鍋爐吊裝工程施工方案

1、鍋爐吊裝工程內容

1.1中心標高為30.7米汽包(約20t);

1.2鍋爐鋼架共計約160噸×兩臺;

1.3鍋爐內水冷壁、鍋筒、護板等部件共約480噸;

1.4鍋爐平臺扶梯共約60噸。

2、吊裝方法與程序

2.1吊裝程序應結合《鍋爐鋼架安裝方案》所擬定的鋼架安裝順序,其大致順序為:

吊裝分段立柱組對→立柱吊裝就位找正→安裝立柱間橫梁、拉條→吊裝鍋爐汽包懸掛板梁→吊裝汽包→吊裝鍋爐內件→吊裝樓梯平臺

由于在鍋爐鋼梁組立后,汽包不能吊裝,在鋼架立柱組立前先將汽包吊至爐前+7.0米平臺臨時鋼架上,便于鋼架安裝完畢后垂直吊裝汽包。

2.2吊裝方法(詳細工況參數見計算書):

2.2.1汽包吊至臨時鋼架采用25t汽車吊吊裝,吊裝能力經與吊機核實能滿足要求;

臨時支架見圖a、b、c

2.2.2鋼柱吊裝采用25t汽車吊吊裝,柱高32m,吊點高約為18m;

吊裝工況見圖d

2.2.3汽包梁采用在柱頂側面貼焊小扒桿掛滑車吊裝;

吊裝工況見圖e、f

2.2.4汽包正式吊裝至鋼架利用汽包懸掛梁上的龍門架安設兩副4輪16t滑車組配5t卷揚機吊裝;

吊裝工況見圖g

2.2.5鍋爐橫梁下部能用25t吊機的部分用吊機吊裝,上部利用立柱本身穿滑車組或掛葫蘆吊裝;

2.2.6鍋爐內件水平運至鋼架下部利用鋼架吊裝;

2.2.7樓梯平臺、護板、管道則盡可能用25t吊機吊裝,吊機夠不到的利用框架吊裝。

3、勞動力計劃

起重工8人

普工8人

4、機具計劃

5、起重技術要求與安全技術措施

5.1起重技術要求:

5.1.1在起重施工方案正式批準下達并進行全面技術交底后,方能進行施工;

5.1.2吊裝施工所使用的鋼絲繩、滑車組卷揚機等機索具必須按方案要求配置,并符合各自的要求。各機具的連接固定,必須分工明確,專人負責,并做出自檢記錄和專人檢查驗收;

5.1.3設備吊裝如采用捆綁吊耳時,應墊以厚木板以增大受力面積和增大磨擦力;

5.1.4在施工中由于缺少某型號機索具確需要代用者,必須經過有關人員研究和方案制定者的同意,方可代用,并作好記錄;

5.1.5凡屬抬吊作業,必須認真指揮,精心操作,確保吊點同步起升。

5.2安全技術措施:

5.2.1因高空作業比重大,因此必須采取得力措施防高空墜落,防落物傷人;

5.2.2雨天作業時,必須采取防滑措施,確保不因踩滑而出現意外傷害;

5.2.3凡參加施工的人員,必須熟悉起吊方法和工程內容,按方案要求進行施工,并嚴格執行規程規范;

5.2.4在施工過程中,施工人員必須具體分工,明確職責。在整個吊裝過程中,要切實遵守現場秩序,服從命令聽指揮,不得擅自離開工作崗位;

5.2.5有吊裝過程中,應有統一的指揮信號,參加施工的全體人員必須熟悉此信號,以便各操作崗位協調動作;

5.2.6吊裝時,整個現場由總指揮指揮調配,各崗位分指揮應正確執行總指揮的命令,做到傳遞信號迅速、準確,并對自己職責的范圍內負責;

5.2.7在整個施工過程中要做好現場的清理,清除障礙物,以利操作;

5.2.8施工中凡參加登高作業的人員,必須經過身體檢查合格,操作時系好安全帶,并系在安全的位置。工具應有保險繩,不準隨意往下扔東西;

5.2.9施工人員必須戴好安全帽;

5.2.10帶電的電焊線和電線要遠離鋼絲繩,帶電線路距離應保持在2米以上,或設有保護架,電焊線與鋼絲繩交叉時應隔開,嚴禁接觸;

5.2.11纜風繩跨過公路時,距離路面高度不得低于5米,以免阻礙車輛通行;

5.2.12在吊裝施工前,應與當地氣象部門聯系了解天氣情況,一般不得在雨天、露天或夜間工作,如必須進行時,須有防滑、充分照明措施,同時經領導批準,嚴禁在風力大于六級時吊裝,大型設備不得在風力大于五級時吊裝;

5.2.13在施工過程中如需利用構筑物系結索具時,必須經過驗算,能夠安全承受且經批準后才能使用。同時要加墊保護層,以保證構筑物和索具不致磨損,但對下列構筑物不得使用:

(1)、輸電塔及電線桿;

(2)、生產運行中的設備及管道支架;

(3)、樹林;

(4)、不符合使用要求或噸位不明的地錨。

5.2.14吊裝前應組織有關部門根據施工方案的要求共同進行全面檢查,其檢查內容為:

(1)、施工機索具的配置與方案是否一致;

(2)、隱蔽工程是否有自檢,互檢記錄;

(3)、設備基礎地腳螺栓的位置(指預埋螺栓)是否符合工程質量要求,與設備裙座或底座螺孔是否相符;

(4)、基礎周圍的土方是否回填夯實;

(5)、施工現場是否符合操作要求;

(6)、待吊裝的設備是否符合吊裝要求;

(7)、施工用電是否能夠保證供給;

(8)、了解人員分工和指揮系統以及天氣情況;

經檢查后確認無誤,方可下達起吊命令,施工人員進入操作崗位后,仍須再對本崗位進行檢查,經檢查無誤時,方可待命操作,如需隔日起吊,應組織人員進行現場保衛;

5.2.15在起吊前,應先進行試吊檢查各部位受力情況,情況正常方能繼續起吊;

5.2.16在起吊過程中,未經現場指揮人員許可,不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通過;

5.2.17一般情況下不允許有人隨同吊物升降,如特殊情況下確需隨同時,應采取可的靠安全措施,并須經領導批準;

5.2.18吊裝施工現場,應設有專區派員警戒,非本工程施工人員嚴禁進入,施工指揮和操作人員均需佩戴標記,無標記者一律不得入內;

5.2.19在吊裝過程中,如因故中斷,則必須采取措施進行處理,不得使重物懸空過夜;

5.2.20一旦吊裝過程中發生意外,各操作崗位應堅守崗位,嚴格保持現場秩序,并做

好記錄,以便分析原因。

6、吊裝計算書:(注:所有吊裝核算,按設備,構件具體情況,在現場都將重新核算過)

6.1汽包臨時支承計算

6.1.1橫梁選用

根據現場實際情況,設計鋼架如圖a、b,擬定大梁不承受彎距,其主要作用是將橫撐受力傳遞給柱子,二是保持框架的剛性和整體穩定性。因此,大梁選用橫撐相同材料。

橫撐受力如下:

5噸5噸

L=2m

20/2=10噸

由圖梁所承受的彎距為:

M=5×103×1×100

=500000kg.cm

=50000N.M

選用I25b工字鋼其抗彎模量W*=423cm3

求得實際應力

σ=M/Ws

=500000/423

=11820kg/cm2

=118.2Mpaσ<[σ]=150Mpa

綜合考慮動載系數因素后σ=130.2MPa,決定選用I25b工字鋼。

6.1.3、支承道木垛底面積計算

土壤經夯實后,按較差土況考慮,設其每平方米允許承重1kg,每個道木垛支承兩根柱的壓力,N=10000kg

故Amin=N/[f]

=10000/1

=10000cm2

道木長為2.3米,故垛寬最小為:10000/230=43厘米

6.2立柱吊裝

6.2.1條件:在立柱底板放線找平并完成立柱拼焊及檢驗后開始此項工作,吊裝之前應先放好柱頂拉繩或吊具。

6.2.2吊裝工況:見圖d,吊點設在立柱18.0m高處,用25噸汽車吊單點起吊,立柱整根離地后通過變幅或旋轉,使柱腳落入底板四周鋼筋圈內,拉好拉繩,即可摘鉤開始找正。

6.2.3吊裝工況核算:

吊車型號:QY25

吊點高度:H=18米

幅度:S=4-9米

臂長:L=24.4米

利用《機械化吊裝核算系統》,查出給定工況下起重能力能滿足要求。

6.2.4立柱本身抗彎強度核算根據實際情況核算,立柱本身抗彎強度滿足要求。

6.2.4.1吊裝時立柱承受負荷:經計算立柱吊點承受彎距符合要求。

6.2.4.2強度核算:經核算,強度滿足要求。單點吊裝時,立柱本身無彎曲危險。

6.3汽包大梁吊裝

6.3.1條件:在完成除汽包大梁以外全部鋼架構件安裝焊接后方可進行此項工作,但Z2對柱間橫梁先不上。

6.3.2吊裝工況:在Z1及Z2柱頭按圖e,f所示制作小桅桿,在小桅桿外吊點上掛兩副5噸3輪滑車組,穿Ф12鋼絲繩垂直吊裝板梁,待吊至板梁底略超出柱頂面時,用內吊點上的3噸葫蘆將梁橫向吊到柱頂安放。柱頭工作平臺應結合鉚焊人員現場確定,但不應妨礙吊裝。

6.3.3工況核算

6.3.3.1小桅桿核算

根據受力計算:Z1Z2兩處吊點各自承受大梁重量分別為

QZ1=1.73噸

QZ2=0.87噸

考慮吊具重量與桅桿自重為300kg,則兩處吊點滑車組受力為(考慮不平衡系數K=1.1)

FZ1=2.23噸

FZ2=1.29噸

將以上數據代入《助手吊裝方案設計系統》之“滑車組跑繩受力計算”得:

SZ1=0.63噸

SZ2=0.37噸

Z1柱小桅桿吊點受力為:FZ1+SZ1=2.86噸

Z2柱小桅桿吊點受力為:FZ1+SZ1=1.66噸

核算Z1柱頂桅桿強度:

由上計算出桅桿受力為

變距:2.86×0.63×105=180180kg/cm

軸向力:2860kg

擬用[20a槽鋼,查得截面積A=35.578cm2積抗彎橫量W=237cm3

慣性半徑為:2.12cm

桅桿立桿受彎受壓,細長比入:250/2.12=118,查得穩定系數Ф=0.48

工字鋼實際應力:動載系數K=1.1

σ=K(M/W+N/ФA)

=1.1(180180/237+2860/(0.48×35.578))

=1020.5kg/cm2

=104Mpa<[σ]=150MPa

由計算結果可知強度足夠

核算Z2柱頂桅桿強度:

桅桿承受載荷(考慮動載系數K=1.1)

彎距:1.1×1.66×0.63×105=115038kg/cm

軸向力:1660kg

由《助手吊裝方案設計系統》之“鋼管桅桿強度核算”得133×4.5桅桿實際應力

σ=221MPa>[σ]=150MPa強度不夠,考慮在鋼管背后加100×10鋼板筋,經計算實際應力為:

σ=120.7MPa<[σ]=150MPa強度足夠

6.3.3.2鋼絲繩核算

利用《助手吊裝方案設計系統》之“鋼絲繩擇算”算出Z1Z2端滑車組跑距分別為:8.0mm6.1mm,可見現選用Ф12mm鋼絲繩強度足夠。

6.4汽包吊裝

6.4.1條件:在整個鋼架除必需留待以后安裝的構件外,必須全部安裝完畢并經焊接檢驗

6.4.2吊裝工況:

汽包吊裝利用設立于汽包大梁上的龍門架掛兩副滑車組進行垂直抬吊,滑車組采用20噸4輪滑車組,鋼絲繩Ф17.5mm,詳細工況見圖g。

6.4.3工況核算

6.4.3.1龍門架強度核算

如圖所

示:單組滑車組受力應為吊重一半,設吊具重500kg,則計算載荷為(取動載系統K=1.1)

Q計=K×(G/2+q)

=1.1×(20/2+0.5)

=10.5噸

根據滑車組穿繞情況,確定倍率為8,將數據代入《助手吊裝方案設計系統》之“滑車組受力計算”,求得跑繩受力

S=1.50噸

故吊點總計受力F=Q計+S=13.0噸

門架橫梁受到最大彎距為:

M=13×0.7×105

=910000kg.cm

=91000N.m

擬用36a工字鋼,其抗彎模量為875cm3,每米自重60kg,慣性半徑為:2.69cm,截面積為76.48cm2

吊點處由橫梁自重產生彎距

M=1/2ql2

=(1/2)×60/100×702

=1470kg.cm

=144N.m

梁的實際彎曲應力為

σ=M/W

=(910000+1470)/875

=889.7kg/cm2

=105.8MPa<[σ]=150MPa強度足夠

門架立柱因長度短,剛度大,其受力按軸心受壓考慮,受力

N=13+(60/1000)×6.8/2

=13.30噸

立柱細長比λ=μl/iμ取1

λ=1×100/2.69=37查得Ф=0.937

立柱實際應力:σ=F/(ФA)

=13.3×1000/(76.48×0.937)

=185.5kg/cm2

=18.5Mpa<[σ]=150MPa

故立柱強度也足夠

6.4.3.2

篇2:集裝箱吊裝作業安全規定

為了確保集裝箱裝卸作業過程中的生產安全,特制定本吊裝作業安全規定。

一.集裝箱吊裝機具在使用前,必須認真檢查確認“龍門架、滾輪、葫蘆”等部件的技術狀況無異常后,方可進行吊箱與卸箱作業。每次裝卸作業完畢后,要將龍門架推移至不影響車輛行駛安全得的位置停放。

二.集裝箱在吊裝作業前,須認真檢查箱體外部無破損,吊扣、鎖孔無變形裂紋后,方可進行吊裝作業。在集裝箱吊裝過程中,作業人員應首先用三角木固定好每個滾輪,吊裝架的位置應與吊裝的集裝箱保持適當的平行距離,拉動葫蘆時作業人員應保持1米以上的安全距離。

三.集裝箱在吊裝作業過程中,作業人員要充分配合裝(卸)車駕駛員完成集裝箱的裝卸工作。集裝箱吊裝完畢后,作業人員要配合駕駛員確認集裝箱拖板鎖頭定位符合運輸要求后,方可解除吊裝掛件。在車輛駛離裝(卸)箱場地過程中,作業人員要協助駕駛員觀察視線盲區,確保吊裝作業全過程的生產安全。

四.集裝箱在吊裝過程中,必須及時裝車或落地,因故不能完成上述操作(集裝箱在懸空狀態下),作業人員必須在作業現場監護,確保生產安全。如因故中斷作業,作業人員必須將集裝箱落地(或采取其它措施)方可離開現場。

五.集裝箱吊裝機具要堅持每天(使用前)例檢,每半月定期保養潤滑,發現異常情況要及時報告管理部門,嚴禁機具帶病或違規作業。

以上規定,請參與集裝箱裝卸工作的操作人員及駕駛員共同遵守。

民生國際集裝箱運輸有限公司

2006年5月15日

篇3:吊裝搬運船舶構件及設備規定

1.定義

船舶構件:肋板、縱橫艙壁、框架、牛腿箱柱、舷墻、艙口圍等易傾倒的構件。

2.船舶構件吊裝安全管理規定

2.1構件在吊裝前認真檢查吊碼是否安全,正確選用適當的鋼絲繩,生鉤要平穩可靠。

2.2構件在吊運過程中,嚴禁從人的上方越過。

2.3構件吊裝定位時,定位焊接要牢固,且支撐打好確認安全后,方可摘鉤。

2.4構件在吊裝定位時,嚴禁碰撞相鄰構件,相鄰構件必須臨時支撐牢固,防止相撞、傾倒傷人,吊掛工應提前通知相關危險區域的操作人員離開。

2.5構件的支撐必須根據構件的大小、重量使用足夠強度和鋼度的材料(如角鋼、鋼管、T型材、工字鋼等),嚴禁使用扁鐵做支撐材料,支撐的焊接部位必須焊接牢靠(要雙面焊,包腳焊好)。

2.6構件支撐點應設在構件高度的三分之二處,支撐的水平夾角在40°-50°之間。

2.7支撐每個構件必須有足夠數量的支撐:高度小于2米的,兩邊應一邊設兩個,另一邊設一個支撐;高度在2-4米的,兩邊應各有2個支撐;高度在4米以上的每增加2米高度,兩邊各增加1個支撐。具體應由工藝人員及現場生產管理人員確定之后強制實施。

2.8高度在6米以上的縱橫艙壁及構件,安裝前工藝部門應制定專門的安裝方案,方案應表明臨時支撐的用材及支撐設置的位置、根數,確保艙壁等安裝過程的安全。

3.拼板吊裝(此規定限重15噸及以下重量的拼板)

3.1拼板的吊碼應選用厚度不小于12MM,長度各110MM的板材制作,中間圓孔直徑為40MM,應用機械切割。

3.2吊碼的焊接方向應和吊運時鋼絲繩受力方向一致,吊碼焊接好后,應清除焊接藥皮,要有專人檢查。

3.3每塊拼板應有明顯的重量標記,吊碼應有防護圈保護。

3.5吊掛工在吊運拼板前,如發現吊碼有嚴重變形,影響吊運安全,應向有關人員反應,及時修改。

3.6吊掛工要根據拼板重量,正確使用吊索具,其水平夾角不得小于45°。

3.7因特殊原因需要吊運的拼板,吊掛工如無法確認可以安全操作,應向有關人員反映,有關人員應立即到現場給予解決。

4.設備進艙

4.1凡人力可以搬動進出船艙或分段的設備、船舶構件等,必須相互配合,小心搬運,以免砸傷人員或損壞設備。登梯和高處作業時,要落實防范安全措施,防止墜落事故。

4.2凡需用起重設備吊運的,須向吊掛人員講清構件、設備的特點、重量及吊裝注意事項,吊掛人員根據情況確定吊運操作方法。

4.3散裝構件進入船艙,吊掛人員針對散裝構件的特性,指導構件屬主把散裝構件擺放好,捆綁牢固,在吊運前,要及時將船艙內的人員喊出,以免構件意外散落砸壞人員或設備。

4.4大型設備進入船艙,吊掛指揮人員,必須認真了解所吊設備的特性,吊裝運行路線,正確選用吊索具和吊裝方法,在多人操作的情況下,吊掛指揮人員應首先注意其他協助人員的位置,提醒協助人員作好安全工作,確保吊裝正常操作。

4.5對于使用手拉葫蘆進艙的設備,起重作業人員首先要確保手拉葫蘆的性能完好,嚴禁使用帶缺陷的葫蘆。在吊裝進艙定位過程中,葫蘆一定要生在安全牢靠的位置,以防葫蘆滑脫或吊碼撕裂,使人員受傷。

4.6吊掛指揮和起重作業人員,在吊裝設備進艙定位前,要及時清除艙內雜物,對作業條件較差的環境,應采取相應的安全防范措施,確保操作人員的自身安全。

4.7使用手拉葫蘆,嚴禁設備及構件長時間懸在空中,更不允許構件懸掛過夜。因工作原因,須構件暫時懸掛空中時,手拉葫蘆一定要打死,以免葫蘆搖動,發生墜落事故。