鍋爐焊接施工方案

1焊工技術要求

凡擔任鍋爐、受壓元件焊接的焊工,必須按勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試,取得焊工合格證后,可以從事考試合格項目范圍內的焊接工作,持證焊工所承擔的焊接項目必須與考試合格項目相等,不得擔任超越其合格項目的焊接工作。焊縫焊接完畢,應清理焊接飛濺,做好自檢,并按規定打上鋼印,及時填寫焊接記錄。

2、本工程所需的焊接工藝評定

根據鍋爐施工圖紙所統計的焊接工程量,以及圖紙和設計的要求,為了達到合格的焊接接頭,本工程應具有適用于以下范圍的焊接工藝評定:

2.1、Ф168×7,20#鋼管的對接、垂直、水平固定焊接工藝評定(Z-86024、Z-86025)

2.2、Ф57×3.5,20#鋼管的對接、垂直、水平固定障礙焊工藝評定(Z-91002、Z-91001)

2.3、Ф57×3.5,15crmo鋼管的對接、垂直固定障礙焊工藝評定(Z-92011)

3、焊接工藝卡

根據現場鍋爐實際施焊的管材品種及規格需編制下列焊接工藝卡:

3.1、連接管與下降管鋼管Ф133×6,20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

3.2、省煤器、低溫過熱器鋼管Ф32×4,20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

3.3、高溫過熱器鋼管Ф38×4.5,15crmo垂直固定焊接工藝卡。

3.4、埋管管組、前側、頂、后水冷壁鋼管Ф51×5,垂直固定30度、60度固定焊接工藝卡。

4、保證焊接質量的技術措施

為確保焊接質量,按期完成施工任務,應采取以下焊接技術措施:

4.1、根據鋼材選擇適當的焊接材料,其質量應符合GB981-76、GB1300-77等國家標準(或部有關標準)。

4.2、焊條使用前,應參照焊條說明書給定的溫度進行烘干,焊絲應清除鐵銹和油污,露出金屬光澤為止。

4.3、焊件組裝前,應確認焊口的坡口形式、尺寸,并將焊口表面及內外壁20mm左右的油漆垢、銹等清理干凈。

4.4、受熱面管子在安裝前,應進行水壓試驗(壓力根據施工圖要求的試驗壓力)以防管子焊口有滲漏現象。

4.5、鍋爐合金鋼材質的受熱管子,壓力試焊接前,應按《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的有關規定在現場作模擬式代樣試件,代樣試驗的試件數量為焊口數量的0.5%,代樣檢驗合格后,接過程中不再抽樣檢查,若有不合格項目時,應重新焊代樣試件,然后做該項目的雙倍復檢。

4.6、焊件對口時,一般應做到內壁齊平,如有錯口,其對接焊單面焊的,局部錯口值不應超過壁厚的10%且不大于1mm。

4.7、在對口根部點固焊時,應與正式施焊所規定的焊接材料、焊接工藝等要求相同,點固焊后,應檢查每個焊點的質量,如有缺陷,應將缺陷的焊點清除,并重新進行點焊。

4.8、焊接時嚴禁在被焊表面及鍋筒壁上、鍋爐受壓元件上,隨意引燃電弧,試驗電流或焊接臨時支撐等。

4.9、多層焊接時,應注意各層的缺陷,經自檢合格后,方可焊接次層,采用氬弧焊打底的焊縫,經檢查合格后,應及時進行次層的焊接。

4.10、管子焊口除工藝和檢驗上要求,分次焊接好,一般應連續完成。

4.11、組裝焊接時,要避免強行組對,以免引出附加的應力和變形。

4.12、受熱面管子的焊接,應從基準管開始,基準管設在汽包聯箱的兩端,汽包、聯箱管子長應在中間增加一定數量的基準管,至少4-5根。

4.13、焊接基準管時,要對角交叉進行,不得光焊一邊或一頭,以防汽包聯箱相對移位。

4.14、焊口焊完后,要徹底清除熔渣和飛濺,經自檢合格后,在焊縫附近打上焊工自己的鋼號。

4.15、鍋爐內部的所有焊縫不應有漏焊、燒穿、裂紋和氣孔等表面缺陷。

4.16、焊接接頭的外觀檢查,其表面質量應符合如下要求:

A、焊接縫外形尺寸,應符合設計圖紙和工藝文件的規定;焊縫高度不低于母材,焊縫與母材應圓滑過渡。

B、焊縫及其熱影響區表面無裂紋、氣孔、未熔合弧坑和夾渣等缺陷。

C、管子焊縫的咬邊深度不超過0.5mm,兩側咬邊總長不應超過管工周長的10%。

4.17、對無損探傷抽查的管子有不合格時,除對不合格焊縫外,并應以該焊工所焊的管子焊口加倍做無損探傷檢查,如復查中仍有不合格時,則該焊工的接頭評為不合格處理。

4.18、受壓元件的焊接接頭,經無損探傷不合格時,可采用局部返修,但在同一位置上返修次數不得超過二次,補焊時應按工藝要求進行。

4.19、當焊縫出現裂縫時,焊工不能擅自處理,應申報焊接技術人員,查明原因,制定修補措施后,方能處理。

4.20、焊材要有專人負責管理,并按不同型號、牌號堆入在干燥庫房內,要嚴格控制相對濕度和室溫(相對濕度0.3米,離墻0.3米,對于鍋爐受壓元件的焊接材料必須要有質量保證書,未經烘焙的焊條嚴禁發放,并做好發放記錄。

4.21、對過期受潮的焊條,嚴禁使用。焊工在領用焊條時,必須攜帶電焊條保溫筒,當天使用不完的焊條要交回庫房。重復烘焙的焊條要有標記,超過烘焙次數的焊條要降級使用或報廢處理。

5、安全生產措施

5.1、施工現場周圍應清除易燃易爆物品,或進行覆蓋、隔離,離動火區5米以外,并做好防風措施。

5.2、使用角向磨光機時,必須帶防護面罩。

5.3、焊機外殼必須接地良好,其電源的裝拆應由電工進行,電焊線必須經常進行檢查,有裸露處應及時包扎。

5.4、焊鉗和把線必須絕緣良好,連接牢固,更換焊條應帶電焊手套,在潮濕的工作地點上應鋪絕緣膠板或木板。

5.5、在密閉的金屬容器內施焊時,容器必須有可靠接地,照明用的電壓應低于36V,通風良好,并有專人監護。

5.6、焊工在高空作業時,必須系安全帶。

5.7、更換場地移動把線時,應切斷電源。

5.8、正確使用和維護焊機,為保持焊機正常運行,離開現場時要隨時關機。

5.9、鎢極要放置密閉鋁盆內,磨削鎢極時必須帶手套、口罩,并將粉塵及時排除。

5.10、氧氣、氬氣瓶以及乙炔瓶要設專門地點放置,不得在烈日下暴曬,禁止沾染油脂、瀝青等。

5.11、電焊機要設立單獨開關,開關應設在防雨的閘箱內,拉合時應帶手套

,側向操作。

6施工機具計劃

機具名稱規格、型號數量

篇2:鍋爐其他焊接方案要點

鍋爐其他焊接方案要點

1鍋爐本體密封焊接

鍋爐密封焊接工作量大、分布廣、材質復雜,要求焊工給予高度重視。

采用焊道背面清根的雙面焊接方法。

在焊接與爐本體受熱面處的密封時,要求焊工是Ⅰ、Ⅱ類合格焊工。

要求焊接技術員統計全部焊縫工作量,列出材質與對應的焊材、焊縫尺寸、焊接方法等。

2油管道焊接

油管道焊接嚴格按照DL/T869-2004的規定進行對口裝配、焊接、檢驗等,并由合格焊工施焊。

正式施焊時,注意第一遍電焊蓋面時不要擊穿打底層;探傷不合格的焊口,如缺陷接近根部,必須割口重焊,以確保管道內部清潔。

3儀表管焊接

熱工儀表管管徑比較小,焊接位置復雜,插座焊口數量多,選派經驗豐富的焊工擔任此項工作。

焊前進行適應性練習,施焊時控制焊絲的加入量防止管內產生焊瘤堵塞管道。

對于壁厚≤2mm的管子,焊接時不開坡口,間隙1-2mm,防止未焊透。

對于壁厚>2mm的管子,對接焊口應焊兩層以上,焊縫余高1.5-2mm。

閥門、三通、套筒插座焊接時,一般采用氬電聯焊的工藝,應注意電弧應偏向較厚件一側,使焊縫外觀緩和過度到較厚件一邊。

4不銹鋼焊接

由持有有效的相應項目合格證的焊工擔任焊接工作。

焊前坡口清理干凈,對口裝配必須嚴格按照DL/T869-2004規范進行。

對于奧氏體不銹鋼焊接,主要注意防止晶間腐蝕和防止焊接熱裂紋兩個問題。選用含碳量低的焊材;操作工藝上,采用小電流,高速焊,短弧窄焊道,運條不作橫向擺動;待先焊一層焊道完全冷卻下來(焊縫冷至80~120℃)時再續焊下一層,待整道焊縫焊完后用不銹鋼刷將焊縫表面氧化色澤清理干凈;同時盡量采用全氬弧焊,需要電弧焊時,采用堿性焊條、直流反接操作。焊接過程中仔細清理層間熔渣。

打底焊接時,采取內部充氬保護措施,用可溶性紙將坡口兩側的管內封閉形成保護區。

5異種鋼焊接

異種鋼焊接時,焊接材料的選用,一般應符合下列要求:

①兩側鋼材均非奧氏體不銹鋼時,可選用成分介于二者之間或與合金含量低的一側相配的焊條(焊絲)。

②兩側之一為奧氏體不銹鋼時,可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(焊絲)。

異種鋼焊接時,預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇。

異種鋼焊接接頭的焊后熱處理,應按兩側鋼材及所用焊條(焊絲)綜合考慮。熱處理溫度一般不超過合金曾粉低側剛才的下臨界點Ac1。

篇3:鍋爐小徑管焊接方案

鍋爐小徑管焊接方案

(1)焊前準備

在正式施焊前,焊工經焊前模擬練習(焊接4-6道)考核合格后方準上崗正式施焊。

焊件在組裝前應將焊工及附近10~15mm范圍內,外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈,直至發出金屬光澤。

對接管口端面應與管子中心線垂直。其偏斜度不得超過0.5mm。焊件對口時一般應做到內壁齊平,如有錯口,其錯口值不應超過壁厚的10%,且不大于1mm。

焊條使用前應按其說明書要求進行烘焙,使用時應裝入溫度保持在80-100℃的專用保溫筒內,隨用隨取,焊絲使用前應清除銹垢和油污,至露出金屬光澤。

焊工在焊接過程中領用焊條,焊絲時必須以技術員簽發的領料單為據,剩余焊條、焊絲必須當日回收。

氬氣在使用前,應檢查瓶體上有無出廠合格標簽,并檢查瓶閥有無漏氣或失靈現象。氬弧焊鎢棒選用鈰鎢。

焊接場所應采取防風、防雨、防潮濕等措施。

(2)焊接工藝

焊接前預熱寬度從對口中心開始,每側不少于焊件厚度的三倍。

施焊過程中層間溫度應不低于規定的預熱溫度的下限且不高于400℃。

壁厚δ>5mm的管子都采用TIG焊打底SMAW焊蓋面的方法。

δ≤5mm的受熱面管子都采用TIG焊打底,TIG焊蓋面的方法。

焊接電流:

TIG焊:90-120A

SAMW焊:75~110A(Φ2.5)100~160A(Φ3.2)

根據位置等實際情況靈活掌握。

TIG焊時氬氣流量由小到大,根據工程實際

情況調節,一般為8-10L/min。

TIG焊打底的焊層厚度不小于3mm。

聯箱引出管子焊接時,先焊上部然后依次往下。如圖一

點固焊時,焊接材料、工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同。

中、高合金鋼及奧氏體不銹鋼管道焊口,為防止根層氧化或過燒,焊接時內壁應充氬氣。

施焊過程應連續完成,打完底后及時蓋面,若被迫中斷時,應采取防止裂紋產生的措施(如保溫等),再焊時,應仔細檢查并確認無裂紋后,方可繼續施焊。

焊口焊完后進行清理,經自檢合格后,按比例進行無損檢驗