃,否則應有防凍措施。

b、試驗水溫:+20℃﹤水溫﹤+70℃

c、水壓進行時,升壓速度一般﹤3Kgf/cm2。

d、水壓試驗壓力:按《蒸規》要求進行:工作壓力0.7MPa,試驗壓力1.05MPa。

(3)水壓試驗標準:按《蒸規》要求進行。

a、焊縫處無水珠和水霧。

b、人孔、手孔、法蘭及閥門等不漏水。

c、鍋爐無殘余變形。

降壓速度為3—5Kgf/c㎡必須立即放水,尤其是冬天,嚴防水凍水,造成鍋爐部件凍裂,嚴禁帶水補焊。

(4)水壓試驗中缺陷處理:

a、如焊縫有滴漏,則應放水并挑焊后重焊,不準未經挑焊在表面堆焊。

b、如僅是人孔、手孔、法蘭或閥門處有不嚴重的不漏水,修理后作工作壓力下的水壓試驗(即不作超水壓試驗P§)。

如以上僅是接合面有輕微漏水,消除缺陷后,可不必再水壓試驗。

(5)水壓試驗后應及時準確的填寫水壓試驗記錄。

甲乙雙方代表簽字后,請到場的技術監督部門代表簽證,

并存入鍋爐技術檔案。

8:輔機安裝:

⑴水泵安裝時要保證其水平度,同軸度及間隙符合要求。

⑵水泵試運前要先加滿潤滑油,手動運轉正常后再試運。

⑶風機安裝時檢查其水平度,要保證其軸心,保證兩皮帶輪的水平度。

⑷風機試運行前先加滿潤滑油,后關閉調風門試運,待運轉正常后再慢慢打開。

⑸分氣缸安裝位置要便于操作,要保證分氣缸的水平度,符合要求以便于疏水順利排出,安全閥排氣管和疏水管要引到安全地點。

⑹水處理設備安裝時要注意罐體的防腐處理,并檢查其水平度或垂直度。

⑺省煤器安裝時要注意檢查其水平度和標高,以保證其內余水順利排出,安全閥排汽管要引到安全地點,要安裝煙旁通煙道及給水旁通管。

⑻除塵器安裝時要檢查其標高及水平度。

⑼要根據圖紙要求安裝上煤機,出渣機,要注意出渣機落灰斗處密封程度,保證不漏風煙。

⑽電控箱安裝位置要便于操作,其連接電纜不得漏在外面。

⑾取樣器的接口位置要正確反映爐水的狀況。

9:管道的防腐、保溫及其它設備的防腐施工按有關標準執行。

10:選用火焰烘爐方法進行烘爐

⑴檢查烘爐前的具體準備條件:

鍋爐及附屬裝置全部組裝完畢,并整體水壓試驗合格,砌磚和保溫結束,并漏風試驗合格,閥門開關靈活,儀表校驗合格,接通水、電源及照明,烘爐所需的輔助設備及電控設備試運合格,做好鍋爐生火前的準備及鍋爐進入到預定水位,然后選定烘爐方式。

⑵火焰烘爐方法:

a、烘爐燃料不應有鐵釘等金屬物質。

b、火焰應在爐膛中央,燃料要均勻,不應時斷時續。

c、烘爐時爐排應定期轉動,防止爐排過燒。

⑶烘爐升溫要求:

a、本產品采用砌輕型爐墻及耐熱混凝土爐墻相結合,烘爐前應注意爐體本身養護在15天以上。

b、烘爐期為7-10天,初期烘爐升溫每小時不應超過10℃。

c、烘爐及保溫時間請遵照烘爐曲線圖嚴格進行。

d、?檢查烘爐效果:

爐墻外形無裂縫,無凹凸變形,爐墻灰漿含量<2.5%為合格。

11:煮爐

煮爐可在烘爐后緊接著進行,按鍋筒、集箱銹污情況計算加藥量藥品按100%純度計算。

當無Na3PO時可用NaPO3代用,也可用Naco3煮爐(含重量為6KG/㎡水),將藥液配制成20%深度的溶液(由技術員換算配套),鍋筒放氣降壓至零,爐水(軟化水)調放至最低水位,通過漏斗和加藥門,然后鍋爐點火升起微火,當汽壓升至3~4KGf/㎝2,蒸發量為額定的5-10%D時,降壓至1Kgf/㎝2并排污10-15%D和補給水.升壓至50%P額定時,再次排污并補給水,升壓至75%P額定時,在此壓力下多次排污排水.(以上D為設計蒸發量,P為設計壓力)。每隔3-4小時定期從鍋筒、集裝排污處取樣化驗爐水,3使堿度﹥45My當景/升,否則加藥補充,當磷酸三鈉含量穩定時,即可結束煮爐,鍋筒、集箱內無油垢擦去附著物后,金屬無銹最后準確地填寫煮爐記錄,并由建設單位的安裝單位雙方人員簽字。

12:鍋爐四十八小時運行:

(1)鍋爐升火前的準備:

鍋爐所有安裝件(包括二機一泵、除塵器、水處理、分汽缸等輔助設備及安全附件,水位警報、器熱工測量儀表和鍋爐電控裝置等)全部安裝齊全,試車合格,工程完好,清潔和照明良好。

安裝時用的臨時工裝,腳手架等全部拆除,工作現場清潔暢通。

開啟水位表上汽水旋塞,各蒸汽管道、疏水閥、放空調(拾起一個安全閥作空氣閥)和給水管道閥門。

關閉水位表上放水旋塞,主汽閥及所有排污閥門。

(2)鍋爐進水:

開動水泵:緩慢地注水。

當水位升至最低水位時,停止進水并檢查水位是否下降,必須檢查原因并消除隱患,待隱患消除后,水位仍升至低水位,準備點火升爐。

(3)鍋爐升火:

打開鍋爐的風、煙道擋板,進行自然通風或開動引風機強制通風5~10分鐘(引風機啟動前關閉入口擋板,待啟動后再逐漸打開)

a、手燒爐排或手搖翻轉爐排點火:

先將木柴鋪在爐排前部,點燃引物將木柴引著。待木柴燒旺后,用人工向旺火上拋少量煤層,并先開引風機,后開鼓風機,風門稍微打開一些。

待煤燒旺后,將紅火逐漸向周圍推移翻動,直至燃煤布滿全爐排,保持爐堂負壓-1~-3㎜H2○水柱。

逐漸加大投煤量和加大鼓風機、引風理(開大風門),使燃燒旺盛(燃燒要滿爐瞠火,無穿孔及結集等)。

b、鏈條爐排的點火:

開動爐排減速箱的電機,使爐排轉動(爐排快、速度),從加煤斗內加煤,在煤閘門與后拱門之間的爐排上鋪上一層薄煤(停止爐排轉動)。

在爐排前部煤層上鋪木柴和引燃物。

點燃引燃物和木柴,并開動引風機。

待木柴燃燒穩定后,開動減速箱電機,以最慢速度轉動爐排,使火焰距煤閘門0.5~1米處,關掉電機,停止爐排轉動(保持爐膛風壓1~3㎜H2O水柱)。

待木燃燒穩定后,旺盛,煤層著火后,啟動爐排,并逐漸加快爐排轉動速度,增加給煤量,調節爐塘負壓燃燒(1~3㎜H2O)。

開啟各風室擋板,調節送風理,使煤層連續燃燒(可從兩側看火門處進行撥火,將未燃完的大塊木柴撥到前部),煤在距閘板300㎜左右處開始著火連續燃燒,距擋渣器300~500㎜處基本燒盡,火焰不偏火,不跑火,火床面平整,無穿孔及結算等。

(4)點燃時的注意事項:

a、升火期間,要嚴密監視水位,嚴防缸缺火或滿水事故。

b、裝有省煤器的鍋爐,應打開旁路煙道或打開直通水箱的再循環閥,若有省煤器無以上保護裝置,可邊從鍋爐側放水,邊經省煤器進水,冷卻保護省煤器?，F時必須控制省煤器出口水溫低于飽和溫度30~50℃。

(5)鍋爐升壓

a、當鍋爐氣壓剛開始從零上升,空氣閥(或抬起的安全閥復位)并保持鍋爐正常水位。

b、沖洗壓力表存水彎管:

當汽壓升到1~1.5Kgf/㎝2時,保持壓力穩定,沖洗壓力表存水彎管。

沖洗程序:

緩慢轉動三通旋塞,使壓力表與鍋爐隔斷通,大汽(壓力表指示為零)。

緩慢轉動三通旋塞,使壓力表與鍋爐隔斷通,蒸汽沖洗存水彎管。

緩慢轉動三通旋塞,(全關位置),使鍋爐壓力表與外界互相隔絕,等待存水彎管積聚凝結水。

緩慢轉動三通旋塞恢復正常工作位置運行。

(6)安全閥調整

a、安全閥安裝前應先進行校驗,校驗合格后方可安裝使用。

b、安全閥安裝前要檢查其水壓嚴密性、強度,并確定彈璜位置,作出記號。彈璜式安全閥是通過松緊螺母改變彈璜壓縮高度來調整。安全閥調整時以上鍋筒壓力為準。水位宜在正常線下20-30mm。

安全閥起跳后可減弱燃燒火力,或開啟放汽閥降壓,直到安全閥關閉,記錄回座壓力值。

安全閥回座壓力差應為始啟的4~7%,最大不超過10%。

安全閥開啟壓力、起跳高度及回座壓力均符合要求時,再起跳1~2次,進行鉛封。

c、注意事項:

拆下安全閥的提升手柄和頂蓋(注意安全)。

用板手稍微轉動調整螺母(逆時針方向轉動為降低安全閥工作壓力),直至安全閥在規定的開啟壓力下動作;如未開啟壓力就工作,應順時針方向轉動螺母,直至不冒汽即停止轉動螺母,再調試安全閥動作壓力是否開啟壓力。

防止蒸汽噴出傷人,注意不要使閥桿轉動,調整期間保持正常水位。安全閥未開啟就應不漏汽。調整合適后,固定螺母,裝上手柄和頂蓋。

d、填寫安全閥調整記錄(表20)

鍋爐在正常壓力下,連續運轉48小時。

⑴全負荷整體無故障。

⑵考查鍋爐蒸發量,熱效率及排塵濃度等。

⑶鍋爐運轉經濟可靠。

八、整理安裝驗收資料和其它原始記錄:

⑴開工報告

⑵鍋爐技術文件清查記錄及安全技術交底記錄

⑶設備缺損件清單及修復記錄

⑷基礎檢查記錄

⑸鍋爐本體安裝記錄

⑹風機、除塵器、煙筒安裝記錄

⑺給水設備安裝記錄、焊接及檢查記錄

⑻閥門水壓試驗記錄

⑼水壓試驗記錄及簽證

⑽安全附件安裝記錄及安全閥調整記錄

⑾烘爐、煮爐記錄

⑿帶負荷試運行48小時記錄

⒀其它有關記錄

九、驗收交接:

1.雙方及監督部門進行總體驗收。

2.施工資料的交接。

3.安全注意事項的交待。

篇2:鍋爐吊裝工程施工方案范文

鍋爐吊裝工程施工方案

1、鍋爐吊裝工程內容

1.1中心標高為30.7米汽包(約20t);

1.2鍋爐鋼架共計約160噸×兩臺;

1.3鍋爐內水冷壁、鍋筒、護板等部件共約480噸;

1.4鍋爐平臺扶梯共約60噸。

2、吊裝方法與程序

2.1吊裝程序應結合《鍋爐鋼架安裝方案》所擬定的鋼架安裝順序,其大致順序為:

吊裝分段立柱組對→立柱吊裝就位找正→安裝立柱間橫梁、拉條→吊裝鍋爐汽包懸掛板梁→吊裝汽包→吊裝鍋爐內件→吊裝樓梯平臺

由于在鍋爐鋼梁組立后,汽包不能吊裝,在鋼架立柱組立前先將汽包吊至爐前+7.0米平臺臨時鋼架上,便于鋼架安裝完畢后垂直吊裝汽包。

2.2吊裝方法(詳細工況參數見計算書):

2.2.1汽包吊至臨時鋼架采用25t汽車吊吊裝,吊裝能力經與吊機核實能滿足要求;

臨時支架見圖a、b、c

2.2.2鋼柱吊裝采用25t汽車吊吊裝,柱高32m,吊點高約為18m;

吊裝工況見圖d

2.2.3汽包梁采用在柱頂側面貼焊小扒桿掛滑車吊裝;

吊裝工況見圖e、f

2.2.4汽包正式吊裝至鋼架利用汽包懸掛梁上的龍門架安設兩副4輪16t滑車組配5t卷揚機吊裝;

吊裝工況見圖g

2.2.5鍋爐橫梁下部能用25t吊機的部分用吊機吊裝,上部利用立柱本身穿滑車組或掛葫蘆吊裝;

2.2.6鍋爐內件水平運至鋼架下部利用鋼架吊裝;

2.2.7樓梯平臺、護板、管道則盡可能用25t吊機吊裝,吊機夠不到的利用框架吊裝。

3、勞動力計劃

起重工8人

普工8人

4、機具計劃

5、起重技術要求與安全技術措施

5.1起重技術要求:

5.1.1在起重施工方案正式批準下達并進行全面技術交底后,方能進行施工;

5.1.2吊裝施工所使用的鋼絲繩、滑車組卷揚機等機索具必須按方案要求配置,并符合各自的要求。各機具的連接固定,必須分工明確,專人負責,并做出自檢記錄和專人檢查驗收;

5.1.3設備吊裝如采用捆綁吊耳時,應墊以厚木板以增大受力面積和增大磨擦力;

5.1.4在施工中由于缺少某型號機索具確需要代用者,必須經過有關人員研究和方案制定者的同意,方可代用,并作好記錄;

5.1.5凡屬抬吊作業,必須認真指揮,精心操作,確保吊點同步起升。

5.2安全技術措施:

5.2.1因高空作業比重大,因此必須采取得力措施防高空墜落,防落物傷人;

5.2.2雨天作業時,必須采取防滑措施,確保不因踩滑而出現意外傷害;

5.2.3凡參加施工的人員,必須熟悉起吊方法和工程內容,按方案要求進行施工,并嚴格執行規程規范;

5.2.4在施工過程中,施工人員必須具體分工,明確職責。在整個吊裝過程中,要切實遵守現場秩序,服從命令聽指揮,不得擅自離開工作崗位;

5.2.5有吊裝過程中,應有統一的指揮信號,參加施工的全體人員必須熟悉此信號,以便各操作崗位協調動作;

5.2.6吊裝時,整個現場由總指揮指揮調配,各崗位分指揮應正確執行總指揮的命令,做到傳遞信號迅速、準確,并對自己職責的范圍內負責;

5.2.7在整個施工過程中要做好現場的清理,清除障礙物,以利操作;

5.2.8施工中凡參加登高作業的人員,必須經過身體檢查合格,操作時系好安全帶,并系在安全的位置。工具應有保險繩,不準隨意往下扔東西;

5.2.9施工人員必須戴好安全帽;

5.2.10帶電的電焊線和電線要遠離鋼絲繩,帶電線路距離應保持在2米以上,或設有保護架,電焊線與鋼絲繩交叉時應隔開,嚴禁接觸;

5.2.11纜風繩跨過公路時,距離路面高度不得低于5米,以免阻礙車輛通行;

5.2.12在吊裝施工前,應與當地氣象部門聯系了解天氣情況,一般不得在雨天、露天或夜間工作,如必須進行時,須有防滑、充分照明措施,同時經領導批準,嚴禁在風力大于六級時吊裝,大型設備不得在風力大于五級時吊裝;

5.2.13在施工過程中如需利用構筑物系結索具時,必須經過驗算,能夠安全承受且經批準后才能使用。同時要加墊保護層,以保證構筑物和索具不致磨損,但對下列構筑物不得使用:

(1)、輸電塔及電線桿;

(2)、生產運行中的設備及管道支架;

(3)、樹林;

(4)、不符合使用要求或噸位不明的地錨。

5.2.14吊裝前應組織有關部門根據施工方案的要求共同進行全面檢查,其檢查內容為:

(1)、施工機索具的配置與方案是否一致;

(2)、隱蔽工程是否有自檢,互檢記錄;

(3)、設備基礎地腳螺栓的位置(指預埋螺栓)是否符合工程質量要求,與設備裙座或底座螺孔是否相符;

(4)、基礎周圍的土方是否回填夯實;

(5)、施工現場是否符合操作要求;

(6)、待吊裝的設備是否符合吊裝要求;

(7)、施工用電是否能夠保證供給;

(8)、了解人員分工和指揮系統以及天氣情況;

經檢查后確認無誤,方可下達起吊命令,施工人員進入操作崗位后,仍須再對本崗位進行檢查,經檢查無誤時,方可待命操作,如需隔日起吊,應組織人員進行現場保衛;

5.2.15在起吊前,應先進行試吊檢查各部位受力情況,情況正常方能繼續起吊;

5.2.16在起吊過程中,未經現場指揮人員許可,不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通過;

5.2.17一般情況下不允許有人隨同吊物升降,如特殊情況下確需隨同時,應采取可的靠安全措施,并須經領導批準;

5.2.18吊裝施工現場,應設有專區派員警戒,非本工程施工人員嚴禁進入,施工指揮和操作人員均需佩戴標記,無標記者一律不得入內;

5.2.19在吊裝過程中,如因故中斷,則必須采取措施進行處理,不得使重物懸空過夜;

5.2.20一旦吊裝過程中發生意外,各操作崗位應堅守崗位,嚴格保持現場秩序,并做

好記錄,以便分析原因。

6、吊裝計算書:(注:所有吊裝核算,按設備,構件具體情況,在現場都將重新核算過)

6.1汽包臨時支承計算

6.1.1橫梁選用

根據現場實際情況,設計鋼架如圖a、b,擬定大梁不承受彎距,其主要作用是將橫撐受力傳遞給柱子,二是保持框架的剛性和整體穩定性。因此,大梁選用橫撐相同材料。

橫撐受力如下:

5噸5噸

L=2m

20/2=10噸

由圖梁所承受的彎距為:

M=5×103×1×100

=500000kg.cm

=50000N.M

選用I25b工字鋼其抗彎模量W*=423cm3

求得實際應力

σ=M/Ws

=500000/423

=11820kg/cm2

=118.2Mpaσ<[σ]=150Mpa

綜合考慮動載系數因素后σ=130.2MPa,決定選用I25b工字鋼。

6.1.3、支承道木垛底面積計算

土壤經夯實后,按較差土況考慮,設其每平方米允許承重1kg,每個道木垛支承兩根柱的壓力,N=10000kg

故Amin=N/[f]

=10000/1

=10000cm2

道木長為2.3米,故垛寬最小為:10000/230=43厘米

6.2立柱吊裝

6.2.1條件:在立柱底板放線找平并完成立柱拼焊及檢驗后開始此項工作,吊裝之前應先放好柱頂拉繩或吊具。

6.2.2吊裝工況:見圖d,吊點設在立柱18.0m高處,用25噸汽車吊單點起吊,立柱整根離地后通過變幅或旋轉,使柱腳落入底板四周鋼筋圈內,拉好拉繩,即可摘鉤開始找正。

6.2.3吊裝工況核算:

吊車型號:QY25

吊點高度:H=18米

幅度:S=4-9米

臂長:L=24.4米

利用《機械化吊裝核算系統》,查出給定工況下起重能力能滿足要求。

6.2.4立柱本身抗彎強度核算根據實際情況核算,立柱本身抗彎強度滿足要求。

6.2.4.1吊裝時立柱承受負荷:經計算立柱吊點承受彎距符合要求。

6.2.4.2強度核算:經核算,強度滿足要求。單點吊裝時,立柱本身無彎曲危險。

6.3汽包大梁吊裝

6.3.1條件:在完成除汽包大梁以外全部鋼架構件安裝焊接后方可進行此項工作,但Z2對柱間橫梁先不上。

6.3.2吊裝工況:在Z1及Z2柱頭按圖e,f所示制作小桅桿,在小桅桿外吊點上掛兩副5噸3輪滑車組,穿Ф12鋼絲繩垂直吊裝板梁,待吊至板梁底略超出柱頂面時,用內吊點上的3噸葫蘆將梁橫向吊到柱頂安放。柱頭工作平臺應結合鉚焊人員現場確定,但不應妨礙吊裝。

6.3.3工況核算

6.3.3.1小桅桿核算

根據受力計算:Z1Z2兩處吊點各自承受大梁重量分別為

QZ1=1.73噸

QZ2=0.87噸

考慮吊具重量與桅桿自重為300kg,則兩處吊點滑車組受力為(考慮不平衡系數K=1.1)

FZ1=2.23噸

FZ2=1.29噸

將以上數據代入《助手吊裝方案設計系統》之“滑車組跑繩受力計算”得:

SZ1=0.63噸

SZ2=0.37噸

Z1柱小桅桿吊點受力為:FZ1+SZ1=2.86噸

Z2柱小桅桿吊點受力為:FZ1+SZ1=1.66噸

核算Z1柱頂桅桿強度:

由上計算出桅桿受力為

變距:2.86×0.63×105=180180kg/cm

軸向力:2860kg

擬用[20a槽鋼,查得截面積A=35.578cm2積抗彎橫量W=237cm3

慣性半徑為:2.12cm

桅桿立桿受彎受壓,細長比入:250/2.12=118,查得穩定系數Ф=0.48

工字鋼實際應力:動載系數K=1.1

σ=K(M/W+N/ФA)

=1.1(180180/237+2860/(0.48×35.578))

=1020.5kg/cm2

=104Mpa<[σ]=150MPa

由計算結果可知強度足夠

核算Z2柱頂桅桿強度:

桅桿承受載荷(考慮動載系數K=1.1)

彎距:1.1×1.66×0.63×105=115038kg/cm

軸向力:1660kg

由《助手吊裝方案設計系統》之“鋼管桅桿強度核算”得133×4.5桅桿實際應力

σ=221MPa>[σ]=150MPa強度不夠,考慮在鋼管背后加100×10鋼板筋,經計算實際應力為:

σ=120.7MPa<[σ]=150MPa強度足夠

6.3.3.2鋼絲繩核算

利用《助手吊裝方案設計系統》之“鋼絲繩擇算”算出Z1Z2端滑車組跑距分別為:8.0mm6.1mm,可見現選用Ф12mm鋼絲繩強度足夠。

6.4汽包吊裝

6.4.1條件:在整個鋼架除必需留待以后安裝的構件外,必須全部安裝完畢并經焊接檢驗

6.4.2吊裝工況:

汽包吊裝利用設立于汽包大梁上的龍門架掛兩副滑車組進行垂直抬吊,滑車組采用20噸4輪滑車組,鋼絲繩Ф17.5mm,詳細工況見圖g。

6.4.3工況核算

6.4.3.1龍門架強度核算

如圖所

示:單組滑車組受力應為吊重一半,設吊具重500kg,則計算載荷為(取動載系統K=1.1)

Q計=K×(G/2+q)

=1.1×(20/2+0.5)

=10.5噸

根據滑車組穿繞情況,確定倍率為8,將數據代入《助手吊裝方案設計系統》之“滑車組受力計算”,求得跑繩受力

S=1.50噸

故吊點總計受力F=Q計+S=13.0噸

門架橫梁受到最大彎距為:

M=13×0.7×105

=910000kg.cm

=91000N.m

擬用36a工字鋼,其抗彎模量為875cm3,每米自重60kg,慣性半徑為:2.69cm,截面積為76.48cm2

吊點處由橫梁自重產生彎距

M=1/2ql2

=(1/2)×60/100×702

=1470kg.cm

=144N.m

梁的實際彎曲應力為

σ=M/W

=(910000+1470)/875

=889.7kg/cm2

=105.8MPa<[σ]=150MPa強度足夠

門架立柱因長度短,剛度大,其受力按軸心受壓考慮,受力

N=13+(60/1000)×6.8/2

=13.30噸

立柱細長比λ=μl/iμ取1

λ=1×100/2.69=37查得Ф=0.937

立柱實際應力:σ=F/(ФA)

=13.3×1000/(76.48×0.937)

=185.5kg/cm2

=18.5Mpa<[σ]=150MPa

故立柱強度也足夠

6.4.3.2

篇3:鍋爐焊接施工方案范文

鍋爐焊接施工方案

1焊工技術要求

凡擔任鍋爐、受壓元件焊接的焊工,必須按勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試,取得焊工合格證后,可以從事考試合格項目范圍內的焊接工作,持證焊工所承擔的焊接項目必須與考試合格項目相等,不得擔任超越其合格項目的焊接工作。焊縫焊接完畢,應清理焊接飛濺,做好自檢,并按規定打上鋼印,及時填寫焊接記錄。

2、本工程所需的焊接工藝評定

根據鍋爐施工圖紙所統計的焊接工程量,以及圖紙和設計的要求,為了達到合格的焊接接頭,本工程應具有適用于以下范圍的焊接工藝評定:

2.1、Ф168×7,20#鋼管的對接、垂直、水平固定焊接工藝評定(Z-86024、Z-86025)

2.2、Ф57×3.5,20#鋼管的對接、垂直、水平固定障礙焊工藝評定(Z-91002、Z-91001)

2.3、Ф57×3.5,15crmo鋼管的對接、垂直固定障礙焊工藝評定(Z-92011)

3、焊接工藝卡

根據現場鍋爐實際施焊的管材品種及規格需編制下列焊接工藝卡:

3.1、連接管與下降管鋼管Ф133×6,20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

3.2、省煤器、低溫過熱器鋼管Ф32×4,20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

3.3、高溫過熱器鋼管Ф38×4.5,15crmo垂直固定焊接工藝卡。

3.4、埋管管組、前側、頂、后水冷壁鋼管Ф51×5,垂直固定30度、60度固定焊接工藝卡。

4、保證焊接質量的技術措施

為確保焊接質量,按期完成施工任務,應采取以下焊接技術措施:

4.1、根據鋼材選擇適當的焊接材料,其質量應符合GB981-76、GB1300-77等國家標準(或部有關標準)。

4.2、焊條使用前,應參照焊條說明書給定的溫度進行烘干,焊絲應清除鐵銹和油污,露出金屬光澤為止。

4.3、焊件組裝前,應確認焊口的坡口形式、尺寸,并將焊口表面及內外壁20mm左右的油漆垢、銹等清理干凈。

4.4、受熱面管子在安裝前,應進行水壓試驗(壓力根據施工圖要求的試驗壓力)以防管子焊口有滲漏現象。

4.5、鍋爐合金鋼材質的受熱管子,壓力試焊接前,應按《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的有關規定在現場作模擬式代樣試件,代樣試驗的試件數量為焊口數量的0.5%,代樣檢驗合格后,接過程中不再抽樣檢查,若有不合格項目時,應重新焊代樣試件,然后做該項目的雙倍復檢。

4.6、焊件對口時,一般應做到內壁齊平,如有錯口,其對接焊單面焊的,局部錯口值不應超過壁厚的10%且不大于1mm。

4.7、在對口根部點固焊時,應與正式施焊所規定的焊接材料、焊接工藝等要求相同,點固焊后,應檢查每個焊點的質量,如有缺陷,應將缺陷的焊點清除,并重新進行點焊。

4.8、焊接時嚴禁在被焊表面及鍋筒壁上、鍋爐受壓元件上,隨意引燃電弧,試驗電流或焊接臨時支撐等。

4.9、多層焊接時,應注意各層的缺陷,經自檢合格后,方可焊接次層,采用氬弧焊打底的焊縫,經檢查合格后,應及時進行次層的焊接。

4.10、管子焊口除工藝和檢驗上要求,分次焊接好,一般應連續完成。

4.11、組裝焊接時,要避免強行組對,以免引出附加的應力和變形。

4.12、受熱面管子的焊接,應從基準管開始,基準管設在汽包聯箱的兩端,汽包、聯箱管子長應在中間增加一定數量的基準管,至少4-5根。

4.13、焊接基準管時,要對角交叉進行,不得光焊一邊或一頭,以防汽包聯箱相對移位。

4.14、焊口焊完后,要徹底清除熔渣和飛濺,經自檢合格后,在焊縫附近打上焊工自己的鋼號。

4.15、鍋爐內部的所有焊縫不應有漏焊、燒穿、裂紋和氣孔等表面缺陷。

4.16、焊接接頭的外觀檢查,其表面質量應符合如下要求:

A、焊接縫外形尺寸,應符合設計圖紙和工藝文件的規定;焊縫高度不低于母材,焊縫與母材應圓滑過渡。

B、焊縫及其熱影響區表面無裂紋、氣孔、未熔合弧坑和夾渣等缺陷。

C、管子焊縫的咬邊深度不超過0.5mm,兩側咬邊總長不應超過管工周長的10%。

4.17、對無損探傷抽查的管子有不合格時,除對不合格焊縫外,并應以該焊工所焊的管子焊口加倍做無損探傷檢查,如復查中仍有不合格時,則該焊工的接頭評為不合格處理。

4.18、受壓元件的焊接接頭,經無損探傷不合格時,可采用局部返修,但在同一位置上返修次數不得超過二次,補焊時應按工藝要求進行。

4.19、當焊縫出現裂縫時,焊工不能擅自處理,應申報焊接技術人員,查明原因,制定修補措施后,方能處理。

4.20、焊材要有專人負責管理,并按不同型號、牌號堆入在干燥庫房內,要嚴格控制相對濕度和室溫(相對濕度0.3米,離墻0.3米,對于鍋爐受壓元件的焊接材料必須要有質量保證書,未經烘焙的焊條嚴禁發放,并做好發放記錄。

4.21、對過期受潮的焊條,嚴禁使用。焊工在領用焊條時,必須攜帶電焊條保溫筒,當天使用不完的焊條要交回庫房。重復烘焙的焊條要有標記,超過烘焙次數的焊條要降級使用或報廢處理。

5、安全生產措施

5.1、施工現場周圍應清除易燃易爆物品,或進行覆蓋、隔離,離動火區5米以外,并做好防風措施。

5.2、使用角向磨光機時,必須帶防護面罩。

5.3、焊機外殼必須接地良好,其電源的裝拆應由電工進行,電焊線必須經常進行檢查,有裸露處應及時包扎。

5.4、焊鉗和把線必須絕緣良好,連接牢固,更換焊條應帶電焊手套,在潮濕的工作地點上應鋪絕緣膠板或木板。

5.5、在密閉的金屬容器內施焊時,容器必須有可靠接地,照明用的電壓應低于36V,通風良好,并有專人監護。

5.6、焊工在高空作業時,必須系安全帶。

5.7、更換場地移動把線時,應切斷電源。

5.8、正確使用和維護焊機,為保持焊機正常運行,離開現場時要隨時關機。

5.9、鎢極要放置密閉鋁盆內,磨削鎢極時必須帶手套、口罩,并將粉塵及時排除。

5.10、氧氣、氬氣瓶以及乙炔瓶要設專門地點放置,不得在烈日下暴曬,禁止沾染油脂、瀝青等。

5.11、電焊機要設立單獨開關,開關應設在防雨的閘箱內,拉合時應帶手套

,側向操作。

6施工機具計劃

機具名稱規格、型號數量